Roche cobas p 612 LCP1 Benutzerhandbuch

cobas p 612

pre-analytical system (63x)

Benutzerhandbuch

Dokumentversion 3.0

Softwareversion 2.1.0

2

Dokumentinformation

Dokumentversion

3.0

Revisionshistorie

Softwareversion

2.1.0 oder höher

Revisionsdatum

April 2019

Änderungsbeschreibung

Erste Version der Bedienungsanleitung mit getrenntem Sicherheits- und Benutzerhandbuch.

y

Revisionshistorie

Hinweis zu dieser Ausgabe Dieses Dokument ist für Benutzer des cobas p 612 preanalytical system (63x) vorgesehen.

Angaben in dieser Bedienungsanleitung entsprechen dem aktuellen Stand zum Zeitpunkt der Veröffentlichung.

Roche Diagnostics GmbH behält sich vor, im Rahmen einer kontinuierlichen Produktverbesserung Änderungen vorzunehmen.

Informationen finden Die User Assistance enthält alle Informationen über das Produkt und umfasst die folgenden Punkte:

• Routinebetrieb

• Wartung

• Sicherheit

• Informationen zur Fehlerbehebung

• Konfigurationsinformationen

• Hintergrundinformationen wie z. B. das Messprinzip

Das Sicherheitshandbuch enthält wichtige

Sicherheitsinformationen. Bitte lesen Sie das

Sicherheitshandbuch, bevor Sie das System bedienen.

Das Benutzerhandbuch besteht aus den folgenden

Kapiteln: Systembeschreibung, Betrieb, Wartung,

Fehlerbehebung, Glossar und Anhang. Eingebettete

Sicherheitsinformationen sind im Benutzerhandbuch enthalten. Die Kapitel sind nach dem normalen Betriebs-

Arbeitsablauf organisiert.

Roche Diagnostics cobas p 612 · Softwareversion 2.1.0 · Benutzerhandbuch · Dokumentversion 3.0

Schulung

Zur Beachtung

Machen Sie sich vor der Verwendung zuerst mit dem

System und den Sicherheitsinformationen vertraut, um schwere oder tödliche Verletzungen zu vermeiden.

r

Beachten Sie insbesondere alle Sicherheitshinweise.

r

Befolgen Sie immer die Anweisungen in diesem Dokument.

r

Verwenden Sie das System nicht in einer Art und

Weise, die nicht in diesem Dokument beschrieben ist.

r

Bewahren Sie alle Dokumente an einem sicheren und zugänglichen Ort auf.

Führen Sie erst dann Aufgaben und Tätigkeiten zur

Bedienung, Wartung oder Fehlerbehebung durch, wenn

Sie von Roche Diagnostics geschult worden sind.

Überlassen Sie diejenigen Aufgaben, die nicht in der

Benutzerdokumentation beschrieben sind, den geschulten Servicemitarbeitern von Roche.

Bildschirmmasken Die Bildschirmmasken in diesem Dokument wurden ausschließlich zu Veranschaulichungszwecken eingefügt.

Konfigurierbare und wechselnde Daten wie zum Beispiel sichtbare Tests, Ergebnisse oder darin sichtbare

Pfadangaben dürfen nicht zu Laborzwecken verwendet werden.

3


4 w

Ein Beispiel für die Art der in diesem Dokument verwendeten Bildschirmmasken

Garantie Durch jegliche Veränderung des Systems durch den

Kunden erlischt die Gültigkeit der Garantie oder des

Servicevertrags.

Falls Sie Informationen zu den Garantiebedingungen benötigen, nehmen Sie Kontakt mit Ihrem

Vertriebsmitarbeiter vor Ort auf oder wenden Sie sich an

Ihren Vertragspartner für Garantiefragen.

Copyright © 2019, Roche Diagnostics GmbH. Alle Rechte vorbehalten.

Open Source und kommerzielle Software Komponenten des cobas p 612 pre-analytical system beinhalten ein oder mehrere Open Source- oder kommerzielle Softwareprogramme.

Urheberrechtsangaben, Hinweise sowie

Lizenzinformationen in Bezug auf die

Softwareprogramme sind im System verfügbar.

Warenzeichen Die folgenden Warenzeichen werden anerkannt: cobas und cobas p sind Warenzeichen von Roche.


Alle sonstigen Warenzeichen sind Eigentum ihrer jeweiligen Inhaber.

Rückmeldungen Es wurde sichergestellt, dass dieses Dokument seinen

Verwendungszweck erfüllt. Rückmeldungen zu diesem

Dokument sind willkommen und werden bei den

Aktualisierungen berücksichtigt. Wenden Sie sich für

Rückmeldungen an den Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics.

Zulassungen Das cobas p 612 pre-analytical system erfüllt die in IVD-

Richtlinie 98/79/EG festgelegten Schutzanforderungen.

Die folgenden Kennzeichnungen zeigen die Einhaltung:

In-vitro -Diagnostikum.

Erfüllt die Bestimmungen der geltenden EU-Richtlinien.

Ausgestellt von Intertek (Prüflabor für elektrische Sicherheitsprüfungen) für Kanada und die USA.

Stimmt mit der Richtlinie 2011/65/EU zur Beschränkung der Verwendung bestimmter gefährlicher Stoffe in Elektro- und Elektronikgeräten (RoHS) überein.

Roche Diagnostics GmbH

Sandhofer Straße 116

68305 Mannheim

Deutschland

Hergestellt in Deutschland

5


6


Inhaltsverzeichnis 7

Inhaltsverzeichnis

Dokumentinformation

Verwendungszweck

Über GLP

Liste der Symbole und Kürzel

Was ist neu in Dokumentenversion 3.0?

Systembeschreibung

1 Überblick über das System

Über das System 19

2 Hardwarebeschreibung

Über die Control Unit

Über das QNX-Betriebssystem

Über den QSI-Computer

Über die Anschlussleiste

Über den Sortierer (Zufuhr)

Über Primärröhrchentransport 30

Über die Kamera zur Röhrchentyperkennung 31

36 Über Laser-LLD

Über die Erkennung des

Zentrifugationsstatus 39

25

26

27

28

29

Über den Barcodeleser

Über den Decapper

Über die Sekundärröhrchen-Vereinzelung

Über den Barcode-Etikettendrucker

Über den Drucktransport

Über den Sekundärröhrchentransport

Über die Pipettierstation

Über das Pipettierverfahren

Über den Recapper

Über den Sortierer (Abfuhr)

