Graco 308149d , Normalstahl Check-Mate 2100 Pumpen Bedienungsanleitung

BETRIEBSANLEITUNG
308–149 G
Ausgabe D
06–94
Für spätere Informationen aufbewahren
CHECKMATE 2100 PUMPEN
Schöpfkolbenpumpen, Normalstahl, Kolben und Zylinder hartverchromt
MODELL 222–828, SERIE A
12:1 Bulldog–Pumpe mit Standard Luftmotor
Zulässiger Betriebsüberdruck 83 bar
Maxi. Lufteingangsdruck 7 bar
MODELL 222–829, SERIE A
12:1 Bulldog–Pumpe mit schallgedämpftem Luftmotor
Zulässiger Betriebsüberdruck 83 bar
Maxi. Lufteingangsdruck 7 bar
MODELL 222–835, SERIE A
24:1 King–Pumpe mit Standard Luftmotor
Zulässiger Betriebsüberdruck 149 bar
Maxi. Lufteingangsdruck 6,3 bar
MODELL 222–901, SERIE A
24:1 King–Pumpe mit schallgedämpftem Luftmotor
Zulässiger Betriebsüberdruck 149 bar
Maxi. Lufteingangsdruck 7 bar
MODELL 222–940, SERIE A
39:1 Premier–Pumpe mit Luftmotor
Zulässiger Betriebsüberdruck 269 bar
Maxi. Lufteingangsdruck 7 bar
MODELL 222–902, Serie B
Viscount Pumpe mit Hydraulikmotor
Zulässiger Betriebsüberdruck 159 bar
Maxi. Hydraulikeingangsdruck 105 bar
Teile–Nr. 222–835
GRACO GmbH
MOSELSTRASSE 19, D–41464 NEUSS ⋅ TEL.–NR.: 02131/4077–0, FAX 02131/407758
Copyright 1992 GRACO GmbH
Sicherheitshinweise
(weitere Hinweise siehe Anleitung 307–229G)
Vor Inbetriebnahme des Gerätes sind sämtliche Betriebs
anleitungen einschliesslich die der Zubehörteile sorgfältig
zu lesen. Änderungen am Gerät dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal durchgeführt werden.
VORSICHT HÖCHSTDRUCK! Der extrem hohe Druck
am Pistolen– bzw. Pumpenauslass kann schwere Verletzungen verursachen.
Nach Beendigung der Arbeiten Gerät ausschalten (Ste
cker herausziehen)*, und Pistole einige Male öffnen, um
den Druck des Systems zu entlasten. Materialablasshahn
öffnen. Dasselbe sollte vor jeglichen Servicearbeiten ge
schehen.
Zum Spülen bzw. Reinigen der Anlage sind die entsprechenden Vorschriften zu beachten.
Gerät und zu spritzendes Werkstück erden, um statische
Entladung zu vermeiden, wodurch Funken, Feuer und
Explosionen verursacht werden können. Beim Reinigen
bzw. Durchspülen stets Metallgefässe benutzen, wobei
die Pistole Kontakt mit dem Metallbehälter haben muss.
Es dürfen nur geerdete Materialschläuche eingesetzt
werden.
Wenn nicht gespritzt wird, sollte die Abzugssperre der
Pistole stets vorgelegt sein.
Wir empfehlen, Airless–Pistolen nur mit Düsenschutzkappe zu verwenden. Pistole nie auf Menschen richten!
Bei Verletzungen sofort Arzt aufsuchen!
Vor Inbetriebnahme des Gerätes sind Schlauchverbindungen festzuziehen, die sich zum Beispiel beim Transport gelöst haben könnten. VORSICHT
HÖCHSTDRUCK! Material könnte sonst aus den
Anschlusstellen austreten und zu Verletzungen führen.
Keine beschädigten Schläuche mehr einsetzen, Materialaustritt unter hohem Druck kann zu Verletzungen führen.
Vor jeder Inbetriebnahme sind die gesamten Schläuche
zu überprüfen. Beschädigte Schläuche nicht mit Isolierband und ähnlichen Materialien reparieren, das Einbinden der Schläuche darf nur von Fachpersonal ausgeführt
werden.
Am Arbeitsplatz ist für eine ausreichende Lüftung zu sorgen.
Es sollten nur Original GRACO Ersatzteile und Zubehör
eingesetzt werden, die für die entsprechenden
Betriebsdrücke der Gerätes ausgelegt sind.
Pumpenteile, die mit dem zu fördernden Material in Verbindung kommen, sind aus den in den technischen Daten
genannten Materialien hergestellt. Es können somit alle
Materialien gefördert werden, gegen die diese Werkstoffe
beständig sind.
Die mit unseren Produkten verarbeiteten Materialien wie
Chemikalien und/oder Lösemittel werden von uns weder
herstellt noch verkauft. Wir sind deshalb nicht verantwortlich für die Wirkung. Wegen der grossen Zahl von Materialien, wie z.B. Farben, Lacke und Lösemittel und wegen
ihren unterschiedlichen Reaktionsverhaltens sollten der
Käufer und Betreiber unserer Produkte von Materialhersteller alle mit der Handhabung seines speziellen Materiales zusammenhängenden Fakten in Erfahrung bringen,
auch soweit es den Kontakt mit den in der Ausrüstung
verwendeten Dichtungen und Metallen betrifft. Wir weisen ausdrücklich darauf hin, dass halogenisierte Kohlenwasserstoffe in Kontakt mit Aluminium oder verzinkten
Teile, welche sind in unseren Produkten befinden
können, unter bestimmten Umständen (abhängig von
Druck, Temperatur und Konzentration) eine Reaktion
eingehen können, mit der Folge einer Explosion. Einzelheiten sind beim Materialhersteller zu erfragen. Mögliche
Gefahren durch giftige Sprühnebel, Feuer, Explosion,
Reaktionszeit nach dem Mischen und toxische Wirkung
des verarbeitenden Materiales oder seiner Komponenten
auf Menschen und Tiere sowie Pflanzen sollten erörtert
und berücksichtigt werden.
HINWEIS: Gemäss ”Richtlinien für Flüssigkeitsstrahler”
der Berufsgenossenschaft müssen Geräte mindestens
alle 12 Montage durch Fachkundige – z.B. GRACO
Händler – auf ihren arbeitssicheren Zustand überprüft
werden, wobei die Ergebnisse der Prüfung schriftlich festzuhalten sind.
* Nur bei elektrisch getriebenen Geräten
Ein Gerät mit der Übersetzung von z.B. 45:1 entwickelt
einen Materialdruck, der um das 45fache höher ist als
der Lufteingangsdruck. Alle Zubehörteile müssen auf
diesen Materialdruck ausgelegt sein. Bei Änderungen
der Pumpe (z.B. des Übersetzungsverhältnisses) sind
die entsprechenden Typenschilder bzw. Warnhinweise
zu ändern.
2 308–149
Installation (druckluftgetriebene Pumpen)
Hinweis: Nummern und Buchstaben im nachfolgendem
Text beziehen sich auf die Abbildungen bzw. die Teilezeichnung. Wegen lieferbarer Zubehörteile verweisen wir auf die
letzten Seiten dieser Betriebsanleitung. Falls Sie selber
Zubehör beistellen, muss es entsprechend den Systemerfordernissen ausgelegt sein (Grösse, Nenndruck, usw.).
Nebenstehende Abb. 1 stellt nur eine unverbindliche Empfehlung inbezug auf die Anzahl und den Aufbau von Systemkomponenten und Zubehör dar. Bitte nehmen Sie mit
GRACO Kontakt auf, falls Sie eine technische Beratung
oder Informationen benötigen.
Typische Installation
Heizrohr, 3” ∅
Hauptluftleitung
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
Pumpe
200 l luftgetriebene RAM
Trockenlaufsperrventil
Luftöler
Lufthahn mit Entlastungsbohrung (notwendig für Pumpe)
Luftregler der Pumpe
Luftverteiler
geerdeter Luftschlauch
Luftfilter
Lufthahn mit Entlastungsbohrung (für Zubehörteile)
L
M
N
P
R
S
T
Y
Materialfilter
Materialentlastungsventil (unbedingt notwendig)
geerdeter Materialschlauch
Materialabstellventil
Pistolen/Ventildrehgelenk
Spritzpistole oder Abfüllventil
RAM Luftregler
Erdungsdraht
(erforderlich,)
Abb. 1
308–149 3
Installation (druckluftgetriebene Pumpen)
SYSTEMZUBEHÖR
Zwei Zubehörteile sind in diesem System notwendig:
ein Lufthahn mit Entlastungsbohrung (E) und ein Materialentlastungsventil (M). Diese beiden Zubehörteile
helfen beim Reparieren der Pumpe, Verletzungen zu
vermeiden. Der Lufthahn mit Entlastungsbohrung
entlässt die angestaute Luft zwischen diesem Ventil und
der Pumpe, wenn die Pumpe abgestellt wird. Angestau
Luft kann ein unerwartetes Anfahren der Pumpe zur
Folge haben. Ventil nahe der Pumpe anbringen. Das
Materialentlastungsventil hilft bei der Materialdruckentlastung in Materialpumpe, Schlauch und Pistole. Ein
blosses Auslösen der Pistole kann sich als unzureichend erweisen.
LUFT– UND MATERIALSCHLÄUCHE
Sicherstellen, dass alle Materialschläuche (N ) und
Luftschläuche (H) richtig dimensioniert sind bzw. den
Betriebsdruck des Systems aushalten. Nur geerdete Luft–
und Materialschläuche verwenden. Materialschläuche
müssen mit einem Knickschutz an beiden Enden versehen
sein.
D
Luftregler (F) zum Kontrollieren der Pumpengeschwindigkeit bzw. des Ausgangsdruckes. Regler nahe bei der
Pumpe anbringen, jedoch immer vor dem Lufthahn mit
Entlastungsbohrung.
D
Luftverteiler (G) hat ein Drehgelenk. Er wird auf einer
RAM angebracht und hat Öffnungen, an denen andere
luftgetriebene Zusatzteile angeschlossen werden
können, z.B. einen RAM Luftregler (F)
D
Luftfilter (J) entfernt Feuchtigkeit und Schmutz aus der
Druckluft.
D
Zweiter Lufthahn mit Entlastungsbohrung (K), zum
Abstellen und zur Druckentlastung der Druckleitung bei
Wartungsarbeiten. VOR allen anderen Zubehörteilen
der Luftleitung installieren.
Hinweis: Die Teile E, F und G sind im Luftreglersatz unter
”Zubehör” erhältlich.
ZUBEHÖR MATERIALLEITUNG
Die nachfolgenden Zubehörteile so installieren wie in der
Abb. 1 (Typische Installation) gezeigt. Falls notwendig,
Adapter verwenden.
D
Materialabstellventil (P) an jeder Pistole, um Pistole
und Materialzubehör bei Wartungsarbeiten abzutrennen.
D
Pumpe (A) in der vorgesehenen Weise befestigen. Die
”Typische Installation” auf der vorangehenden Seite zeigt
ein wandbefestigtes System (RAM–montierte Pumpe in
einem Mehrpistolenheizsystem). Abmessungen und Masse
der Befestigungslöcher sind am Ende der Betriebsanleitung beschrieben. Wenn die Pumpe auf einer RAM montiert werden soll, entsprechende Betriebsanleitung für dieses Gerät beachten.
Materialentlastungsventil (M). Nahe am Pumpenmaterialauslass und an jeder Pistolenstation installieren. Die
Materialentlastungsventile (M), sind zur Entlastung des
Materialdrucks in der Pumpe, im Schlauch und in der
Pistole notwendig, (siehe vorangehende Warnhinweise). Die Materialentlastungsventile an den Pistolenstationen können ggfs. unten in einen Materialregler (L)
eingebaut werden, unter Verwendung von Adaptern.
D
Materialregler (L) kontrolliert den Materialdruck zur Pistole/Ventil und dient gleichzeitig als Druckdämpfer.
ZUBEHÖR LUFTLEITUNG
D
Spritzpistole oder Abfüllventil (S). Die Pistole, die in der
Abb. 1 (Typische Installation) gezeigt wird, ist eine
Extrusionspistole für hochviskose Materialien.
D
Pistolendrehgelenk (R). Erlaubt gute Pistolen/Ventilbeweglichkeit.
MONTAGEZUBEHÖR
Die nachfolgenden Zubehörteile so installieren, wie in der
Abb. 1 (Typische Installation) gezeigt. Falls notwendig,
Adapter verwenden.
Trockenlauf–Sperrventil (C) stellt die Pumpe automatisch
ab, wenn diese zu schnell läuft. Eine Pumpe, die zu schnell
läuft, kann sich selbst zerstören. Nahe am Pumpenlufteinlass installieren.
D
Luftöler (D) zur automatischen Schmierung des Luftmotors.
D
Lufthahn mit Entlastungsbohrung (E); entlässt die
angestaute Luft zwischen dem Luftmotor und diesem
Ventil. Lufthahn mit Entlastungsbohrung hinter dem
Luftregler anbringen.
4 308–149
Erdung
Vor Inbetriebnahme System ausreichend Erden.
Installation
(hydraulisch getriebene Pumpen)
Hinweis: Nummern und Buchstaben im nachfolgenden
Text beziehen sich auf die Abbildungen bzw. die Teilezeichnung. Wegen lieferbarer Zubehörteile verweisen wir auf die
letzten Seiten dieser Betriebsanleitung. Falls Sie selber
Zubehör beistellen, muss es entsprechend den Systemerfordernissen ausgelegt sein (Grösse, Druck, usw.). Nebenstehend Abb. 1 stellt nur eine unverbindliche Empfehlung
inbezug auf die Anzahl und den Aufbau von Systemkomponenten und Zubehör dar. Bitte nehmen Sie mit GRACO
Kontakt auf, falls Sie eine technische Beratung oder Informationen benötigen.
Das Hydrauliksystem muss stets sauber gehalten werden, um eine Beschädigung des Hydraulikmotors bzw.
des Hydraulikaggregats zu verhindern. Bevor die Leitungen mit dem Motor verbunden werden, alle Hydraulik
leitungen mit Luft ausblasen, danach mit geeignetem
Lösemittel spülen. Wenn Leitungen getrennt werden,
sofort mit Stopfen verschliessen. Einen Fluss von 37,8 l
Hydrauliköl zum Motor pro Minute nicht überschreiten,
damit die Pumpe nicht stehen bleibt. Um eine optimale
Leistung der Pumpe zu erreichen, die Temperatur des
Hydrauliköls unter 54°C. halten.
Typische Installation
Luftfilter für RAM
Luftabstellventil
für RAM
Hauptluftleitung
Heizrohr, 3” ∅
A
B
C
D
E
F
G
H
J
K
L
Pumpe
200 l luftgetriebene RAM
Hydraulik–Zuleitung
Hydraulik–Rückführleitung
Entlastungsleitung (vom Druckreduzierventil)
Manometer
Durchflusskontollventil
Druckreduzierventil
Druckausgleichsbehälter
Ablaufleitung (von der Motorauffangschüssel)
Materialregler
M
N
P
R
S
T
U
V
Y
Materialentlastungsventil (unbedingt notwendig)
geerdete Materialleitung
Materialabstellventil
Pistolen/Abfüllventildrehgelenk
Spritzpistole oder Abfüllventil
RAM Luftregler
Absperrkugelhahn (Hydraulik–Zuführleitung)
Absperrkugelhahn (Hydraulik–Rückführleitung)
Erdungsdraht
(erforderlich, siehe nachfolgende Installationsanweisungen)
AA Hydraulikfilter (Rückführleitung)
Abb. 2
308–149 5
Installation
(hydraulisch getriebene Pumpen)
SYSTEMZUBEHÖR
Das Materialentlastungsventil (M) ist im System notwendig, um Verletzungen wie Materialeinspritzungen
unter die Haut, Spritzen in die Augen oder auf die Haut
bei Einstell– und Reparaturarbeiten zu vermeiden. Das
Materialentlastungsventil hilft Materialdruck in Unterpumpe, Schlauch und Pistole zu entlasten. Einfaches
Abziehen der Pistole reicht zur Druckentlastung oft nicht
aus.
MONTAGEZUBEHÖR
Pumpe (A) in der vorgesehenen Weise montieren. Die
Abb. 2 (Typische Installation) auf der vorangehenden Seite
zeigt eine wandbefestigte Pumpe (RAM montierte Pumpe
in einem Mehrpistolenheizsystem). Pumpenabmessungen
und Anordnung der Befestigungslöcher sind am Ende der
Betriebsanleitung beschrieben. Beim Aufbau der Pumpe
auf eine luftgetriebene RAM Betriebsanleitung für dieses
Gerät beachten.
FILTER
Das Hydraulikaggregat muss mit einem Ansaugfilter und
einem Rücklauffilter (AA) von 10 Mikron ausgerüstet sein.
Serviceanweisungen bei Behälter und Filterreinigung
sorgfältig befolgen und in regelmässigen Abständen
Hydrauliköl wechseln. GRACO Hydrauliköl verwenden
(siehe unter Zubehör).
D
Ein Kugelhahn (V) zum Abstellen des Motors bei Wartungsarbeiten.
D
Ein Filter (AA) in einer Grösse von 10 Mikron.
HYDRAULIKMOTOR
–AUFFANGSCHÜSSEL
Der Hydraulikmotor hat eine Auffangschüssel, um Öl aufzufangen, das am Motor austreten kann. Eine 6 mm ID
Leckageleitung (K) auf den Stecknippel der Auffangtasse
stecken und das andere Ende in einen entsprechenden
Behälter führen, der das austretende Öl aufnehmen kann.
MATERIALVERSORGUNGSSCHLÄUCHE
Materialschlauch (N ) muss richtig dimensioniert und für
den Materialdruck ausgelegt sein. Nur geerdete Schläuche
verwenden. Materialschläuche müssen an beiden Enden
einen Knickschutz haben.
ZUBEHÖR MATERIALLEITUNG
Die nachfolgenden Zubehörteile so installieren wie in der
Abb. 1 (Typische Installation) gezeigt. Falls notwendig,
Adapter verwenden.
D
Materialabstellventil (P) an jeder Pistole, um Pistole
und Materialzubehör bei Wartungsarbeiten abzutrennen.
D
Materialentlastungsventil (M). Nahe am Pumpenmaterialauslass und an jeder Pistolenstation installieren.
Die Materialentlastungsventile (M), sind zur Entlastung
des Materialdrucks in der Pumpe, im Schlauch und in
der Pistole notwendig, (siehe vorangehenden Warnhinweise). Die Materialentlastungsventile an den Pistolenstationen können ggfs. unten in einen Materialregler (L)
eingebaut werden, unter Verwendung von Adaptern.
D
Materialregler (L) zur Steuerung des Materialdrucks
zur Pistole/zum Abfüllventil, dient gleichzeitig als
Druckdämpfer.
D
Spritzpistole oder Abfüllventil (S). Die Pistole, die in
der Abb. 1 (Typische Installation) gezeigt wird, ist eine
Extrusionspistole für hochviskose Materialien.
D
Pistolendrehgelenk (R). Erlaubt gute Pistolen/Ventilbeweglichkeit.
HYDRAULIKLEITUNGEN
Der Motor hat einen 3/4 NPT(I) Hydraulik–Zuführanschluss
und einen 1” NPT(I) Hydraulik–Rückführanschluss. Mindestens eine 13 mm ID Hydraulik–Versorgungsleitung und
eine 22 mm ID Rücklaufleitung verwenden.
Folgende Zubehörteile an der Hydraulik–Zuführleitung (C)
wie in Abb. 2 Typische Installation) gezeigt, installieren.
Wenn nötig, Adapter verwenden.
D
Einen Kugelhahn (U) zum Abstellen des Motors bei
Wartungsarbeiten.
D
Ein Manometer (F) zur Kontrolle des Öldrucks und ein
Druck– und Temperaturkompensiertes Durchflusskontrollventil (G), damit der Motor nicht zu schnell läuft und
sich evtl. selbst beschädigt.
D
Ein Druckreduzierventil (H) mit einer Entlastungsleitung (E), die direkt in die Hydraulikrückflussleitung
(D) führt.
D
Ein Druckausgleichsbehälter (J) zur Pulsationsdämpfung.
Bei der Hydraulik–Rückführleitung (D) folgende Teile
installieren – siehe Abb. 2, falls erforderlich Adapter verwenden:
6 308–149
Erdung
Vor Inbetriebnahme System ausreichend Erden.
Inbetriebnahme (Allgemein)
Druckentlastung
Um Verletzungen zu vermeiden, stets Druckentlastung
durchführen, wenn die Pumpe abgestellt wird, bei Wartungsarbeiten am System, bei der Installation, dem Reinigen oder Wechseln von Düsen.
1.
Pistole/Abfüllventil sperren.
2.
Luft– bzw. Hydraulikversorgung zur Pumpe abstellen.
3.
Bei druckluftbetriebenen Systemen Lufthahn mit Entlastungsbohrung schliessen. Bei hydraulisch betriebenen Systemen erst Hydraulikzuführventil, dann
Hydraulikrückführventil schliessen.
4.
Pistole/Abfüllventil entsperren.
PACKUNGSMUTTER/TSL–TASSE
(alle Modelle)
Packungsmutter/TSL–Tasse (2) zu 1/3 mit GRACO TSL
Flüssigkeit oder verträglichem Lösemittel füllen, siehe Abb.
3. Mit dem mitgeliefertem Packungsmutterschlüssel (104)
die Packungsmutter jede Woche einstellen, so dass sie
fest sitzt, nicht überdrehen! Vor dem Einstellen der
Pakungsmutter Druck entlasten.
5.
Metallteil der Pistole/Abfüllventil an die Seite eines
geerdeten Metalleimers halten und Pistole/Abfüllventil abziehen, um Druck zu entlasten.
6.
Pistole/Abfüllventil sperren.
7.
Druckentlastungsventil öffnen und mit Behälter Material auffangen.
8.
Materialentlastungsventil offen lassen, bis erneut
gespritzt wird.
Wenn Düse oder Schlauch komplett verstopft ist, oder
Druck nicht vollständig entlastet ist, nachdem vorbe
schriebene Schritte ausgeführt wurden, Düsenschutzmutter, Düse oder Schlauchkupplung ganz langsam lösen
und vorsichtig Druck entlasten. Danach komplett lösen.
Nun Düse oder Schlauch reinigen.
SPÜLEN (alle Modelle)
Die Pumpe wurde mit einem Leichtöl getestet, das als Korrosionsschutz in der Pumpe verblieb. Um eine Verbindung
des Öls mit dem zu pumpenden Material zu verhindern,
muss das Öl mit einem geeigneten Lösemittel herausgespült werden.
Sicherheitsbestimmungen am Anfang dieser Betriebs
anleitung genau beachten.