Über die CCM-Integration

Über die Statusleuchte

Über den Druckluftanschluss

Über Zubehör

Über Abfallbehälter

Schematische Darstellung der Hardware

51

54

55

48

49

50

56

57

58

41

42

43

44

45

46

47

3 Probenfluss und -verarbeitung

Der Arbeitsablauf des Systems

Schematische Darstellung der

Probenverarbeitung

Über den Kommunikationsmodus

Über die Übertragung von Datensätzen

Über die Übertragung von Sortierlisten

Barcodetypen

Über Sortier- und Fehlerracks

Über offene Probenröhrchen

Über die Archivierung von Probenröhrchen

Über Dynamic Interface

Über Standard Interface

4 Softwarebeschreibung

61

69

70

71

72

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65

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67

68

2

10

10

11

14

Softwarebeschreibung

Serum TeachIn QSI

5 Überblick über die

Benutzerunterstützung

Über die User Assistance

Verwendung der User Assistance

Betrieb

79

117

133

134

6 Vor dem Routinebetrieb

Über die Inbetriebnahme des Systems

Über die Schutzabdeckungen

143

144

Höheneinstellung von Monitor und Tastatur 145

Arbeitsablauf vor dem Betrieb 146

Voraussetzungen für das Scannen eines

Barcodes

Entleeren von Abfallbehältern

Neubestückung mit Sekundärröhrchen

Über Pipettierspitzenracks

Einsetzen von Pipettierspitzenracks

Leeren des Kondensatbehälters

Einlegen von Versiegelungsfolie für den

148

161

163

166

167

172

Recapper 173

Einrichtung des Barcode-Etikettendruckers 177

Beladen des Sortierers (Zufuhr) 187

Beladen des Sortierers (Abfuhr) mit

Sortierracks 191

192 Beladen des CCM mit Racktrays

Verwenden des Führungswinkels zum Laden von Racks

Einschalten des Systems

Anmeldeinformationen

193

195

196

7 Im Routinebetrieb

Über den Arbeitsablauf während des

Betriebs

Auswählen und Starten des Arbeitszyklus

Zuführen von Primärproben

201

202

204

Beladen des Sortierers (Zufuhr) mit Proben,

Racks und Trays bei laufendem Betrieb 205

Leeren und Austauschen voller Sortierracks 207

Laden des Zentrifugenracks mit 24

Positionen

Verarbeitung von STAT-Proben

Verarbeitung rekursiver Proben

Zugriff auf Probendaten

Verfolgung des Probenstatus

Aktivieren des Standby-Modus

Umschalten zwischen QSI und QNX

Fehlermeldungen während des Betriebs

210

211

212

214

215

216

217

218

8 Nach dem Routinebetrieb

Abmelden vom System 223


8 Inhaltsverzeichnis

Neuorganisation für die nächste

Verwendung

Leeren des Sortierers (Abfuhr)

System herunterfahren

9 Arbeiten außerhalb der Routine



Verwendung des Netzschalters zum

Ausschalten

Einstellen der Etikettenlichtschranke

Einstellen von Datum/Uhrzeit

Rackzufuhren (CCM Hitachi®)

Rackzufuhren (CCM Sysmex®)

Proben archivieren

Reorganisation der Datenbank

Anschließen der Druckluftleitung

Abziehen der Druckluftleitung

Wartung

10 Wartungsübersicht

Über die Wartung

Wartungsplan

11 Wöchentliche Wartung

Reinigen der Pipettiereinheit

Reinigung des Barcode-Etikettendruckers

Reinigen der Schwenkeinheit des

Drucktransports

Reinigung des Decappers

12 Monatliche Wartung

Über die allgemeine monatliche Wartung

Reinigen des Barcodelesers

Reinigung der Sensoren des

Primärröhrchentransports

Reinigung der Laser-LLD

13 Wartung nach Bedarf

Wartung nach Bedarf

Austausch der Hauptsicherung

Über die Beleuchtung des TTI-Moduls


Fehlerbehebung

14 Allgemeine Fehlerbehebung

Behebung allgemeiner Probleme

Fehlerbehebung beim Barcode-

Etikettendrucker und Barcodeleser.

Probleme beim Lesen von Barcodes

Sortierbereich

Recapper, Decapper und Kameramodule

CCM-Verbindung

Laser-LLD, Vereinzelereinheit und

Pipettierstation

15 System- und Fehlermeldungen

224

225

226

229

231

232

233

234

236

240

244

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253

256

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267

268

275

276

278

279

283

292

294

295

301

304

306

307

313

316

320

Allgemeine Probleme

Liste der Fehlermeldungen

Liste der Informationsmeldungen

Anhang

331

332

374

16 Systemspezifikationen

Lieferumfang

Liste der elektrischen Spezifikationen

Liste der Abmessungen und

Gewichtsspezifikationen

387

388

389

Liste der Spezifikationen der Druckluftzufuhr 390

Liste der Spezifikationen der

Umgebungsbedingungen 391

Liste der Spezifikationen des Barcodelesers 392

Liste der Spezifikationen des Barcode-

Etikettendruckers 394

Liste der Spezifikationen der Pipettiereinheit 395

QSI-System (optional)

Liste der Spezifikationen des Recappers


397

400

Systemschnittstellen

Liste der Systembetriebszeiten

Liste der Reinigungslösungen und utensilien

401

402

403

17 Unterstützte Materialien

Liste der Verbrauchsmaterialien

Liste der Zubehörteile


Probenröhrchen

Liste der Spezifikationen der Kappen

Liste der Spezifikationen der Racks

Glossar

407

408

409

411

412

Index



9

10

Verwendungszweck

Über GLP

Das cobas p 612 pre-analytical system (63x) ist ein computergesteuertes, vollautomatisches System für das

Sortieren von offenen und geschlossenen, mit Barcodes versehenen, zentrifugierten und nicht zentrifugierten

Probenröhrchen. Die sortierten Proben werden für Tests im Bereich der klinischen Chemie, Immunchemie,

Koagulation, Hämatologie, Urinanalyse und Nukleinsäure verwendet.

Es beinhaltet ferner Module zum Registrieren und Öffnen von Probenröhrchen, zum Erkennen des Füllstands und der Probenqualität (optional), zum Verschließen von

Probenröhrchen (optional), zum Barcodedruck sowie zur

Aliquotierung von Primär- und Sekundärröhrchen.

Im Falle einer alleinstehenden Anwendung des cobas p 612 pre-analytical system ist der Transport der auf dem cobas p 612 pre-analytical system verarbeiteten

Röhrchen zu einem anderen Arbeitsplatz des Labors vom

Labor selbst zu validieren.

GLP Einige Bereiche des Geräts können scharfe oder raue

Kanten aufweisen und/oder bewegliche Teile enthalten.

r

Durch Einhaltung der GLP kann das Verletzungsrisiko minimiert werden. Beachten Sie Ihre Laborumgebung, bereiten Sie sich gut vor und befolgen Sie die Bedienungsanweisungen.

r

Tragen Sie persönliche Schutzausrüstung, um das

Verletzungs- und Kontaminationsrisiko durch Körperkontakt mit solchen Teilen, vor allem in schwer zugänglichen Bereichen oder bei der Reinigung des Geräts, zu minimieren.

r

Stimmen Sie Ihre persönliche Schutzausrüstung auf die Art und den Grad der potenziellen Gefahr ab, tragen Sie zum Beispiel geeignete Laborhandschuhe, eine Schutzbrille, einen Laborkittel und entsprechendes

Schuhwerk.


Liste der Symbole und Kürzel 11

Liste der Symbole und Kürzel

Diese Liste ist für die gesamte Benutzerdokumentation anwendbar.