Inbetriebnahme
(druckluftbetriebene Pumpen)
Siehe Abb. 1 (Typische Installation)
Sicherstellen, dass Luftregler (F) geschlossen ist. Dann
Lufthahn mit Entlastungsbohrung (E) öffnen. Metallteil der
Pistole/des Abfüllventils (S) an die Seite eines geerdeten
Metalleimers halten und Pistole abziehen. Nun langsam
den Luftregler öffnen bis die Pumpe anfängt zu arbeiten.
Pumpe langsam laufen lassen, bis alle Luft aus dem System entwichen ist und ein kontinuierlicher Materialstrom
aus der Pistole austritt. Pistolenabzug loslassen und Pistole sperren. Nach dem Loslassen des Pistolenabzugs
sollte die Pumpe stehen bleiben.
Hinweis: Wenn Materialbehälter gewechselt werden, Ventil
(28) öffnen, um ein Ansaugen des Materials zu erleichtern
bzw. zum Austreten der Luft, damit diese nicht in die
Schläuche kommt. Ventil schliessen, wenn alle Luft ausgetreten ist.
Wenn sich die Pumpe nicht richtig füllt, das Entlüftungsventil (28) leicht öffnen. Wenn Material am Entlüftungsloch
erscheint, Entlüftungsventil wieder schliessen.
Siehe Abb. 3.
Um Materialeinspritzungen unter die Haut zu vermeiden, niemals Entlüftungsloch mit den Fingern oder der
Hand verschliessen, sobald die Pumpe gefüllt wird.
308–149 7
Inbetriebnahme
(druckluftgetriebene Pumpen)
Material dem System zuführen, je nach Systemausführung.
Wenn die Pumpe und die Leitungen gefüllt sind und richtiger Luftdruck und richtige Luftmenge ansteht, wird die
Pumpe automatisch laufen und anhalten, sobald die Pistole/ das Ventil geöffnet bzw. geschlossen wird. In einem
Umlaufsystem läuft die Pumpe ständig, mit wechselnder
Geschwindigkeit (je nach Materialentnahme) bis zum Ab
schalten der Luftzufuhr.
Ausreichend dimensionierten Luftregler (F) zur Kontrolle
der Pumpengeschwindigkeit bzw. des Materialdrucks einsetzen. Es sollte stets mit dem niedrigstmöglichen Luftdruck, der gerade noch eine einwandfreie Förderung
zulässt, gefahren werden. Höherer Druck führt zum
erhöhten Verschleiss der Pumpenpackungen bzw. der
Spritzpistole.
Löcher müssen nach
unten zeigen
Niemals den maximales Lufteingangsdruck überschreiten (siehe ”Technische Daten” am Ende der Betriebsanleitung). Höhere Drücke können ein Bersten von Systemkomponenten bewirken, was zu schweren Verletzungen führen kann.
Pumpe niemals trocken laufen lassen. Eine trockenlaufende Pumpe kann sich selbst zerstören. Ein Trockenlauf
absperrventil (C), welches die Pumpe bei zu hoher Doppelhubzahl abstellt, ist als Zubehör erhältlich (siehe am Ende
dieser Betriebsanleitung, bzw. Abb. 1). Wenn die Pumpe
zu schnell läuft, Pumpe sofort abstellen und Materialzufuhr
überprüfen. Ist der Materialcontainer leer, so dass Luft
angesaugt wurde, Container füllen und Pumpe ansaugen
lassen bzw. Lösemittel ansaugen lassen, bis alle Luft aus
dem System heraus ist.
STILLEGUNG UND WARTUNG DER
PUMPE
Um die Pumpe über Nacht abzustellen, genügt die Druck
entlastung, wie zuvor beschrieben. Pumpe stets am unteren Umschaltpunkt anhalten, um ein Antrocknen des Materials an der Kolbenstange zu verhindern. Es kann sonst zu
Beschädigungen der Halspackung kommen. Pumpe stets
spülen, bevor Material an der Kolbenstange antrocknet.
Niemals Wasser oder Materialien auf Wasserbasis in der
Pumpe belassen. Erst mit Wasser oder geeignetem Lösemittel spülen. Druck entlasten aber Lösemittel in der
Pumpe belassen, um sie vor Korrosion zu schützen.
8 308–149
Abb. 3
Inbetriebnahme
(hydraulisch getriebene Pumpen)
STARTEN UND EINREGELN DER PUMPE
Material dem System zuführen, je nach Systemausführung.
Hydraulikölstand vor jeder Benutzung überprüfen, falls notwendig, auffüllen. (siehe Abb. 2). Absperrkugelhähne (U
und V) schliessen. Hydraulikaggregat in Betrieb nehmen.
Ein Metallteil der Pistole (S) an die Seite eines geerdeten
Metalleimers halten und Abzugshebel in Position ”offen”
halten.
Zuerst Absperrkugelhahn der Rücklaufleitung (V) öffnen,
dann langsam Absperrkugelhahn der Versorgungsleitung
(U) öffnen.
Pumpe langsam laufen lassen, bis alle Luft herausgedrückt
ist und Pumpe und Schläuche vollkommen gefüllt sind.
Dann Pistolenabzug loslassen und Pistole sperren. Wenn
der Abzug losgelassen wird, sollte die Pumpe stehen bleiben.
Wenn sich die Pumpe nicht richtig füllt, das Entlüftungsventil (28) etwas öffnen. Das Entlüftungsloch wieder schliessen, sobald Material am Entlüftungsloch erscheint. Siehe
Abb. 3.
Hinweis: Wenn Materialbehälter gewechselt werden und
Schlauch und Pistole sind schon gefüllt, das Entlüftungsventil (24) öffnen, um eingeschlossene Luft abzulassen,
bevor sie in die Materialleitung eintritt. Entlüftungsventil
wieder schliessen, wenn alle Luft abgelassen ist.
Um Materialeinspritzungen unter die Haut zu vermeiden, niemals Entlüftungsloch mit der Hand oder Finger
verschliessen, wenn die Pumpe gefüllt wird.
Wenn Pumpe und Leitungen gefüllt sind und der richtige
Hydraulikfluss ansteht, arbeitet die Pumpe, wenn die Pistole/das Ventil geöffnet ist und steht still, wenn es geschlossen ist. In einem Zirkulationssystem arbeitet die
Pumpe kontinuierlich bis die Hyraulikzuführleitung ge
schlossen wird.
Mit dem Durchflussteuerventil (H) und dem Manometer (F)
die Pumpengeschwindigkeit und den Materialausgangsdruck kontrollieren. Immer die geringste Hydraulikdurchflussmenge und den geringsten Druck verwenden, der
noch zum gewünschten Ergebnis führt. Höherer Druck
führt zu erhöhtem Düsen– und Pumpenverschleiss.
Pumpe niemals trocken laufen lassen. Eine Pumpe die
ohne Material läuft, arbeitet mit sehr hoher Geschwindigkeit und kann sich dadurch selbst zerstören. Wenn die
Pumpengeschwindigkeit stark ansteigt oder die Pumpe zu
schnell läuft, Pumpe sofort anhalten und Materialzufuhr
überprüfen. Wenn der Materialcontainer leer sein sollte und
Luft in das System hineingepumpt wurde, Materialcontainer füllen und dann Pumpe und Leitungen neu füllen oder
System mit geeigneten Lösungsmittel spülen und Lösungs
mittel im System lassen. Alle Luft aus dem System entfernen.
Niemals maximalen Hydraulikeingangsdruck von 105
bar oder 159 bar maximalen Betriebsdruck überschreiten (siehe ”Technische Daten am Ende der Betriebsanleitung). Höhere Drücke können ein Bersten von Systemkomponenten bewirken, was zu schweren Verletzungen führen kann. Um Überdruck im Hydraulikmotor
oder seinen Dichtungen zu vermeiden, immer erst
Kugelhahn in der Versorgungsleitung (U), dann erst
Kugelhahn in der Rücklaufleitung (V) schliessen.
Die maximale Öltemperatur im Hydrauliksystem darf
54°C nicht überschreiten, um verstärkte Abnutzung der
Dichtungen und Leckage zu vermeiden.
STILLEGUNG UND WARTUNG DER
PUMPE
Um die Pumpe über Nacht abzustellen, genügt die Druckentlastung, wie zuvor beschrieben. Pumpe stets am unteren Umschaltpunkt anhalten, um ein Antrocknen des Materials an der Kolbenstange zu verhindern. Es kann sonst zu
Beschädigungen der Halspackungen kommen. Die Pumpe
immer spülen, bevor das Material an der Kolbenstange
antrocknen kann. Niemals Wasser oder Material auf Wasserbasis über Nacht in der Pumpe lassen. Zuerst mit Wasser oder einem kompatiblen Lösemittel spülen. Druck entlasten, aber Lösemittel in der Pumpe belassen, um sie vor
Korrosion zu schützen.
308–149 9
Fehlerquellenkarte
Problem
Pumpe arbeitet nicht
Ursache
Lösung
Verstopfte bzw. falsch dimensionierte Luft–
oder Hydraulikzufuhr, geschlossene oder verstopfte Ventile
Reinigen, Luft– oder Hydraulikzufuhr
erhöhen, Ventile überprüfen, ob diese
geöffnet sind
Verstopfte Materialleitungen, Pistole oder
Ventil, Materialleitung zu klein im Durchmesser
Öffnen, reinigen*, Leitung mit grösserem
Durchmesser verwenden
Material an Kolbenstange angetrocknet
Reinigen, Pumpe stets am unteren Umschaltpunkt anhalten. TSL–Tasse mit geeignetem
Lösemittel füllen
Verschmutzter oder beschädigter Luftmotor
Reinigen, reparieren, siehe separate Betriebs
anleitung Motor
Verstopfte bzw. falsch dimensionierte Luft–
oder Hydraulikzufuhr, geschlossene oder verstopfte Ventile
Reinigen, Luft– oder Hydraulikzufuhr
erhöhen, Ventile überprüfen, ob diese
geöffnet sind
Verstopfte Materialleitungen, Pistole oder
Ventil, Materialleitung zu klein im Durchmesser
Öffnen, reinigen*, Leitung mit grösserem
Durchmesser verwenden
Entlüftungsventil geöffnet
Schliessen
Luft tritt in Zufuhrcontainer ein
RAM–Plattendichtung überprüfen
Material zu dick für das Füllen der Pumpe
Entlüftungsventil verwenden, siehe vorangehende Seiten, RAM benutzen
Beschädigte Packungen in der Pumpe
Packungen ersetzen
Pumpe arbeitet, aber
Fördermenge bei
Ab ä t h b zu gering
i
Abwärtshub
Material zu dick für das Füllen der Pumpe
Entlüftungsventil verwenden, siehe vorangehende Seiten, RAM benutzen
Offenes oder beschädigtes Einlassventil oder
beschädigte Packungen
Ventil reinigen; Packungen ersetzen
Pumpe arbeitet, aber
Fördermenge bei
Aufwärtshub zu gering
Offenes oder beschädigtes Kolbenventil oder
beschädigte Packungen
Ventil reinigen; Packungen ersetzen
Unkontrolliertes bzw. zu
schnelles
h ll Laufen
L f der
d
Pumpe
Materialcontainer leer
Auffüllen und Pumpe neu füllen
Material zu dick für das Füllen der Pumpe
Entlüftungsventil verwenden, siehe vorangehende Seiten; RAM benutzen
Offenes oder beschädigtes Einlassventil oder
beschädigte Packungen
Ventil reinigen; Packungen ersetzen
Offener oder verschlissener Schöpfkolben
Wartung
Verschlissene Packungen in der Unterpumpe
Packungen ersetzen
Pumpe arbeitet, aber
Fördermenge bei beiden
Hüben zu gering
*
Zur Überprüfung, ob Pistole/Ventil verstopft sind, erst Druckentlastung durchführen, wie nachstehend beschrieben. Mate
rialschlauch abnehmen und Behälter unter den Materialausgang der Pumpe stellen. Luft der Hydraulikleitung vorsichtig
anstellen. Wenn die Pumpe dann anfängt zu arbeiten, liegt die Verstopfung am Materialschlauch und /oder an Pistole/
Ventil.