In dem Dokument verwendete Symbole

Symbol r d y q o u u w f j l c

Erklärung

Listeneintrag

Verwandte Themen mit zusätzlichen Informationen

Thema

Abbildung

Tabelle

Hinweis

Maßnahme

Material

Ergebnis eines Verfahrens

Voraussetzungen

Checkliste

Häufigkeit

Vorsicht y

In dem Dokument verwendete Symbole

Symbole auf dem Produkt

Symbol Erklärung

In-vitro-Diagnostikum

Artikelnummer

Seriennummer

Hersteller y



12 Liste der Symbole und Kürzel

Symbol Erklärung

Herstellungsdatum

Vorsicht

Wechselstrom

Sicherung

Entsorgung von Komponenten der Control Unit y


In dem Dokument verwendete Kürzel

Kürzel Erklärung

CCM

CE

CPU

CU dB

DC

A

AC

ADP

Ah

ASTM

BGV

DIN

DVD ebox-one

EG

Ampere

Alternating Current (Wechselstrom)

Air displacement pipettor (Pipettiereinheit)

Ampere hour (Amperestunde)

American Society for Testing and Materials

Berufsgenossenschaftliche Vorschriften cobas connection module

Communauté Européenne

Central Processing Unit (Prozessor)

Control Unit (Bedieneinheit)

Dezibel

Direct Current (Gleichstrom)

Deutsche Industrie Norm

Digital Versatile Disc

Control Unit des CCM

Europäische Gemeinschaft

EDP

EMV

EN

EPROM

FCC

GB

Event Distribution Protocol

Elektromagnetische Verträglichkeit

Europäische Norm

Erasable Programmable Read Only Memory

Food Chemicals Codex

GigaByte

GUI

Hz

IEC

Grafische Benutzeroberfläche

Hertz

International Electrotechnical Commission

IT Informationstechnologie

IQ/OQ Installation Qualification/Operation Qualification (Installationsqualifizierung/Betriebsqualifizierung) y



Liste der Symbole und Kürzel 13

Kürzel Erklärung

QSI

RAM

RCM

RFM

RJ45

ROI

PCS

PE

PIO

PRT

PTT

QK

LLD

MB

Mbps

MTH

NN

NW

IVD

LASER

LCD

LED

LIS

In-vitro Diagnostik

Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation

Liquid Crystal Display

Lichtemittierende Diode

Laborinformationssystem

Liquid level detection (Füllstandserkennung)

Megabyte

Megabits pro Sekunde

Multi Tube Holder (Mehrfach-Röhrchenhalter)

Normalnull

Nennweite

Print Contrast Signal (Kontrastsignal)

Protective Earth (Schutzleiter)

Parallele I-O-Schnittstelle

Print Transport (Drucktransport)

Primary Tube Transport (Primärröhrchentransport)

Qualitätskontrolle

Qualitätssystem eins

Random Access Memory (Arbeitsspeicher)

Rack Conveyor Module (Racktransport)

Rack Feed Module (Rackzufuhr)

Registered Jack 45

Region of Interest (Bereich von Interesse)

RS232/422

RSR

SI

STAT

STT

TCP/IP

TTI

Recommended Standard 232/422

Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics

Sample Image (Probenbild)

Short Turn Around Time (kurze Verarbeitungszeit)

Secondary Tube Transport (Sekundärröhrchentransport)

Transmission Control Protocol/Internet Protocol

Tube Type Identification (Röhrchentyperkennung)

UTC

USV

V

Universal Time Coordinated

Unterbrechungsfreie Stromversorgung

Volt

VA

WEEE

Volt-Ampere

Elektro- und Elektronik-Altgeräte cobas p 612 cobas p 612 pre-analytical system (63x) y



14 Was ist neu in Dokumentenversion 3.0?

Was ist neu in Dokumentenversion 3.0?

Dieser Abschnitt enthält eine Übersicht aller wichtigen

Änderungen in dieser Ausgabe und der Software.

Neues Layout Diese Dokumentenversion wurde mit dem neuen

Dokumentationslayout erstellt.

Neue Softwareversion 2.1.0

Die Softwarebeschreibung wurde an die neue

Softwareversion 2.1.0 angepasst. Diese neue Version enthält neue Funktionen und neue Fehlermeldungen.

Aktualisierung der Bilder Alle Fotos wurden neu erstellt und nachbearbeitet.

Neue Themen Das Sicherheitshandbuch enthält gruppierte

Sicherheitsmeldungen und -themen wie

Sicherheitsinformationen für Laserstrahlung.

Die folgenden Abschnitte enthalten neu aufgenommene

Informationen und Aktualisierungen in Bezug auf das cobas p 612 (63x) pre-analytical system im

Benutzerhandbuch.

u

Über die User Assistance (133)

u

Verwendung der User Assistance (134)

u

Serum TeachIn QSI (117)

u

Über die Anschlussleiste (28)

u

Über die Pipettierstation (47)

u

Einsetzen von Pipettierspitzenracks (167)

u

Verwenden des Führungswinkels zum Laden von

Racks (193)

u

Laden des Zentrifugenracks mit 24 Positionen (210)

u

Über Benutzerrechte (196)

u

Sortierer – CCM (91)

u

Sortierer (Abfuhr) – CCM-Arbeitsplätze (92)

u

Liste der Spezifikationen des Barcodelesers (392)


Systembeschreibung

1 Überblick über das System........................................................................ 17

2 Hardwarebeschreibung .............................................................................. 23

3 Probenfluss und -verarbeitung ................................................................ 59

4 Softwarebeschreibung ................................................................................ 77

5 Überblick über die Benutzerunterstützung ....................................... 131


Überblick über das System


In diesem Kapitel

1

Über das System ....................................................................

19




Überblick über das System 19

Über das System

Überblick über die Hardware

Das cobas p 612 pre-analytical system (63x) ist ein computergesteuertes, vollautomatisches System für das

Sortieren von offenen und geschlossenen, mit Barcodes versehenen, zentrifugierten und nicht zentrifugierten

Probenröhrchen. Die sortierten Proben werden für Tests im Bereich der klinischen Chemie, Immunchemie,

Koagulation, Hämatologie, Urinanalyse und Nukleinsäure verwendet.

• Das System arbeitet mit einer Online-Verbindung zum

LIS.

I

A

B

C

D

H

E F G

A Statusleuchte

B Control Unit

C Modul zur Röhrchentyperkennung

D Netzschalter

E Sortierer (Zufuhr) w cobas p 612 pre-analytical system (63x)

Systemkomponenten

F

G

H

I

Barcode-Etikettendrucker und Etikettierer

Pipettierstation

Sortierer (Abfuhr)

Recapper

Komponente Funktion

Sortierer (Zufuhr) Probenröhrchen werden in diesen Teil des Geräts geladen und anschließend sortiert.

y

Hauptkomponenten des cobas p 612 pre-analytical system (63x)


20 Über das System

Komponente Funktion

Pipettierstation

Sortierer (Abfuhr)

Control Unit

Das Modul verwendet eine Pipettiereinheit basierend auf Luftverdrängung (Air-Displacement Pipetter, ADP) mit Pipettierspitzen, um Probenmaterial von Primärbehältern zu aspirieren und in Sekundärbehälter zu dispensieren.

Probenröhrchen werden in festgelegte Ziele sortiert und anschließend von diesem Modul entladen.

Externer Computer, der mit dem Gerät kommuniziert und Daten verwaltet.

Primär- und Sekundärröhrchentransport

Barcodeleser

Barcode-Etikettendrucker und Etikettierer

Für den Transport von Primär- und Sekundärröhrchen zuständige Einheiten.

Geräte, die Barcode-Etiketten auf Primär- und Sekundärröhrchen lesen.

Gerät, das Barcode-Etiketten druckt und auf Röhrchen anbringt.

Optionen: QSI Vollversion, TTI-Kamera

Modul, in dem Kappen von Probenröhrchen entfernt werden.

Optische Röhrchentyperkennung

Decapper

Sekundärröhrchenvereinzelung und -zuführung

Recapper (optional)

CCM-Modul (optional)

Einheit, die einen Teil der Probe von den Primärproben vereinzelt.

Modul, das Probenbehälter mit Versiegelungsfolien verschließt.

Modul, das eine Verbindung des pre-analytical system mit

Analysegeräten in einer Richtung ermöglicht.

Konnektivität zu Zentrifugeneinheiten oder BLM

Gerät, das für die automatische Vereinzelung und Neuausrichtung geschlossener Probenbehälter zuständig ist.

y

Hauptkomponenten des cobas p 612 pre-analytical system (63x)

Vorgesehener Benutzer Das cobas p 612 pre-analytical system (63x) ist für die

Verwendung durch geschulte Labortechniker vorgesehen.

Schulung • Eine Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics ist während der Systeminstallation anwesend, um den

Benutzer zu schulen.

• Mit dieser Schulung wird der Benutzer darauf vorbereitet, ohne unmittelbare Überwachung routinemäßige Bedienungs- und Wartungsvorgänge sicher auszuführen.

Verwendung des Benutzerhandbuchs • Das Dokument enthält nützliche Informationen für den Benutzer des cobas p 612 pre-analytical system

(63x)

•

Es ist nicht für den Laboradministrator oder Service-

mitarbeiter von Roche Diagnostics vorgesehen.

• Die Nichtbeachtung der Risiko- und Sicherheitshinweise in dieser Benutzerdokumentation kann zu schwerwiegenden Folgen für die Gesundheit und Sicherheit und/oder zu Materialschäden führen.

• Vor der Erstinbetriebnahme muss das Benutzerhandbuch aufmerksam und vollständig durchgelesen werden.


Überblick über das System 21

Kundenkonfiguration

• Beachten Sie insbesondere die Beschreibungen der

Gefahren und die Sicherheitshinweise.

• Halten Sie das Dokument für alle Systembediener im

Labor verfügbar.

• Bereits vor der Installation am Kundenstandort ist die

Systemsoftware mit allen erforderlichen Verarbeitungsmaßnahmen für den täglichen Betrieb vorkonfiguriert.

• Bei den Parametern für die Vorkonfiguration der Software wurde unter anderem Folgendes berücksichtigt:

• Röhrchentypen

• Probentypen, wie z. B. Serum oder Koagulation

• Verschiedene Positionen in den Sortierbereichen

• Systemmodule werden gemäß den Kundenanforderungen vorab programmiert und optimiert.

• Installationsqualifizierung/Betriebsqualifizierung (IQ/

OQ)


22 Über das System



Hardwarebeschreibung

In diesem Kapitel

2

Über die Control Unit ...........................................................

25

Über das QNX-Betriebssystem.........................................

26

Über den QSI-Computer .....................................................

27

Über die Anschlussleiste.....................................................

28

Über den Sortierer (Zufuhr)...............................................

29

Über Primärröhrchentransport..........................................

30

Über die Kamera zur Röhrchentyperkennung ............

31

TTI-Kamera....................................................................

31

QSI-Qualitätssystem mit Kamera und

Bildverarbeitungscomputer.....................................

33

Über Laser-LLD ......................................................................

36

Automatisiertes Verfahren der Laser-LLD ........

Über das Messprinzip ...............................................

36

37

Laser-LLD ......................................................................

37

Über die Erkennung des Zentrifugationsstatus .........

39

Über den Barcodeleser........................................................

41

Über den Decapper...............................................................

42

Über die Sekundärröhrchen-Vereinzelung ..................

43

Über den Barcode-Etikettendrucker ..............................

44

Über den Drucktransport....................................................

45

Über den Sekundärröhrchentransport...........................

46

Über die Pipettierstation......................................................

47

Über das Pipettierverfahren ...............................................

48

Über den Recapper ...............................................................

49

Über den Sortierer (Abfuhr)...............................................

50

Über die CCM-Integration..................................................

51

Über die CCM-Integration.......................................

51

Bedienung des CCM-Transportsystems ............

52

Über die Statusleuchte ........................................................

54

Über den Druckluftanschluss............................................

55



Über Zubehör ..........................................................................

56

Über Abfallbehälter ...............................................................

57

Schematische Darstellung der Hardware.....................

58


Hardwarebeschreibung 25

Über die Control Unit

Die Control Unit ist auf einem Schwenkarm zwischen dem Sortierer (Zufuhr) und der Pipettierstation befestigt.

Der Benutzer verwendet diese Einheit, um das System zu programmieren oder zu steuern.

Teile des Geräts

•

15-Zoll-Touchscreen-Monitor

• Eine Tastatur mit einem Tastatur-Stick

• Der Tastatur-Stick dient als Maus mit einer linken und rechten Taste.

u

Über Funktionen von Eingabegeräten (82)

A

A Touchscreen-

Monitor

B Tastatur

B C

C Tastatur-Stick


26 Über das QNX-Betriebssystem

Über das QNX-Betriebssystem

Der Computer, auf dem das QNX-Betriebssystem installiert ist, befindet sich im unteren Bereich des

Sortierers (Zufuhr).

Funktionen und Merkmale des QNX-

Betriebssystems

• Es gewährleistet eine sichere, zuverlässige und effiziente Probenverarbeitung.

• Die grafische Benutzeroberfläche für das QNX-Betriebssystem ist analog dem Windows® Betriebssystem strukturiert.

Teile des Betriebssystems

A

B

C

Teil Funktion

DVD-ROM-Laufwerk

Netzschalter

Anschluss UBS 2.0

y

Teile des Betriebssystems

Installation der Software

Ein- und Ausschalten des

QNX-Computers separat vom

System

Durchführung von Backups

A Netzschalter

B DVD-ROM-Laufwerk

C Anschluss UBS 2.0



Über den QSI-Computer

• Der QSI-Bildverarbeitungscomputer ist nur mit dem

QSI-Modul verfügbar.

• Der Computer mit dem Windows® Betriebssystem für die QSI-Kamera ist im linken Teil des Sortierergehäuses (Abfuhr) untergebracht.


28 Über die Anschlussleiste

Über die Anschlussleiste

Die Anschlussleiste des Systems befindet sich auf der

Rückseite des Sortierers (Zufuhr).

A

B

C

D

E

F

G

H

A Labor-EDV-Netzwerk (Ethernet)

B Connect2-Box (Ethernet)

C Serviceanschluss (Ethernet)

D Erweiterungsanschluss (Ethernet)

E Serielle Schnittstelle (Labor-EDV)

Schnittstelle

Labor-EDV-Netzwerkanschluss

Anschluss

Ethernet (RJ45)

F Hauptsicherung F1

G Hauptsicherung F2

H Netzanschlussbuchse

Connect2-Box-Anschluss

Serviceanschluss

Erweiterungsanschluss

Serielle Schnittstelle (Labor-EDV)

Netzkabel y

Anschlüsse der Anschlussleiste

Ethernet (RJ45)

Ethernet (RJ45)

Ethernet (RJ45)

Seriell (RS232)

Anschluss IEC 60320 C20

Bemerkung

Für den Anschluss des pre-analytical system an ein Labornetzwerk oder an die

Labor-EDV.

Für den Anschluss einer Axeda connect 2

Box (Fernwartung).

Für den Anschluss eines Servicenotebooks (z. B. zur Fernsteuerung des preanalytical system) per LAN-Kabel.

Zusätzlicher Anschluss für ein Servicenotebook (z. B. zur Fernsteuerung des preanalytical system) per LAN-Kabel.

Für die serielle Kommunikation mit der

Labor-EDV. Als Steckverbinder ist eine 9polige Sub-D-Buchse (männlich) vorhanden.

Zum Anschluss der Hauptstromversorgung (weiblich).



Über den Sortierer (Zufuhr)

Die Probenautomatisierung beginnt beim Sortierer

(Zufuhr).

• Die Zuführung der Probenröhrchen beginnt beim

Sortierer (Zufuhr).