Hinweis: GRACO kontaktieren, falls eine Vereisung des Luftmotors zu befürchten ist
Druckentlastung
Um Verletzungen zu vermeiden, stets Druckentlastung
durchführen, wenn die Pumpe abgestellt wird, bei Wartungsarbeiten am System, bei der Installation, dem Reinigen oder Wechseln von Düsen.
1.
Pistole/Abfüllventil sperren.
2.
Luft– bzw. Hydraulikversorgung zur Pumpe abstellen.
3.
Bei druckluftbetriebenen Systemen Lufthahn mit Entlastungsbohrung schliessen. Bei hydraulisch betriebenen Systemen erst Hydraulikzuführventil, dann
Hydraulikrückführventil schliessen.
4.
Pistole/Abfüllventil entsperren.
10 308–149
5.
Metallteil der Pistole/Abfüllventil an die Seite eines
geerdeten Metalleimers halten und Pistole/Abfüllventil abziehen, um Druck zu entlasten.
6.
Pistole/Abfüllventil sperren.
7.
Druckentlastungsventil öffnen und mit Behälter Material auffangen.
8.
Materialentlastungsventil offen lassen, bis erneut
gespritzt wird.
Wenn Düse oder Schlauch komplett verstopft ist, oder
Druck nicht vollständig entlastet ist, nachdem vorbe
schriebene Schritte ausgeführt wurden, Düsenschutzmutter, Düse oder Schlauchkupplung ganz langsam lösen
und vorsichtig Druck entlasten. Danach komplett lösen.
Nun Düse oder Schlauch reinigen.
Wartung
ERFORDERLICHES WERKZEUG
D Drehmomentenschlüssel
D Schraubstock, mit Schutzbacken
D Gummihammer
D Hammer
D O–Ring Heber
D Messingstange, 13 mm ∅
D 1 Satz Steckschlüssel
D 1 Satz einstellbarer Schlüssel
D 1 24” einstellbarer Schlüssel
D Gewindesicherungsmittel
D Gewindefett
Hinweis: Als Zubehörteil ist Wartungswerkzeug 109–508
lieferbar. Dieses Werkzeug passt oben auf die Kolbenstange. Beim Einbau bzw. Ausbau der Kolbenstange (in
den bzw. aus den Kolben) kann man dadurch leichter
ABNEHMEN DER MATERIALPUMPE
Hände und Finger NICHT in die Nähe des Schöpfkolbens bringen, wenn die Luft bzw. die Hydraulik zur
Pumpe angestellt wird, sonst besteht Verletzungsgefahr! Beim Abwärtshub des Kolbens tritt der Kolben aus
dem Einlassgehäuse heraus, um Material in die Pumpe
einzusaugen. Der Kolben arbeitet mit grosser Kraft.
Während des Betriebs der Pumpe bzw. immer dann,
wenn die Pumpe mit Luft oder Hydrauliköl beaufschlagt
wird, kann das Bewegen des Kolbens zur Verletzung
der Finger bzw. der Hand führen oder ein Werkzeug
zerbrechen, das sich zwischen dem Kolben und dem
Einlassgehäuse befindet. Stets vor Reinigungs– oder
Servicearbeiten an der Pumpe Druckentlastung
durchführen.
Bei luftbetriebenen King oder Bulldog Pumpen, bewegt
sich der Luftmotorkolben (hinter der Luftmotorplatte),
wenn Luft auf den Luftmotor gegeben wird. Daher Motor
niemals arbeiten lassen, wenn die Luftmotorplatte abgenommen wurde.
1.
Wenn möglich, die Pumpe spülen. Pumpe am unteren
Umschaltpunkt anhalten. Druckentlastung
durchführen.
2.
Luft– der Hydraulikschläuche abnehmen. Alle Hydraulikschläuche sofort mit Stopfen verschliessen, um
Verunreinigungen im System zu vermeiden. Material
ausgangsnippel (4) mit Schraubenschlüssel festhalten,
während der Materialschlauch abgenommen wird,
damit sich der Nippel nicht löst.
3.
Unterpumpe (105) vom Motor (101) abnehmen. Position des Materialausgangs der Pumpe zum Luft– oder
Hydraulikeinlass des Motors genau merken, um beim
Zusammenbau die gleiche Stellung zu erhalten. Wenn
der Motor nicht gewartet werden muss, Motor in seinen Befestigungen belassen.
Immer mit mindestens 2 Personen die Pumpe anheben,
bewegen oder abnehmen. Sie ist für 1 Person zu
schwer. Während die Unterpumpe vom Motor abgenommen wird, aber noch befestigt ist, z.B. auf einer RAM,
die Unterpumpe immer festhalten, damit sie nicht herunter fällt und Verletzungen oder Beschädigungen verursacht. Pumpe sicher abstützen oder mit 2 Personen
festhalten, während eine dritte Person die Befestigungen löst.
4.
Überwurfmutter (103) vom Luftmotorverbindungsadapter (102) abschrauben. Einstellbaren Schlüssel verwenden. Klemmbacke (108) abnehmen. Dabei darauf
achten, dass sie nicht herunterfallen oder verloren
gehen.
5.
Verbindungsstangen (107) mit Schraubenschlüssel an
abgeflachten Seiten festhalten und Muttern (106) von
den Stangen abschrauben. Unterpumpe (105) vorsichtig vom Motor (101) abnehmen.
6.
Weiterer Auseinanderbau der Unterpumpe siehe Folgeseiten, wegen des Auseinanderbaus des Luft– oder
Hydraulikmotors siehe separate Bedienungsanleitung.
Bei Premier luftgetriebenen Premier Pumpen, bewegen
sich die Hebelarme (unterhalb der Hebelarmabdeckungen), sobald der Motor mit Luft beaufschlagt wird.
Pumpe niemals mit abgenommen Abdeckungen laufen
lassen. Vor Reparaturarbeiten an der Pumpe stets
Druck entlasten, um ein unbeabsichtigtes Anfahren der
Pumpe zu vermeiden.
308–149 11
Wartung
King, Bulldog und Viscount Pumpen
(Modell 222–835 abgebildet)
Premier Pumpen
(Modell 222–940 abgebildet)
1
mit 81–89 Nm anziehen
4
Vierkantöffnung ist für Drehmomentschlüssel
2
mit 196–210 Nm anziehen
5
mit 129–142 Nm anziehen
3
mit 135–169 Nm anziehen
6
mit 312–340 Nm anziehen
Abb. 4
12 308–149
Wartung
WIEDERANBAU DER MATERIALPUMPE
Immer mit mindestens 2 Personen die Pumpe anheben,
bewegen oder abnehmen. Sie ist für 1 Person zu
schwer. Während die Unterpumpe vom Motor abgenommen wird, aber noch befestigt ist, z.B. auf einer RAM,
die Unterpumpe immer festhalten, damit sie nicht herunterfällt und Verletzungen oder Beschädigungen verursacht. Pumpe sicher abstützen oder mit 2 Personen
festhalten, während eine dritte Person die Befestigungen löst.
1.
Materialpumpe mit mindestens zwei Personen festhalten, während eine dritte Person sie am Motor befestigt
(siehe vorgehenden Warnhinweis). Materialausgang
und Luft– oder Hydraulik richtig zueinander anordnen.,
wie unter Punkt 3 (Abnehmen der Materialpumpe)
beschrieben. Materialpumpe (105) auf die Verbindungsstangen (107) auflegen. Siehe Abb.4.
2.
Muttern (106) auf Verbindungsstangen (107) schrauben, anziehen, Drehmoment siehe Abb.4.
3.
Überwurfmutter (103) auf die Kolbenstange (1) aufsetzen. Klemmbacken (108) in die Überwurfmutter (103)
einsetzen und diese auf den Verbindungsadapter
(102)lose aufschrauben. Verbindungsadapter (102) mit
Schraubenschlüssel festhalten, damit er sich nicht
dreht, und Überwurfmutter (103) mit einstellbaren
Schraubenschlüssel festziehen. Drehmoment siehe
Abb.4.
4.
Packungsmutter (3) mit 135 – 169 Nm festziehen.
5.
Alle Schläuche wieder anschliessen. Erdungsdraht
wieder befestigen, falls abgenommen. TSL–Tasse (2)
zu 1/3 wieder mit GRACO TSL–Flüssigkeit bzw. geeig
netem Lösemittel füllen.
6.
Luft– oder Hydraulikversorgung anstellen. Bei hydraulisch betriebenen Pumpen zuerst Rücklaufleitung,
dann Versorgungsleitung öffnen, Pumpe langsam
arbeiten lassen und beobachten, ob sie richtig läuft.
308–149 13
Wartung
Auseinanderbau Materialpumpe
Einlassventil
Beim Auseinanderbau der Pumpe alle Teile in Reihenfolge
abnehmen, für einen einfachen Wiederzusammenbau. Alle
Teile mit geeignetem Lösemittel reinigen und auf Ver
schleiss oder Beschädigungen überprüfen. Siehe Abb. 8.
Hinweis: Reparatursatz 222–860 bereithalten, um
Pakungen und Dichtungen ersetzen zu können. Stets alle
Teile aus dem Reparatursatz einsetzen. Teile, die im Reparatursatz enthalten sind, sind mit einem * gekennzeichnet,
z.B. (7*). Ein Umbausatz, Teile Nr. 222–861, mit
PTFE–V–Packungen ist als Zubehör erhältlich, siehe am
Ende der Betriebsanleitung. Reparatursatz 222–974 ist für
die Reparatur des Einlassgehäuses lieferbar. Stets alle
Teile aus dem Reparatursatz verwenden. Teile, die in diesem Reparatursatz enthalten sind, sind mit einem Symbol
gekennzeichnet, z.B. (10}).
1.
Materialpumpe vom Luftmotor abnehmen, wie zuvor
beschrieben.
2.
Schlüssel an die Schlüsselflächen der Stange (12)
anlegen und mit zweitem Schlüssel Kolbenmutter (14)
vom Kolben abdrehen. Kolben (15) und Kolbenführung
(13) von Stange nehmen. Äussere Oberfläche der
Führung (13) und die innere und äussere Oberfläche
des Kolbens (15) auf Beschädigung überprüfen.
3.
Pumpe aufrecht in Schraubstock einspannen.
Pakungsmutter (2) mit Schlüssel (104) lösen bzw. mit
Hammer und Messingstange. Die 6 langen Schrauben
(32) mit einem Steckschlüssel abnehmen.
4.
Die Unterseite des Auslassgehäuses (19) mit Gummihammer leicht anschlagen, um dieses vom Zylinder(4)
zu lösen. Auslassgehäuse abheben und beiseite
legen. Darauf achten, dass die Kolbenstange (1) nicht
beschädigt wird, wenn das Gehäuse abgenommen
wird. Dichtungen (39) von der Oberseite des Zylinders
nehmen.
5.
Zylinder (4) vom Einlassgehäuse (17) abziehen. Die
Kolbenstange (1), Kolbensatz, Einlassventilsatz und
Stange (12) kommen mit dem Zylinder heraus.