•

Verschiedene Racks und Racktrays befördern die

Probenröhrchen zum Primärröhrchentransport(PTT)-

System.

• Die Röhrchenerkennung (Kappenerkennung, LLD

oder QSI), der Barcodeleser und der Decapper befin-

den sich ebenfalls im Sortierer (Zufuhr).

A Rack

B Schublade

A B C

C Sortiereinheit


30 Über Primärröhrchentransport

Über Primärröhrchentransport

Der Primärröhrchentransport (Primary Tube Transport,

PTT) ist ein Transportband für die Primärröhrchen.

A PTT im Sortierer (Zufuhr)

• Er erstreckt sich über alle drei Systemmodule: Sortierer (Zufuhr), Pipettierstation und Sortierer (Abfuhr).

A PTT in der Pipettierstation

• Er transportiert die Primärröhrchen vom Sortierer (Zufuhr) zur Röhrchenerkennung, am Barcodeleser vorbei zum Decapper und dann in die Pipettierstation sowie schließlich in den Sortierer (Abfuhr).

A PTT im Sortierer (Abfuhr)



Über die Kamera zur Röhrchentyperkennung

• Die Kamera zur Röhrchentyperkennung bzw. TTI-Kamera unterstützt das System bei der Verarbeitung von

Informationen zu den Probenröhrchen.

• Das System hat 2 Ausführungen von Kameras zur

Röhrchentyperkennung

• TTI-Kamera für die Röhrchentyperkennung über die

Kappenerkennung.

• QSI-Kamerasystem zur Röhrchentyperkennung über die Kappenerkennung und zur Serumanalyse.

In diesem Abschnitt

TTI-Kamera (31)


Bildverarbeitungscomputer (33)

TTI-Kamera

• Die Kamera befindet sich im Kameragehäuse im Sortierer (Zufuhr) und erkennt Hersteller und Abmessungen der Röhrchentypen, indem sie die Kappenfarbe sowie die Geometrie von Kappe und Röhrchen überprüft.

• Die Kamera nutzt zur Erkennung der Kappe ein schmales Rechteck (Analysefenster) innerhalb des gesamten Kamerabilds.

• Die Röhrchen werden anhand dieses Bildausschnitts erkannt.

• Größe und Position dieses Ausschnitts werden durch vier Koordinaten definiert.

• Das Betriebssystem in der Kamera bereitet die Kappendaten auf und sendet sie zum Abgleich mit den hinterlegten Röhrchentypdaten an das System.

• Folgende Informationen werden anhand des Bilds bestimmt:

• Wenn der Röhrchentyp nicht erkannt wird, wird das Bild gespeichert. Der Dateiname enthält drei

Teile: eine fortlaufende Nummer, den Typ des

Bilds und die Dateierweiterung.

• Das Probenröhrchen wird als offenes oder mit

Kappe verschlossenes Probenröhrchen erkannt.


32 Über die Kamera zur Röhrchentyperkennung

A

• Geometrie der Kappe bei verschlossenem Probenröhrchen: Die Abmessungen der Kappe werden zur Erkennung mit den im System hinterlegten

Kappenabmessungen verglichen.

• Kappenfarbe für geschlossene Probenröhrchen:

Farbwerte (RGB) und Farbeindrücke der Pixel werden auf einen Durchschnittsfarbwert umgerechnet.

• Die Kappenfarbe wird zur Erkennung mit den im

System hinterlegten Kappenfarben verglichen.

• Die Daten werden dann vom System an weitere Module weitergeleitet.

• Wenn der Röhrchentyp nicht erkannt wird, wird das

Röhrchen in ein Fehlerrack sortiert.

B

C

D

QNX

E

A Laborinformationssystem (Labor-EDV)

B TTI-Kamera

C Schwarzer Bildhintergrund

Data transmission to subsequent modules

D Probenröhrchen

E Steuercomputer




Bildverarbeitungscomputer

Dieses computergesteuerte Röhrchenerkennungssystem für geschlossene Röhrchen wird außerdem für die

Klassifizierung zentrifugierter Serumproben verwendet.

Das System ist mit einer QSI-Vollversion mit Probenbild ausgestattet.

Erkennungsprinzip

C D

A

QS I

B

QNX

Data transmission to subsequent modules

A Laborinformationssystem (Labor-EDV)

B Steuercomputer

C 1. Schritt: Kappenerkennung vor schwarzem

Bildhintergrund

D 2. Schritt: Serumanalyse vor weißem Bildhintergrund

E 3. Schritt: Füllstandserkennung vor weißem

Bildhintergrund

F QSI-Kamera

G QSI-Computer mit Frame-Grabber-Karte w

Messprinzipien des QSI-Systems

E

F

G

QSI-Vollversion • Die QSI-Kamera arbeitet im Verbund mit dem QSI-

Bildverarbeitungscomputer, welcher das Ergebnis an den QNX-Computer weiterleitet.


34 Über die Kamera zur Röhrchentyperkennung

• Der Bildverarbeitungscomputer (QSI-Computer) ist für die Erkennung der Kappenfarbe und für die Bestimmung der Qualität der verarbeiteten Proben zuständig.

• Hierzu werden Referenzbilder für die einzelnen Qualitätsstufen (man spricht hier auch von Klassen) entsprechenden Bildbereichen zugeordnet.

• Dabei trennt das System aus dem aufgenommenen

Kamerabild ein rechteckiges Serumfenster ab, das einen Blick auf einen möglichst großen Teil des vorhandenen Serums gestattet.

• Die Größe und Qualität des rechteckigen Serumfensters hängt dabei von mehreren Parametern wie Art und Hersteller des Probenröhrchens, Materialeigenschaften, Überdeckung durch Barcode-Etiketten oder vorhandener Serummenge ab.

• Ein Serumfenster wird bestimmt und die Farbwerte dieses Fensters werden mit den Referenzwerten verglichen.

• Die Qualität des Serums wird auf der Grundlage dieses Vergleichs bestimmt.

• Die Qualität wird basierend auf dem Vergleich mit drei Klassen angegeben: hämolytisch, ikterisch oder lipämisch.

• Das Ergebnis des QSI-Systems darf nicht als exakter

Messwert, sondern muss als grobe Zuordnung interpretiert werden.

• Um eine genaue Analyse des Serums zu erhalten, muss eine zusätzliche Laboranalyse durchgeführt werden.

Das Qualitätssystem arbeitet in zwei

Schritten:

Erster Schritt: Kappenerkennung

• Die Kappenerkennung erfolgt nach dem gleichen

Prinzip wie beim TTI Kamerasystem.

• Das Bild der Röhrchenkappe wird vor einem schwarzen Hintergrund erstellt.

• Das Bild wird anschließend protokolliert und zur Bestimmung des Röhrchentyps an den QNX-Rechner geschickt.



Zweiter Schritt: Serumanalyse

• Das Röhrchen wird vor den weißen Hintergrund gebracht

• Anhand der bereits ermittelten Daten über den Röhrchentyp wird es in der richtigen Höhe positioniert.

• Dort erstellt die Kamera ein zweites Bild. Dieses wird zur Serumanalyse an den QSI-Computer gesendet.

•

Das Live-Bild kann auf dem Touchscreen während

des Programmablaufs betrachtet werden.

i

Verwenden Sie die Tastenkombination Strg +

Strg + Eingabe , um zwischen den Bildschirmen umzuschalten.

WARNUNG!

Gefahr einer Kontamination der Probe oder des

Systems aufgrund unbeabsichtigter Bedienung

Wenn der Touchscreen während der Verwendung des

QSI-Modus benutzt wird, wird die Funktion der

überlagerten Bildschirmmaske des QNX-

Steuercomputers aktiviert. Dies kann den aktuellen

Betriebsmodus verändern.

Die Taste zum Auswerfen der Schublade des Sortierers

(Abfuhr) kann versehentlich aktiviert werden. In diesem

Fall kann es zu einem Zusammenstoß falsch positionierter Röhrchen im Sortierer (Abfuhr) kommen, was zum Verschütten der Probe und einer

Kontamination der Probe und des Systems führt.

r

Verwenden Sie ausschließlich die Tastatur und den

Tastatur-Stick als Eingabegeräte.

• Das Bild wird zeilenweise gescannt, und die einzelnen

Phasen werden über die Farbgrenzen unterschieden.

• Das Serum wird mit den Farbwerten aufgezeichnet.

• Das Bild des Probenröhrchens wird im QSI-Computer abgelegt.

• Ein Protokoll mit den Ergebnissen wird zur Weiterverarbeitung an den QNX-Computer geschickt.


36 Über Laser-LLD

Über Laser-LLD

Die Sensor-Technologie des Laser-LLD-Systems

(Füllstandserkennung) erfasst, verarbeitet und erkennt

Probendaten, wenn das Röhrchen in den

Röhrchentransport sortiert wird. Die Einheit ist in den

Sortierer (Zufuhr) integriert.

In diesem Abschnitt

Automatisiertes Verfahren der Laser-LLD (36)

Über das Messprinzip (37)

Laser-LLD (37)

Automatisiertes Verfahren der Laser-LLD

•

Sobald die LLD-Einheit Daten erkennt, übermittelt sie

die Ergebnisse zur weiteren Verarbeitung an das System, wie zum Beispiel zur Berechnung der Flüssigkeitsmenge für die Aliquotierung und andere Verfahren.

• Wenn die Füllstandserkennung z. B. aufgrund zu vieler Etiketten fehlschlägt, wird das Röhrchen in ein

Fehlerrack sortiert.

• Das System zur LLD-Füllstandserkennung kann flüssige und feste Materie in einem Röhrchen unterscheiden.

• Die Flüssigkeitsmenge für die Aliquotierung wird mithilfe der LLD-Informationen und des erkannten Röhrchentyps berechnet.

Hauptfunktionen der LLD-Einheit

Labels

Tubes

A

C

B

• Erkennung von Serum, Plasma oder Urin.

• Erkennung von unterem und oberem Füllstand, Blutkuchen und Plausibilitätsprüfung.

• Röhrchen mit bis zu 6 Lagen von Etiketten bis zu einer Etikettendicke von 0,06 mm können verarbeitet werden.

• Die Messwerte der LLD-Einheit und der von der Kamera erkannte Röhrchentyp ermöglichen die Berechnung der Flüssigkeitsmenge des Röhrchens. Diese Informationen sind für das Aliquotieren notwendig.

A Signal passiert 3

Lagen Etiketten

C Signal passiert 6

Lagen Etiketten

B Signal passiert 4 Lagen Etiketten



Über das Messprinzip

1. Ein optischer Sensor erkennt den Flüssigkeitsstand im

Röhrchen, indem es die Absorption verschiedener

Lichtwellenlängen durch unterschiedliche Materialien misst.

2. Zwei Infrarotlaser mit unterschiedlicher Wellenlänge strahlen durch das Röhrchen hindurch.

3. Die auf der anderen Seite des Röhrchens ankommenden Signale werden an die Control Unit der LLD-Einheit zur weiteren Verarbeitung übertragen.

Laser LLD measuring unit

Laser driver

Light barrier

Lasers

Signal transmission

Liquid level detection

LLD control unit

Result transmission to the system w

Messprinzip

Laser-LLD

Moving direction of the tubes

Die Füllstandserkennung mit Laser oder Laser-LLD erkennt den Füllstand von zentrifugierten Serum-,

Plasma- und Urinproben. Der Laserstrahl der Klasse 3B erzeugt unsichtbares Laserlicht.


38 Über Laser-LLD w

Position der Lasereinheit im Sortierer (Zufuhr)

Warnung vor Laserstrahlung Die LLD-Einheit ist mit einem Laserstrahl der Klasse 3B ausgestattet, der für die Augen eine Gefahr darstellen kann. Zur Sicherheit: r

Bevor Sie das System im Inneren reinigen und warten, schalten Sie es am Netzschalter aus.

r

Bevor Sie mit Arbeiten im Inneren des Sortierers (Zufuhr) beginnen, ziehen Sie das Netzkabel ab.

r

Tragen Sie eine Schutzbrille.

Die vorstehend genannte Klasse bezieht sich auf die

Norm IEC 60825-1: 2014

• Klasse 3B: Unsichtbares Laserlicht ist gefährlich für die Augen.

In der Abbildung ist die Position des Laserstrahls in der

LLD-Einheit gezeigt. Der Pfeil gibt die Richtung der

Öffnung an.

Spezifikationen

Emittierte Wellenlänge 980 nm maximale Ausgangsstrahlung

85 mW

Emittierte Wellenlänge

1550 nm

Laserklasse y

Laser-LLD maximale Ausgangsstrahlung

60 mW

Klasse 3B (IEC 60825-1:2014)



Über die Erkennung des Zentrifugationsstatus

Die Funktion zur Erkennung des Zentrifugationsstatus führt eine Gegenprüfung durch, ob die Röhrchen zentrifugiert sind oder nicht. Diese Funktion ist nur auf

Systemen mit Dynamic Interface verfügbar.

Kategorie der Röhrchen

Funktion des Zentrifugationsstatus

Einschränkungen der Funktion zur Erkennung des Zentrifugationsstatus

Die Röhrchen sind in zwei Kategorien unterteilt:

• Bereits zentrifugierte Röhrchen

• Nicht zentrifugierte Röhrchen

• Mit der Gegenprüfung werden nicht zentrifugierte

Röhrchen entfernt.

• Dies macht den Benutzer wieder auf die Proben aufmerksam.

• Zur Lokalisierung der verschiedenen Flüssigkeitsstände in den zu verarbeitenden Röhrchen verwendet die

Funktion die Laser-LDD Einheit.

• Die Erkennung des Zentrifugationsstatus erfolgt anhand der Analyse des erkannten Flüssigkeitsstands, seiner Position und Proportion im Röhrchen sowie der

Position des Trenngels im Röhrchen.

Über die LLD-Messung werden die folgenden

Indikatoren erhalten:

• Die Röhrchenhöhe.

• Die Füllhöhe des Röhrchens (Gesamtfüllhöhe des

Probenmaterials im Vergleich zur Röhrchenhöhe).

•

Das Vorhandensein einer Kappe, um zu ermitteln, ob

das Röhrchen offen oder verschlossen ist.

• Der prozentuale Anteil des Serum- oder Plasmabereichs im Röhrchen im Vergleich zur Füllhöhe.

• Das Vorhandensein von Trenngel und dessen Position im Röhrchen: am Röhrchenboden oder über dem

Zellmaterial, in der Regel in der Nähe der Mitte des

Röhrchens.

• Das LLD-System kann keine Unterscheidung zwi-

schen nicht zentrifugiertem Vollblut und einem Gerinnsel treffen, das durch die Zentrifugation entstan-

den ist.


40 Über die Erkennung des Zentrifugationsstatus

Anforderungen an die Röhrchen

• Sie kann außerdem nicht zwischen einer zentrifugierten Probe und einer nicht zentrifugierten Probe unterscheiden, die ohne Trenngel schon eine längere Zeit steht und in der sich die Blutkörperchen abgesetzt haben.