6.
Zylinder (4) seitwärts in Schraubstock einspannen,
dabei Schutzbacken verwenden. Mit Gummihammer
Stange (12), Kolbenstange (1) und Kolbensatz nach
oben aus, Zylinder (4) herausschlagen. Den Satz vorsichtig aus Zylinder herausziehen bis die Stange (12)
freikommt.
7.
Dichtung (39) aus Boden des Zylinders (4) nehmen.
Innenseite des Zylinders auf Beschädigungen
überprüfen.
8.
Schlüsselfläche der Kolbenstange (1) in Schraubstock
einspannen. Mit 13 mm Durchmesser Messingstange
Einlassventilsatz von Führung (18) wegdrücken, bis
Schlüssel an Ventilsatz angelegt werden kann, siehe
Abb. 5.
14 308–149
13 mm ∅ Messingstange
Abb. 5
9.
Ventilkörper (10) mit einem Schlüssel an den
Schlüsselflächen halten. Mit einem weiteren Schlüssel
dann Einlasspackungsmutter (9) lösen, um die Spannung von der Stange zu nehmen. Dann Einlassventilsatz von der Stange nehmen und beiseite legen, siehe
Abb. 6.
2
3
3
1
1
2
3
Abb. 6
Ventilkörper (10)
festhalten
Einlasspackungsmutter
(9) lösen
Beim Anbringen der
Teile 9 und 10 mit
97–106 Nm anziehen
Wartung
10. O–Ring (3) und Ventilsitz (11) von der Oberseite des
Einlassgehäuses (17) nehmen. Siehe Abb. 8. Wenn
der Sitz schwer zu entnehmen ist, Gehäuse herumdrehen und Sitz mit Hammer und Messingstange leicht
anschlagen.
11. Passflächen von Einlassventilsitz (11) und Einlassventilkörper (10) auf Beschädigung überprüfen.
12. Führung (18) von der Stange (12) schieben. Stange
von Kolben (6) abschrauben. Mit Finger über die
Oberfläche des Kolbens fahren und auf Beschädigung
überprüfen.
Hinweis: Unter Teile–Nr. 109–508 ist ein Service Werkzeug lieferbar. Dieses passt auf die Spitze der Kolbenstange (1) und erleichtert das Anschrauben und Trennen
der Kolbenstange vom Kolben.
17. Griff des Ventils (28) komplett von Auslassgehäuse
(19) schrauben. Öffnung in dem Ventilgehäuse säubern. Ventilgehäuse braucht vom Auslassgehäuse
(19) dazu nicht abgenommen werden.
18. Packungsmutter (2) von Auslassgehäuse (19) nehmen. Die Halspackungen (22,24) und die Ringe
(21,23) von Auslassgehäuse (19) nehmen. Material
ausgangsnippel (20) und O–Ring (25) NICHT ENTFERNEN, wenn keine Wartung durchgeführt wird.
19. Alle Teile auf Beschädigung überprüfen. Alle Teile und
Gewinde mit Lösemittel säubern. Wie nachstehend
beschrieben wieder zusammenbauen.
13. Kolben (6) in einen Schraubstock spannen. Kolben
von Kolbenstange (1) abnehmen. Kolbensitz und
Führung von Kolben nehmen. Kolben (6) und Kolbensitz (8) auf Beschädigung überprüfen, siehe DETAIL in
Abb. 8.
14. Kolbenstange (1) vom Schraubstock nehmen und auf
Beschädigung überprüfen, indem man mit dem Finger
über die Oberfläche fährt.
15. Kolbensitz und Führungssitz in Schraubstock so einspannen, dass die Backen am Sitz (8) anliegen, so
dass der gesamte Teil gerade gehalten wird. Messingstange in die Öffnungen der Kolbenführung (5)
einführen und vom Sitz losschrauben, wie in Abb. 7
gezeigt. Sitz (7) abnehmen.
16. Von Einlassventilsatz, der unter Schritt 10 abgenommen wurde, Packungsmutter (9) von Ventilkörper (10)
abschrauben. Ringe (16, 41) und V–Packungen (40 u.
42) von dem Ventilkörper nehmen, siehe DETAIL in
der Abb. 8.
Abb. 7
1
13 mm ∅ Messingstange
2
Beim Anbringen von Teil 5 und 8
Gewindesicherungsmittel anbringen
und mit 125–137 Nm anziehen
308–149 15
Wartung
DETAIL KOLBENVENTIL
DETAIL HALSPACKUNG
5
3
6
4
1
1
Kolbenventil (siehe DETAIL rechts)
2
Einlassventil (siehe DETAIL rechts)
3
Nur bei Beschädigung ausbauen
4
Ausbauen und Ventilgriff reinigen
5
Ventilgehäuse eingebaut lassen
6
Passflächen kontrollieren
2
DETAIL EINLASSVENTIL
Abb. 8
16 308–149
6
Wartung
Zusammenbau
8.
Das zusammengebaute Einlassventil auf Stange (12)
schieben. Die Packungsmutter (9) muss dabei nach
oben zeigen. Ventilsatz nach oben drücken, bis dieser
nahe an die Stangenführung kommt.
9.
Ventilkörper (10) halten und mit anderem Schlüssel
Packungsmutter (9) anziehen, siehe Abb. 6. Drehmoment 97–106 Nm. Mit Hammer und Messingstange
vorsichtig an Ventilsatz schlagen, bis dieser an Stopp
(VS) angelangt ist.
Siehe Abb. 9
1.
2.
3.
Einlassventilsitz (11}) in Einlassgehäuse (17) einsetzen, das angeschrägte Ende muss dabei zum Boden
des Gehäuses zeigen. O–Ring (39**) einfetten und in
Gehäuse installieren. Einlassgehäuse beiseite legen.
Kolbendichtung (7*) an Kolbensitz (8) installieren. Sitz
in Schraubstock einspannen. Backen soweit anziehen,
dass das Teil noch gerade gehalten wird. Gewindesicherungsmittel auf die Gewindegänge des Sitzes und
der Kolbenführung (5) geben. Führung an Sitz an
schrauben, dafür Messingstange verwenden. Mit
125–137 Nm anziehen, siehe Abb.7 und Abb. 9.
Schlüsselfläche der Kolbenstange (1) in Schraubstock
mit Schutzbacken einspannen.
Gewindesicherungmittel auf Gewinde der Kolbenstange und die oberen Gewindegänge des Kolbens (6)
auftragen. Kolbensitz/Führung auf Kolben setzen.
Hinweis: Unter Teile–Nr. 109–508 ist ein Service Werkzeug lieferbar. Dieses passt auf die Spitze der Kolbenstange (1) und erleichtert das Anschrauben und Trennen
der Kolbenstange vom Kolben.
4.
Kolben an Kolbenstange handfest an Kolbenstange
(1) schrauben. Mit 459–481 Nm anziehen. Zwischen
dem oberen Ende des Kolbens (6) und der Schulter
der Kolbenstange (1) bleibt ein schmaler Abstand.
5.
Gewindesicherungsmittel auf die unteren Gewindegänge des Kolbens und die oberen Gewindegänge
der Stange (12) auftragen. Schlüssel an die
Schlüsselfläche der Stange anlegen und Stange in
den Kolben hineinschrauben. Drehmoment 125 – 137
Nm. Grate auf den Flachseiten der Stange vermeiden.
6.
Führung (18) auf Stange (12) schieben, so dass das
Ende in der Nähe des Ventilstopps zuerst an die
Stange kommt, siehe DETAIL in Abb. 9.
7.
Einlassventilpackungen und die Innenseite des Ventilkörpers (10) einfetten. Packungen einzeln, wie nachfolgend beschrieben, einlegen; die Lippen der
V–Pakungen müssen nach oben zeigen: der Gegenring (41*), eine PTFE V–Packung (40*), eine
UHMWPE–V–Packung (42*), PTFE (40*),
UHMWPE(42*), und den Stützring (16*).
Einlasspackungsmutter (9) in Ventilkörper handfest
einschrauben, siehe DETAIL in Abb. 9.
10. Verbindungsstange (1) von Schraubstock nehmen.
Zylinder (4) seitlich in Schraubstock mit Schutzbacken
einspannen.
11. Dichtung (39*) einfetten und in Boden des Zylinders
(4) einlegen. Der Zylinder ist symmetrisch, jede Seite
kann unten sein. Siehe Abb. 9.
12. Kolbenstange (1), Kolbensatz, Einlassventilsatz und
Kolbenstange (12) in Zylinder (4) vom Boden her
einführen, bis die Passflächen von Stangenführung
(18) und Zylinder (4) aufeinander treffen.
13. Einlassgehäuse (12) in einen Schraubstock einspannen. Aussermittiger Abstand muss ausreichend gross
sein, um Kolbenstange (12) durch das Gehäuse hindurch einzuführen. Stange und Zylindersatz in das
Einlassgehäuse einlegen bis die Stangenführung (18)
an den Einlasssitz (11) anschlägt und der Kolben (12)
unten aus dem Einlassgehäuse herausschaut.
14. Griff des Ventils (28) in Ventilgehäuse hineinschrauben. Der Griff hat 2 Arten Gewinde. Griff muss voll in
das Ventilgehäuse hineingeschraubt werden.
Hinweis: Normalerweise ist es nicht notwendig, dass der
Auslassnippel (20) und der O–Ring (25*) ausgebaut werden. Wenn diese jedoch wegen Beschädigungen entfernt
werden müssen, O–Ring (25*) einfetten und an Nippel (20)
anlegen. Nippel in Auslassgehäuse (19) einschrauben.
Drehmoment 156 – 171 Nm.
15. Halspackungen und Ringe einfetten und in das Auslassgehäuse (19) einzeln einlegen, die Lippen der
V–Packungen müssen nach unten zeigen: der
Stützring (23*), eine UHMWPE–V–Packung (22*), eine
PTFE–V–Packung (24*), UHMWPE (22*), PTFE (24*),
UHMWPE(22*) und den Gegenring (21*).
Pakungsmutter (2) einfetten und lose in das
Auslassgehäuse schrauben.
308–149 17
Wartung
DETAIL KOLBENPACKUNG
DETAIL HALSPACKUNG
10
15
5
10
14
13
3
10
13
4
12
9
Flachseite muss nach oben zeigen
10 Gewindesicherungsmittel auftragen
11 mit 97–106 Nm anziehen
1
12 mit 224–264 Nm anziehen
13 mit 125–137 Nm anziehen
14 mit 135–169 Nm anziehen
2
15 mit 459–481 Nm anziehen
1
Kolbenventil
(siehe DETAIL rechts)
DETAIL EINLASSVENTIL
2
Einlassventil
(siehe DETAIL rechts)
6
3
Nur wenn beschädigt
ausbauen, Drehmoment 156–171 Nm
4
Ventilgriff vollständig in
Ventilgehäuse einschrauben
Lippen der V–Packungen
müsse nach unten zeigen
5
9
6
Lippen der V–Packungen
müssen nach oben zeigen
7
Breite Schräge muss nach
unten zeigen
8
Schmierfett auf Innenflächen auftragen
Abb. 9
18 308–149
10
11
7
8
Wartung
16. Dichtung (39*) einfetten und an die Oberseite des
Zylinders (4) anlegen. Auslassgehäuse (119) an die
Oberseite des Zylinders anbringen.
17. Die sechs langen Schrauben (32) durch das
Auslassgehäuse (19) führen und in Einlassgehäuse
(17) anbringen. Schrauben mit einem Steckschlüssel
gegenüberliegend mit 244–264 Nm anziehen. Pumpe
von Schraubstock nehmen und auf die Seite legen.