• Unter bestimmten Bedingungen können die Laser beeinträchtigt sein und zu einer ungültigen Erkennung des Zentrifugationsstatus führen. Dies ist zum Beispiel bei nicht-vertikaler Probenverarbeitung, bei Probenetiketten außerhalb der für LLD-Systeme gültigen

Spezifikationen, bei extrem diagonalem (nicht horizontalem) Trenngel oder bei Sedimentbildung der

Fall.

• Die Erkennung des Zentrifugationsstatus dient nicht zur Sortierung von Proben anhand des Zentrifugationsstatus, sondern als Maßnahme zur Gegenprobe, ob die Röhrchen zentrifugiert wurden oder nicht.

• Es sind nur Vakuumsystem-Probenröhrchen mit Gel als Trennmittel zulässig.



Über den Barcodeleser

Der Barcodeleser liest den Barcode auf den

Probenröhrchen.

Barcodeleser für die Primärröhrchen

• Der Barcodeleser befindet sich im Kameragehäuse.

• Die Probe wird verarbeitet, sobald der Barcode gelesen wurde.

• Tritt beim Lesen des Barcodes ein Fehler auf, wird die

Probe nicht erkannt.

• Die nicht erkannte Probe wird in ein Fehlerrack sortiert.

Barcodeleser für Sekundärröhrchen

• Der Barcodeleser prüft, ob das aufgedruckte Barcode-Etikett mit dem Barcode der zugehörigen Primärprobe übereinstimmt.

• Wenn ein Sekundärbarcode nicht gelesen werden kann oder Primär- und Sekundärbarcodes nicht übereinstimmen, wird das Sekundärröhrchen in ein Fehlerrack sortiert.

• Das Röhrchen wird in ein Fehlerrack sortiert, wenn die zwei Barcodes nicht übereinstimmen.

• System neu starten.

• Auf den entsprechenden Barcode überprüfen.


42 Über den Decapper

Über den Decapper

A Drehgreifer

A B

B Haltegreifer

Der Decapper entfernt bei Bedarf automatisch die

Kappen der verschlossenen Röhrchen.

• Der Decapper befindet sich im Gehäuse des Sortierers (Zufuhr).

•

Die Probenröhrchen werden zuerst durch den Haltegreifer fixiert und dann vom Hub-/Drehgreifer geöffnet.

•

Der Haltegreifer hält das Primärröhrchen in Position.

Der Drehgreifer fährt nach unten. Die Kappe wird durch Haltegreifer fixiert und dann mit einer Drehbewegung abgenommen.

• Es können in einem Durchlauf unterschiedliche Primärröhrchentypen (mit Verschlussstopfen oder

Schraubkappe) geöffnet werden.

• Der Decapper erhält die Röhrchenparameter (Kappentyp oder Röhrchengröße) vom Kamerasystem in der Kappenerkennung.

• Geöffnete Kappen, die durch das Abfallrohr in den

Abfallbehälter fallen, werden durch das System registriert.

• Der Decapper ist so konfiguriert, dass die gebräuchlichsten Röhrchentypen geöffnet werden können.

• Der Abfallbehälter befindet sich auf der Rückseite des Systems.



Über die Sekundärröhrchen-Vereinzelung

Die Sekundärröhrchen-Vereinzelung transportiert

Sekundärröhrchen einzeln zum Drucktransport.

A Sekundärröhrchenbehälter

B Schieberöffnung

A

C

B

D

C Aufnahme für Röhrchenbehälter

D Rüttler (Vereinzelung)

Die Sekundärröhrchen befinden sich neben dem Barcode-Etikettendrucker-Modul in einem Kunststoffbehälter.

• Die offene Seite der Sekundärröhrchen wird während der Vereinzelung überwacht.

• Richtig liegende Sekundärröhrchen werden auf den

Aufnahmedorn des Drucktransports geschoben.

• Falsch liegende Sekundärröhrchen werden aussortiert und in den Abfallbehälter unterhalb der Sekundärröhrchen-Vereinzelung ausgeworfen.


44 Über den Barcode-Etikettendrucker

Über den Barcode-Etikettendrucker

In das System ist ein Barcode-Etikettendrucker der Serie

A4 + eingebaut.

A

B

C

•

Der Barcode-Etikettendrucker wird beim Hochfahren

des Systems automatisch initialisiert.

• Der Barcode-Etikettendrucker arbeitet für das Erstellen von Sekundärröhrchenetiketten mit einem Thermodruck-Verfahren.

• Der Barcode des Primärröhrchens wird auf den Sekundärbarcodes referenziert.

• Das Erscheinungsbild der Sekundärbarcodes kann in der Systemsoftware konfiguriert werden.

A Drucker-

Bedienpanel mit

Bildschirm

B Druckkopf

C Griff zum Ausziehen des Barcode-

Etikettendruckers

Human-Readable-Field-2@Sample-data

1234567801

Hepatitis

Workplace@Sample-data

Surname@Sample-data

Firstname@Sample-data

Human-Readable-Field-2@Sample-data

A Modifizierter Barcode

Barcode@Sample-data

• Für Sekundärröhrchen kann ein anderer bzw. modifizierter Barcodetyp verwendet werden (indem zum

Beispiel Zeichen hinzugefügt oder ersetzt werden).

• Nachfolgende Analysesysteme oder die Labor-EDV müssen diese modifizierten Barcodes lesen können.

• Der Etikettierer legt die bedruckten Etiketten auf die

Sekundärröhrchen auf.

• Nachdem ein Barcode-Etikett auf das Sekundärröhrchen abgesetzt ist, wird mithilfe eines Andruckkissens das Etikett um das Röhrchen herum angedrückt.



Über den Drucktransport

Der Drucktransport (Print transport, PRT) nimmt die

Sekundärröhrchen für die Etikettierung auf und

transportiert sie zum Sekundärröhrchentransport

(Secondary Tube Transport, STT).

•

Sekundärröhrchen werden auf die Dornen des PRT

gesteckt.

• Der PRT transportiert die Sekundärröhrchen zum Barcode-Etikettendrucker, in dem Barcode-Etiketten angebracht werden.

• Der PRT transportiert die etikettierten Röhrchen zur

Sekundärröhrchenübergabe und schließlich zum Se-

kundärröhrchentransport (STT).


46 Über den Sekundärröhrchentransport

Über den Sekundärröhrchentransport

Der Sekundärröhrchentransport (STT) befördert die neuen Sekundärröhrchen.

• Das fertig bedruckte Sekundärröhrchen wird vom

Dorn des Drucktransports abgeschoben, gedreht und in den Sekundärröhrchentransport eingesetzt.

• Zuerst wird der Barcode der Sekundärröhrchen durch einen Barcodeleser im Gehäuse des Barcode-Etikettendruckers geprüft.

• Im Pipettierbereich werden die Sekundärröhrchen befüllt.

•

Im Sortierbereich werden sie aus der Transportkette

entnommen und auf die definierten Arbeitsplätze verteilt.



Über die Pipettierstation

Die Pipettiereinheit in der Pipettierstation nimmt das

Probenmaterial mit Pipettierspitzen (1000 µl) auf und gibt es wieder ab.

A

B

C

D

E

F

G

A Pipettierer mit x-, y- und z-Achse

B Abfallrohr

C Schalter zum manuellen Auswerfen der

Pipettierschublade

D Klappe zum Einsetzen der Pipettierspitzenracks

E

ADP-Schublade

F Signalleuchte

G Taste zum manuellen Einschieben der Racks (an der linken Seite der Schublade)

• Der Pipettiervorgang erfolgt patientenselektiv.