18. Die Schlüsselflächen der Kolbenstange (12) müssen
unter dem Einlassgehäuse (17) sein. Wenn nicht, auf
die Verbindungsstange (1) mit einem Gummihammer
schlagen, bis die Schlüsselfläche herauskommt.
19. Kolbenführung (13) an Kolbenstange (12) anlegen.
Dann Kolben (15), mit der flachen Seite nach oben
zeigend, installieren. Gewindesicherungsmittel auf die
Gewindegänge der Kolbenstange (14) auftragen.
Stange (12) an der Schlüsselfläche halten und Mutter
(14) mit einem zweiten Schlüssel an die Stange an
schrauben. Drehmoment 97–106 Nm. Siehe Abb. 10.
1
1
Flache Seite muss nach oben zeigen
2
Gewindesicherungsmittel auftragen
3
2
3
mit 97–106 Nm anziehen
Abb. 10
20. Pumpe an Motor anbringen, wie zuvor beschrieben.
21. Die Pumpe sollte nach dem Zusammenbau zwei Stunden nicht in Betrieb genommen werden, da sonst die
Gefahr besteht, dass das Gewindesicherungsmittel
noch nicht trocken ist.
308–149 19
Teilezeichnung und Teileliste
Modell 222–829, Serie A
12:1 Bulldog Pumpe mit
schallgedämpftem Luftmotor
Modell 222–828, Serie A
12:1 Bulldog Pumpe mit Standard
Luftmotor
Pos
Teile–Nr
101
208–356
102}
103}
104
105
106}
107}
108}
}
184–451
184–096
184–278
222–810
106–166
184–452
184–130
Bezeichnung
Menge
Luftmotor, Bulldog, siehe Anl.
307–049G
Adapter
Kupplungsmutter
Schlüssel
Materialpumpe, siehe nachf. Seiten
Mutter, M16x2.0
Verbindungsstange, 265 mm
Klemmbacke
1
1
1
1
1
3
3
2
Diese Teile sind im separat lieferbaren–Vebindungssatz
222–821 enthalten.
20 308–149
Pos
Teile–Nr
101
215–255
102}
103}
104
105
106}
107}
108}
184–451
184–096
184–278
222–810
106–166
184–452
184–130
}
Bezeichnung
Menge
Luftmotor, Bulldog, schallgedämpft,
siehe Anl. 307–304
Adapter
Kupplungsmutter
Schlüssel
Materialpumpe, siehe nachf. Seiten
Mutter, M16x2.0
Verbindungsstange, 265 mm
Klemmbacke
Diese Teile sind im separat lieferbaren Verbindungssatz 222–821 enthalten.
1
1
1
1
1
3
3
2
Teilezeichnung und Teileliste
Modell 222–835, Serie A
24:1 King Pumpe mit Standard Luftmotor
Modell 222–901 Serie A
24:1 King Pumpe mit schallgedämpftem
Luftmotor
Pos
Teile–Nr
Pos
Teile–Nr
101
102}
103}
104
105
106}
107}
108}
207–647
184–451
184–096
184–278
222–810
106–166
184–452
184–130
101
220–106
102}
103}
104
105
106}
107}
108}
184–451
184–096
184–278
222–810
106–166
184–452
184–130
}
Bezeichnung
Menge
Luftmotor, King, siehe 306–968G
Adapter
Kupplungsmutter
Schlüssel
Materialpumpe, siehe nachf. Seiten
Mutter, M16x2.0
Verbindungsstange, 265 mm
Klemmbacke
1
1
1
1
1
3
3
2
Diese Teile sind im separat lieferbaren Verbindungssatz
222–821 enthalten.
}
Bezeichnung
Menge
Luftmotor, King, schallgedämpft,
siehe Anl. 307–741G–B
Adapter
Kupplungsmutter
Schlüssel
Materialpumpe, siehe nachf. Seiten
Mutter, M16x2.0
Verbindungsstange, 265 mm
Klemmbacke
1
1
1
1
1
3
3
2
Diese Teile sind im separat lieferbaren Verbindungssatz
222–821 enthalten.
308–149 21
Teilezeichnung und Teileliste
Modell 222–902, Serie B
Viscount Pumpe mit Hydraulikmotor
Modell 222–940, Serie A
39:1 Premier Pumpe mit Standard
Luftmotor
Pos
Teile–Nr
101
222–800
Bezeichnung
Menge
Luftmotor, Premier, siehe Anl.
308–213 G–A
1
102} 184–580
Adapter
1
103} 184–096
Kupplungsmutter
1
104
184–278
Schlüssel
1
105
222–810
Materialpumpe, siehe nachf. Seiten 1
106} 106–166
Mutter, M16x2.0
3
107} 184–381
Verbindungsstange, 560 mm
3
108} 184–130
Klemmbacke
2
109} 184–556
Stange
1
} Diese Teile sind im separat lieferbaren verbindungssatz
235–412 enthalten.
22 308–149
Pos
Teile–Nr
101
235–345
Bezeichnung
Menge
Hydraulikmotor, Viscount, siehe Anl.
307–158G
1
102} 184–595
Adapter
1
103} 184–096
Kupplungsmutter
1
104
184–278
Schlüssel
1
105
222–810
Materialpumpe, siehe nachf. Seiten 1
106} 106–166
Mutter, M16x2.0
3
107} 184–596
Verbindungsstange, 315 mm
3
108} 184–130
Klemmbacke
2
} Diese Teile sind im separat lieferbaren Anschluss Verbindungssatz 222–976 enthalten.
Teilezeichnung
Modell 222–810, Serie A
Materialpumpe
beinh. Pos. 1 – 42
308–149 23
Teileliste
Modell 222–810, Serie A
Materialpumpe
beinhaltet Pos. 1 – 42
Pos
1
2
4
5
6
7
8
9
10}
11}
12
13
14
15
16*
17
18
19
20
21*
22*
23*
24*
25*
28
32
Teile–Nr
184–002
184–006
184–393
184–394
184–441
184–395*
184–444
184–401
184–496
184–495
184–400
184–411
184–409
184–407
184–221
184–413
184–415
222–920
184–279
184–185
109–265
184–235
109–315
109–213
206–256
109–203
24 308–149
Bezeichnung
Menge
Kolbenstange
Packungsmutter/Öltasse
Zylinder
Kolbenführung
Kolben
Dichtung UHMWPE
Kolbensitz
Packungsmutter
Ventilkörper
Einlassventilsitz
Kolbenstange
Kolbenführung
Mutter
Kolben
Ring
Einlassgehäuse
Führung
Auslassgehäuse
Fitting, 1–1/2 NPT(A) x M42x20
Gegenring
V–Packung, UHMWPE
Stützring
V–Packung, PTFE
O–Ring, PTFE
Ventil
Schraube, 5/8–11 UNC–2a, 305 mm
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
3
1
2
1
1
6
Pos
Teile–Nr
39*}
40*
41*
42*
184–072
109–301
184–171
109–251
*
}
Bezeichnung
Menge
Dichtung
V–Packung, PTFE
Stützring
V–Packung, UHMWPE
2
2
1
2
Diese Teile sind im separat lieferbaren Reparatursatz
222–860 enthalten.
Diese Teile sind im separat lieferbaren Einlassventil–
Reparatursatz 222–974 enthalten, (der Satz enthält
eine Dichtung, Pos. 39).
Packungsumbausatz 222–861
Für den Umbau der Pumpe auf PTFE–Halspackungen und
Einlasspackungen (Kolbendichtung ist UHMWPE). Muss
separat bestellt werden, beinhaltet:
POS. MENGE
7
16
21
23
24
25
39
40
41
1
1
1
1
5
1
3
4
1
Zubehör (separat zu bestellen)
ZUBEHÖR FÜR LUFTGETRIEBENE PUMPEN
LUFTHAHN MIT ENTLASTUNGSBOHRUNG 107–141
PUMPEN–TROCKENLAUFSICHERUNGS
VENTIL 224–040
Zulässiger Betriebsüberdruck 21 bar
Entlässt angestaute Luft zwischen diesem Ventil und dem
Lufteinlass der Pumpe, wenn das Ventil geschlossen ist.
3/4 NPT(A)Eingang x 3/4” NPT(I) Ausgang
Zulässiger Betriebsüberdruck 8,4 bar.
Sperrt die Luftzufuhr zur Pumpe automatisch ab, wenn
diese schneller läuft als eingestellt, z.B. bei leerem Materialbehälter, unterbrochener Materialzufuhr oder
übermässig vielen Lufttaschen im Material. 3/4 NPT(I) Ein–
und Ausgang. Beinhaltet alternativ 90° 3/4 NPSM
Gelenkauslassfitting. Siehe Betriebsanleitung 308–201G.
LUFTÖLER 214–849
Zulässiger Betriebsüberdruck 17,5 bar.
Ölt automatisch den Luftmotor. 0,48 l Kapazität, 3/4 NPT(I)
Ein– und Ausgang. Siehe Betriebsanleitung 308–169G
LUFTREGLERSATZ
Zulässiger Betriebsüberdruck 21 bar.
Regelbereich 0–9 bar. Beinhaltet Luftregler, Manometer,
Lufthahn mit Entlastungsbohrung, Schlauch und Drehgelenk. Siehe Anleitung 308–168
LUFTFILTER 106–150
Zulässiger Betriebsüberdruck 17,5 bar
Filtert Schmutz und Feuchtigkeit aus der Druckluft.
3/4 NPT(I) Ein– und Ausgang. Siehe Bedienungsanleitung
308–169G–B
MODELL 207–651 (abgebildet)
für King und Bulldog Pumpen.
MODELL 222–970
für Premier Pumpen
GEERDETE 19 mm
BUNA–N–SCHLÄUCHE
Zulässiger Betriebsüberdruck 12 bar
Teile–Nr.
Innen–∅
Länge
Gewindegrösse
208–610
19 mm
1,8 m
3/4 NPT(A)
205–548
19 mm
4,5 m
3/4 NPT(A)
208–611
19 mm
7,6 m
3/4 NPT(A)
208–612
19 mm
15,2 m
3/4 NPT(A)
ZUBEHÖR FÜR HYDRAULISCH BETRIEBENE PUMPEN
HYDRAULIKZUFÜHRLEITUNG
Zulässiger Betriebsüberdruck 140 bar
1/2” ID gekuppelt 1/2” NPT(A) x 3/4”, 90° Drehgelenk,
geerdet
HYDRAULIK ZUFÜHR– UND
RÜCKLAUFLEITUNGEN (SCHLÄUCHE)
180–090 0,9 m lang
Zulässiger Betriebsüberdruck 105 bar
Rücklaufleitung 5/8” ID, 3/4 NPT(A) gekuppelt x 7/8”, 90°
Drehgelenk, geerdet
180–093 1,8 m lang
180–091 0,9 m lang
HYDRAULIKÖL
180–092 1,8 m lang
169–236 3,8 l
HYDRAULIKVENTIL 102–644
207–428 19 l
Für Hydraulik–Zuführ– oder Rücklaufleitung, 3/4 NPT(I)
308–149 25
Zubehör (separat zu bestellen)
ZUBEHÖR FÜR ALLE PUMPEN
ERDUNGSDRAHT UND KLAMMER
222–011
7,6 m lang, 1.5 mm2
EXTRUSIONS FLO PISTOLE 207–945
Zulässiger Betriebsüberdruck 420 bar
1/2 NPT(I) Eingang
PISTOLENDREHGELENKE
MATERIALREGLER 903–958
Zulässiger Betriebsüberdruck 350 bar.
Regelt den Materialdruck zur Pistole oder Abfüllventil, dient
gleichzeitig als Dämpfer Federbetätigt, für hochviskose
Materialien.
3/4 NPT(I) Eingang, zwei 3/4 NPT(I) Ausgänge. Siehe
Bedienungsanleitung 307–517G–D
Zulässiger Betriebsüberdruck 420 bar
Für den Anschluss des Materialschlauchs an die Pistole,
für grössere Pistolenbeweglichkeit. Für nicht–korrodierende Materialien.
207–947 gerade Gelenk, 1/2 NPT(I) x 1/2 NPT(A)
207–948 Z–Gelenk, 1/2 NPT(I) x 1/2 NPT(A)
200 Lt. LUFTGETRIEBENE RAM 207–279
Maximaler Lufteingangsdruck 10.5 bar
Nur für Bulldog, King und Viscount Pumpen.
Dient zur Druckaufbringung auf die Oberfläche von hochviskosen Materialien und hilft so Material in den Pumpeneinlass einzuführen. Siehe Bedienungsanleitung
306–934G
MATERIALABLASSVENTIL–ADAPTER
Für die untere Öffnung des Materialreglers 903–958.
Ermöglicht den Anbau eines Ablassventils.
100–615 3/4 NPT(A) x 1/4 NPT(I); Stahl
100–505 3/4 NPT(A) x 3/8 NPT(I), Stahl
102–281 3/4 NPT(A) x 3/8 NPT(I), Edelstahl
MATERIALABLASSVENTIL
(NORMALSTAHL)
Zulässiger Betriebsüberdruck 350 bar.
Zur Materialdruckentlastung im Schlauch und Pistole.
Siehe Anleitung 306–861G–M
210–657 1/4 NPT(A)
SERVICE WERKZEUG 109–508
210–658 3/8 NPT(A)
Passt auf die Kolbenstangenspitze, erleichtert das Anlegen
eines 24” einstellbaren Schlüssels oder eines 3/4” Stecktreibers beim Anbringen der Stange an den Kolben bzw.
Demontieren der Stange vom Kolben.
210–659 1/4 NPT x 3/8 NPT (A)
GRACO–TSL–FLÜSSIGKEIT
Für TSL–Tasse
206–995 0,95 Liter
206–996 3,8 Liter
MONTAGESATZ 222–776
NYLON MATERIALSCHLAUCH, MIT
KNICKSCHUTZ UND NORMALSTAHLKUPPLUNGEN
Zulässiger Betriebsüberdruck 276 bar
184–138 3/4 NPT(mbe); 4,8 m lang
Zulässiger Betriebsüberdruck 350 bar
184–139 1/2 NPT(A), 1,5 m lang
184–156 1/2 NPT(A); 6,1 m lang
26 308–149
Zur Montage der Pumpe in eine 200 lt. RAM,
Bodenständer oder Heber, beinhaltet:
TEILE Nr.
BEZEICHNUNG
102–637
Schraube
276–025
Winkel
109–495
O–Ring, Viton
184–086**
Dichtung, Kork
** ** wird nur bei Checkmate 450 verwendet.
MENGE
4
4
1
1
Technische Daten
(BULLDOG PUMPE Modell 222–828 mit Standard Luftmotor)
Sicherstellen, dass alle zu fördernden Materialien und Lösungsmittel chemisch verträglich sind zu den nachstehend spezifizierten ”benetzten Teilen”. Entsprechend Informationen von Material– und Lösungsmittel–Herstellern genau beachten.
Übersetzung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12:1 (Bulldog–Pumpe, Standard Luftmotor)
Zulässiger Betriebsüberdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 bar
Maximaler Lufteingangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 bar
Doppelhübe bei 3,8 l: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Max. empfohlene Doppelhubzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 DH/Min.
Maximale Leistung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28,5 lt./min. bei 60 DH/min.
Effektive Luftmotorfläche: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248 cm2
Hub: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 mm
Effektive Kolbenfläche der Unterpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 cm2
Max. Betriebstemperatur: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65,5 °C
Lufteinlassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/4” NPSM(I)
Materialauslassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1/2” NPT(A)
Gewicht: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 65 kg
Gewicht Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 37 kg
Mit Material in Berührung kommende
Teile: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normalstahl, Stahl verchromt, verzinkt und vernickelt,
Stahllegierung, Edelstahl, Gusseisen, Leder, Delrin, UHMWPE.
Delrin ist eingetragenes Warenzeichen von Du Pont
Hinweis: Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für DauerMaterialausgangsdruck . – schwarze Kurve
betrieb: 60 DH/min (bis zum grauschattiertem Bereich)
Luftverbrauch . . . . . . . . . . – graue Kurve
A . . . . . 7 bar Luftdruck
B . . . . . 4,9 bar Luftdruck
C . . . . . 2,8 bar Luftdruck
16
84
Bar
Doppelhübe/min.
32
48
64
80 M3/min
84
5.6
70
A
MATERIALDRUCK
70
4.48
56
A
B
42
3.36
B
C
28
2.24
C
14
MATERIALDRUCK
Bar
08
16
40 M3/min
5.6
A
56
42
28
4.48
B
3.36
C
2.24
B
A
14
1.12
Doppelhübe/min.
24
32
1.12
C
0
Liter/min 0.0
7.6
15.2
22.8
30.4
38.0
Liter/min
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 100.000 CPS Abdichtmaterial)
0
0.0
3.8
7.6
11.4
15.2
19.0
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 4.000.000 CPS Silikon)
Finden des Pumpenluftverbrauchs (m3/min) bei festliegender Fördermenge (l/min.) und Luftdruck in bar:
Finden des Materialausgangsdrucks (bar) bei festliegender
Fördermenge (l/min.) und Arbeitsdrucks (bar):
1.
1.
Fördermenge am Boden der Kennlinie festlegen.
2.
Der Linie vertikal nach oben folgen, bis diese auf die
Kurve Ausgangsdruck trifft (schwarz). An der linken
Skala kann dann der Materialausgangsdruck abgelesen werden.
2.
Fördermenge am Boden des Diagramms (Kennlinie)
festlegen.
Von diesem Punkt aus nach oben gehen, bis diese
Linie sich mit der Luftverbrauchskurve (grau) trifft. Auf
der rechten Skala den Pumpenluftverbrauch ablesen.
308–149 27
Technische Daten
(BULLDOG PUMPE Modell 222–829 mit schallgedämpftem Luftmotor)
Sicherstellen, dass alle zu fördernden Materialien und Lösungsmittel chemisch verträglich sind zu den nachstehend spezifizierten ”benetzten Teilen”. Entsprechend Informationen von Material– und Lösungsmittel–Herstellern genau beachten.
Übersetzung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12:1 (Bulldog–Pumpe, mit. schallged. Luftmotor)
Zulässiger Betriebsüberdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83 bar
Max. Lufteingangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 bar
Doppelhübe bei 3,8 lt.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Max. empfohlene Doppelhubzahl : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 DH/Min.
Maximale Leistung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28,5 lt./min. bei 60 DH/min.
Effektive Luftmotorfläche: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248 cm2
Hub: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 mm
Effektive Kolbenfläche der Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 cm2
Max. Betriebstemperatur: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65,5 °C
Lufteinlassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/4” NPSM(I)
Materialauslassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1/2” NPT(A)
Gewicht: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 65 kg
Gewicht Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 37 kg
Mit Material in Berührung kommende
Teile: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normalstahl, Stahl verchromt, verzinkt und vernickelt,
Stahllegierung, Edelstahl, Gusseisen, Leder, Delrin, UHMWPE.
Delrin ist eingetragenes Warenzeichen von Du Pont
Hinweis: Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für DauerMaterialausgangsdruck
–schwarze Kurve
betrieb: 60 DH/min (bis zum grauschattiertem Bereich)
Luftverbrauch
–graue Kurve
7 bar Luftdruck
4,9 bar Luftdruck
2,8 bar Luftdruck
Bar
16
84
Bar
Doppelhübe/min.
32
48
64
80 M3/min
84
5.6
70
A
MATERIALDRUCK
70
4.48
56
A
B
42
3.36
B
C
28
2.24
C
14
MATERIALDRUCK
A
B
C
08
16
Doppelhübe/min.
24
32
5.6
A
56
42
28
4.48
B
3.36
C
2.24
B
A
14
1.12
40 M3/min
1.12
C
0
Liter/min 0.0
7.6
15.2
22.8
30.4
38.0
Liter/min
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 100.000 CPS Abdichtmaterial)
0
0.0
3.8
7.6
11.4
15.2
19.0
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 4.000.000 CPS Silikon)
Finden des Pumpenluftverbrauchs (m3/min) bei festliegender Fördermenge (l/min.) und Luftdruck in bar:
Finden des Materialausgangsdrucks (bar) bei festliegender
Fördermenge (l/min.) und Arbeitsdrucks (bar):
1.
1.
Fördermenge am Boden der Kennlinie festlegen.
2.
Der Linie vertikal nach oben folgen, bis diese auf die
Kurve Ausgangsdruck trifft (schwarz). An der linken
Skala kann dann der Materialausgangsdruck abgelesen werden.
2.
Fördermenge am Boden des Diagramms (Kennlinie)
festlegen.
Von diesem Punkt aus nach oben gehen, bis diese
Linie sich mit der Luftverbrauchskurve (grau) trifft. Auf
der rechten Skala den Pumpenluftverbrauch ablesen.
28 308–149
Technische Daten
(KING PUMPE Modell 222–835 mit Standard Luftmotor)
Sicherstellen, dass alle zu fördernden Materialien und Lösungsmittel chemisch verträglich sind zu den nachstehend spezifizierten ”benetzten Teilen”. Entsprechend Informationen von Material– und Lösungsmittel–Herstellern genau beachten.
Übersetzung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24:1 (King–Pumpe, Standard Luftmotor)
Zulässiger Betriebsüberdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149 bar
Max. Lufteingangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,3 bar
Doppelhübe bei 3,8 lt.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Max. empfohlene Doppelhubzahl : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 DH/Min.
Maximale Leistung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23,75 lt./min. bei 50 DH/min.
Effektive Luftmotorfläche: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506 cm2
Hub: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 mm
Effektive Kolbenfläche der Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 cm2:
Max. Betriebstemperatur: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65,5 °C
Lufteinlassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/4” NPSM(I)
Materialauslassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1/2” NPT(A)
Gewicht: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 73 kg
Gewicht Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 37 kg
Mit Material in Berührung kommende
Teile: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . :Normalstahl, Stahl verchromt, verzinkt und vernickelt,
Stahllegierung, Edelstahl, Gusseisen, Leder, Delrin, UHMWPE.
Delrin ist eingetragenes Warenzeichen von Du Pont
Hinweis: Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für DauerMaterialausgangsdruck
–schwarze Kurve
betrieb: 60 DH/min (bis zum grauschattiertem Bereich)
Luftverbrauch
–graue Kurve
A . . . . . 7 bar Luftdruck
B . . . . . 4,9 bar Luftdruck
C . . . . . 2,8 bar Luftdruck
Bar
140
Doppelhübe/min.
32
48
16
Bar
M3/min
64
80
8.4
140
6.72
112
08
16
Doppelhübe/min.
24
32
M3/min
40
8.4
A
MATERIALDRUCK
B
84
5.04
56
B
C
C
28
0
Liter/min0.0
3.36
7.6
15.2
MATERIALDRUCK
A
A
112
1.68
22.8
30.4
38.0
Liter/min
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 100.000 CPS Abdichtmaterial)
6.72
B
84
56
5.04
C
3.36
A
B
28
0
0.0
1.68
C
3.8
7.6
11.4
15.2
19.0
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 4.000.000 CPS Silikon)
Finden des Pumpenluftverbrauchs (m3/min) bei festliegender Fördermenge (l/min.) und Luftdruck in bar:
Finden des Materialausgangsdrucks (bar) bei festliegender
Fördermenge (l/min.) und Arbeitsdrucks (bar):
1.
1.
Fördermenge am Boden der Kennlinie festlegen.
2.
Der Linie vertikal nach oben folgen, bis diese auf die
Kurve Ausgangsdruck trifft (schwarz). An der linken
Skala kann dann der Materialausgangsdruck abgelesen werden.
2.
Fördermenge am Boden des Diagramms (Kennlinie)
festlegen.
Von diesem Punkt aus nach oben gehen, bis diese
Linie sich mit der Luftverbrauchskurve (grau) trifft. Auf
der rechten Skala den Pumpenluftverbrauch ablesen.
308–149 29
Technische Daten
(KING PUMPE Modell 222–901 mit schallgedämpften Luftmotor)
Sicherstellen, dass alle zu fördernden Materialien und Lösungsmittel chemisch verträglich sind zu den nachstehend spezifizierten ”benetzten Teilen”. Entsprechend Informationen von Material– und Lösungsmittel–Herstellern genau beachten.
Übersetzung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24:1 (King–Pumpe, mit schallged. Luftmotor)
Zulässiger Betriebsüberdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149 bar
Max. Lufteingangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6,3 bar
Doppelhübe bei 3,8 lt.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Max. empfohlene Doppelhubzahl : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 DH/Min.
Maximale Leistung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23,75 lt./min. bei 50 DH/min.
Effektive Luftmotorfläche: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506 cm2
Hub: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 mm
Effektive Kolbenfläche der Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 cm2:
Max. Betriebstemperatur: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65,5 °C
Lufteinlassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/4” NPSM(I)
Materialauslassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1/2” NPT(A)
Gewicht: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 73 kg
Gewicht Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 37 kg
Mit Material in Berührung kommende
Teile: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normalstahl, Stahl verchromt, verzinkt und vernickelt,
Stahllegierung, Edelstahl, Gusseisen, Leder, Delrin, UHMWPE.
Delrin ist eingetragenes Warenzeichen von Du Pont
Hinweis: Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für DauerMaterialausgangsdruck
–schwarze Kurve
betrieb: 60 DH/min (bis zum grauschattiertem Bereich)
Luftverbrauch
–graue Kurve
A
B
C
7 bar Luftdruck
4,9 bar Luftdruck
2,8 bar Luftdruck
Bar
140
16
Bar
M3/min
Doppelhübe/min.
32
48
64
80
8.4
140
6.72
112
08
M3/min
Doppelhübe/min.
16
24
32
40
8.4
A
MATERIALDRUCK
A
B
84
5.04
B
56
3.36
C
C
28
0
Liter/min 0.0
7.6
15.2
1.68
22.8
30.4
38.0
MATERIALDRUCK
A
112
Liter/min
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 100.000 CPS Abdichtmaterial)
6.72
B
84
56
5.04
C
3.36
A
B
28
0
0.0
1.68
C
3.8
7.6
11.4
15.2
19.0
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 4.000.000 CPS Silikon)
Finden des Pumpenluftverbrauchs (m3/min) bei festliegender Fördermenge (l/min.) und Luftdruck in bar:
Finden des Materialausgangsdrucks (bar) bei festliegender
Fördermenge (l/min.) und Arbeitsdrucks (bar):
1.
Fördermenge am Boden des Diagramms (Kennlinie)
festlegen.
1.
Fördermenge am Boden der Kennlinie festlegen.
2.
2.
Von diesem Punkt aus nach oben gehen, bis diese
Linie sich mit der Luftverbrauchskurve (grau) trifft. Auf
der rechten Skala den Pumpenluftverbrauch ablesen.
Der Linie vertikal nach oben folgen, bis diese auf die
Kurve Ausgangsdruck trifft (schwarz). An der linken
Skala kann dann der Materialausgangsdruck abgelesen werden.
30 308–149
Technische Daten
(PREMIER PUMPE Modell 222–940 mit Standard Luftmotor)
Sicherstellen, dass alle zu fördernden Materialien und Lösungsmittel chemisch verträglich sind zu den nachstehend spezifizierten ”benetzten Teilen”. Entsprechend Informationen von Material– und Lösungsmittel–Herstellern genau beachten.
Übersetzung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39:1 (Premier–Pumpe, mit Standard Luftmotor)
Zulässiger Betriebsüberdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269 bar
Max. Lufteingangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7 bar
Doppelhübe bei 3,8 lt.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Max. empfohlene Doppelhubzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 DH/Min.
Maximale Leistung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23,75 lt./min. bei 50 DH/min.
Effektive Luftmotorfläche: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800 cm2
Hub: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 mm
Effektive Kolbenfläche der Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 cm2
Max. Betriebstemperatur: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65,5 °C
Lufteinlassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/4” NPSM(I)
Materialauslassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1/2” NPT(A)
Gewicht: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 113 kg
Gewicht Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 37 kg
Mit Material in Berührung kommende
Teile: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normalstahl, Stahl verchromt, verzinkt und vernickelt,
Stahllegierung, Edelstahl, Gusseisen, Leder, Delrin, UHMWPE.
Delrin ist eingetragenes Warenzeichen von Du Pont
Hinweis: Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für DauerMaterialausgangsdruck
–schwarze Kurve
betrieb: 60 DH/min (bis zum grauschattiertem Bereich)
Luftverbrauch
–graue Kurve
A
B
C
7 bar Luftdruck
4,9 bar Luftdruck
2,8 bar Luftdruck
Bar
280
16
Doppelhübe/min.
32
48
Bar
M3/min
64
80
8.4
280
245
A
A
5.04
B
B
3.36
105
C
70
C
1.68
MATERIALDRUCK
MATERIALDRUCK
210
175
140
M3/min
40
8.4
6.72
A
175
140
5.04
B
3.36
105
A
70
C
B
35
35
0
Liter/min 0.0
Doppelhübe/min.
16
24
32
245
6.72
210
08
7.6
15.2
22.8
30.4
38.0
Liter/min
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 100.000 CPS Abdichtmaterial)
0
0.0
1.68
C
3.8
7.6
11.4
15.2
19.0
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 4.000.000 CPS Silikon)
Finden des Pumpenluftverbrauchs (m3/min) bei festliegender Fördermenge (l/min.) und Luftdruck in bar:
Finden des Materialausgangsdrucks (bar) bei festliegender
Fördermenge (l/min.) und Arbeitsdrucks (bar):
1.
Fördermenge am Boden des Diagramms (Kennlinie)
festlegen.
1.
Fördermenge am Boden der Kennlinie festlegen.
2.
2.
Von diesem Punkt aus nach oben gehen, bis diese
Linie sich mit der Luftverbrauchskurve (grau) trifft. Auf
der rechten Skala den Pumpenluftverbrauch ablesen.
Der Linie vertikal nach oben folgen, bis diese auf die
Kurve Ausgangsdruck trifft (schwarz). An der linken
Skala kann dann der Materialausgangsdruck abgelesen werden.
308–149 31
Technische Daten
(VISCOUNT PUMPE Modell 222–902 mit Hydraulik–Motor)
Sicherstellen, dass alle zu fördernden Materialien und Lösungsmittel chemisch verträglich sind zu den nachstehend spezifizierten ”benetzten Teilen”. Entsprechend Informationen von Material– und Lösungsmittel–Herstellern genau beachten.
Max. Materialausgangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159 bar
Max. Hydrauliköleingangsdruck: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 bar
Doppelhübe bei 3,8 lt.: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Max. empfohlene Doppelhubzahl : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 DH/Min.
Maximale Leistung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28,5 lt./min. bei 60 DH/min.
Effektive Kolbenfläche Hyd.–Motor: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31,6 cm2
Hublänge: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 mm
Effektive Kolbenfläche der Unterpumpe : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 cm2
Max. Betriebstemperatur: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65,5 °C
Hydrauliköleinlassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3/4” NPT (I)
Materialauslassgrösse: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 1/2” NPT(A)
Gewicht: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 89 kg
Gewicht Unterpumpe: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ca. 37 kg
Mit Material in Berührung kommende
Teile: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Normalstahl, Stahl verchromt, verzinkt und vernickelt,
Stahllegierung, Edelstahl, Gusseisen, Leder, Delrin, UHMWPE
Delrin ist eingetragenes Warenzeichen von Du Pont
Materialausgangsdruck
–schwarze Kurve
A
105 bar Hydrauliköldruck
B
74 bar Hydrauliköldruck
Luftverbrauch
–graue Kurve
C
42 bar Hydrauliköldruck
168
16
80
8.4
140
6.72
112
112
5.04
B
84
3.36
56
C
28
Hydraulikölbedarfs
0
Liter/min 0.0
7.6
15.2
Bar
M3/min
64
A
140
MATERIALDRUCK
Doppelhübe/min.
32
48
1.68
MATERIALDRUCK
Bar
84
08
Doppelhübe/min.
16
24
32
M3/min
40
8.4
6.72
A
B
5.04
56
3.36
C
28
1.68
Hydraulikölbedarfs
22.8
30.4
38.0
Liter/min
0
0.0
3.8
7.6
11.4
15.2
19.0
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 100.000 CPS Abdichtmaterial)
MATERIALFLUSS
(Testmaterial: 4.000.000 CPS Silikon)
Hinweis: Empfohlene Pumpengeschwindigkeit für Dauerbetrieb: 60 DH/min (bis zum grauschattiertem Bereich)
Finden des Materialausgangsdrucks (bar) bei festliegender
Fördermenge (l/min.) und Arbeitsdrucks (bar):
1. Fördermenge am Boden der Kennlinie festlegen.
2. Der Linie vertikal nach oben folgen, bis diese auf die
Kurve Ausgangsdruck trifft (schwarz). An der linken
Skala kann dann der Materialausgangsdruck abgelesen werden.
Finden des Hydraulikölbedarfs (l/min) bei festliegender
Fördermenge (l/min) und Hydraulikarbeitsdruck in bar:
32 308–149
1.
Fördermenge am Boden des Diagramms (Kennlinie)
festlegen.
2.
Von diesem Punkt aus nach oben gehen, bis diese
Linie sich mit der Ölbedarfskurve (grau) trifft. Auf der
rechten Skala den Hydraulikölbedarf ablesen.
Abmessungen
Modell 222–835
Pumpen Modell
A
B
C
D
E
222–828
1.333,6 mm
540,5 mm
793,1 mm
664,7 mm
298 mm
222–829
1.349,1 mm
556,0 mm
793,1 mm
664,7 mm
298 mm
222–835
1.376,1 mm
583,0 mm
793,1 mm
664,7 mm
298 mm
222–901
1.385,6 mm
592,5 mm
793,1 mm
664,7 mm
298 mm
222–940
1.530,7 mm
428,8 mm
1.101,9 mm
969,5 mm
565.1 mm
222–902
1.415,3 mm
622,2 mm
793,1 mm
664,7 mm
298 mm
B
A
C
E
D
308–149 33
Montageanweisungen
Bulldog, King und Viscount Pumpen
94.28 mm
94.28 mm
101.6 mm
50.8 mm
Diam. 11.1 4
88 mm
Premier Pumpe
34 308–149