• Aus einer Primärprobe kann Probenmaterial für bis zu

28 Sekundärröhrchen gewonnen werden.

• Die Pipettiereinheit kann insgesamt bis zu 384 Pipettierspitzen in vier Racks mit je 96 Spitzen aufnehmen.

• Die Pipettiereinheit nimmt aus dem Rack eine Pipettierspitze aus dem Pipettierspitzen-Tray auf, pipettiert

die Probe laut Aufträgen und wirft die gebrauchte Pi-

pettierspitze anschließend über dem Abfallrohr ab.


48 Über das Pipettierverfahren

Über das Pipettierverfahren

Das Pipettierverfahren

• Das Serumvolumen wird über die von der Laser-LLD-

Einheit erkannten Serumfüllstände und die Röhrchentyperkennung der Kamera bestimmt.

• Wenn die berechnete Materialmenge nicht ausreicht, werden die Primär- und Sekundärproben so wie in der Software konfiguriert verteilt.

• Ein Wechsel der Pipettierspitze nach jedem Pipettiervorgang mit Primärproben verhindert Probenverschleppung.

• Die Pipettiereinheit nimmt aus dem Rack eine Pipettierspitze aus dem Pipettierspitzen-Tray auf, pipettiert

die Probe laut Aufträgen und wirft die gebrauchte Pi-

pettierspitze anschließend über dem Abfallrohr ab.

• Um keine Luft zu pipettieren, wird ein Überschuss von 50 µl zusätzlich aspiriert. Die minimale Menge

der Aspiration beträgt 50 µl. Die maximale Menge der

Aspiration beträgt 1030 µl.

• Nach dem Pipettiervorgang wird das überschüssige

Volumen zusammen mit der Pipettierspitze über das

Abfallrohr der Pipettierstation entsorgt. Bei einer

Mehrfachabgabe wird pro Primärprobe nur eine Pipettierspitze verwendet.

• Eine Mehrfachaufnahme und -abgabe ist möglich.

Bei Mehrfachaufnahme erfolgt kein Pipettierspitzenwechsel.

• Ist bei Mehrfachaufnahmen zu wenig Material im Primärröhrchen vorhanden, wird dessen Verarbeitung beendet. Anschließend wird das Primärröhrchen mit den dazugehörigen und noch nicht pipettierten Sekundärröhrchen automatisch in das Fehlerrack sortiert.

• Der Barcodeleser am Sekundärröhrchentransport prüft vor dem Pipettieren, ob die Barcodeinformationen auf dem Sekundärröhrchen mit denen des Primärprobenröhrchens übereinstimmen.



Über den Recapper

A Einzel-Recapper

Einzel-Recapper

Der Recapper befindet sich im Gehäuse des Sortierers

(Abfuhr). Es versiegelt Primär- und

Sekundärprobenröhrchen mit Versiegelungsfolie, um sie für die Archivierung vorzubereiten.

• Der Einzel-Recapper arbeitet in Verbindung mit dem

PTT.

• Er klebt Versiegelungsfolien auf die Primärröhrchen für die Archivierung.

• Der Recapper ist mit einem Folientransport und einer

Versiegelungseinheit ausgestattet.

• Verschiedene Kunststoffröhrchen können mit speziellen Versiegelungsfolien abgedichtet werden.

• Der Recapper verwendet die Röhrchenparameter vom

Kamerasystem in der Röhrchenerkennung.

• Er versiegelt Probenröhrchen mit unterschiedlicher

Höhe.

Doppel-Recapper (optional)

A Doppel-Recapper

• Der Doppel-Recapper arbeitet in Verbindung mit dem

PTT und STT.

• Er versiegelt Primär- und Sekundärprobenröhrchen für die Archivierung mit Folien.

• Der Folientransport enthält eine Versiegelungseinheit für beide Röhrchentransporte (PTT und STT).

• Verschiedene Kunststoffröhrchen können auf dem

PTT versiegelt werden.

• Das Modul verwendet zur Versiegelung von Primärprobenröhrchen die Röhrchenparameter, die von der

Kamera zur Röhrchenerkennung ermittelt wurden.

• Für die Versiegelung der Sekundärröhrchen am STT werden feste, gespeicherte Werte verwendet.


50 Über den Sortierer (Abfuhr)

Über den Sortierer (Abfuhr)

Die Röhrchen im PTT werden auf der Sortiereinheit des

Sortierers (Abfuhr) in Racks sortiert. Diese Racks werden

auch Zielracks oder Arbeitsplätze genannt.

A E B C D

A

B

C

Doppel-Recapper

Schublade

Sortiereinheit

D Rack

E CCM-Bereich

• Das Entladen des Sortierers (Abfuhr) ist durch den

Austausch des kompletten Racktrays, von Racks oder einzelner Röhrchen möglich.

• Racks werden in den Sortierbereich des Sortierers

(Abfuhr) geladen und aus diesem entladen.

• Der Sortierbereich ist mit einem Lochraster (Matrix) versehen, in dem verschiedene Röhrchenträger wie zum Beispiel Racks und Träger für Racktrays fixiert werden.

• Die physikalischen Positionen für die einzelnen Sortierziele können in der Systemsoftware konfiguriert werden.




Das CCM ist in den Sortierer (Abfuhr) des cobas p 612 integriert.

• Das Cobas Connection Module (CCM) ermöglicht eine unidirektionale Verbindung von cobas p 612 zu

Analysegeräten von Roche Diagnostics, Hitachi® oder Sysmex® über das CCM-Transportsystem.

• Ziehen Sie das CCM aus dem Hauptsystem, um Wartungsarbeiten durchzuführen.

In diesem Abschnitt

Über die CCM-Integration (51)

Bedienung des CCM-Transportsystems (52)


Verfügbare Layouts für den Sortierer (Abfuhr)

•

3 x 5-Positionen-Rack

• 2 x 5-Positionen-Rack + 1 x 10-Positionen-Rack

• 2 x 5-Positionen-Rack, eine freie Rackzufuhrmodul-

Position kann optional mit einer zusätzlichen Schublade für den Sortierer (Abfuhr) bestückt werden.

A B C D

A Schublade des

Sortierers (Abfuhr)

B Freie RFM-Position, die mit einer

Schublade für den

Sortierer (Abfuhr) bestückt ist

C Einsatz für 5-

Positionen-Racks

(RFM1)

D Einsatz für 5-

Positionen-Racks

(RFM2)


52 Über die CCM-Integration

A Sortierer (Abfuhr) – CCM Hitachi® Variante

Probenverarbeitung

A CCM-Bereich mit Sysmex® Variante

• Während der Initialisierung erkennen Sensoren, ob sich ein Tray im CCM befindet.

• Wenn dies der Fall ist, schiebt der Zufuhrhebel die

Racks im Tray zur Ladeposition hin.

• Die Sperre geht in Arbeitsstellung und der Zufuhrhebel in Grundstellung.

• Das System berechnet die Gesamtzahl der Racks im

Tray anhand der Schrittzahl, bis das erste Rack in der

Ladeposition ankommt.

• Wenn der Benutzer einen Arbeitszyklus startet, gehen die Führungsklammern des Zufuhrhebels in die Arbeitsstellung, in der die Racks fixiert werden.

• Nachdem ein Rack von der Sortiereinheit beladen wurde, schiebt der Zufuhrhebel das Rack auf das

Transportband, von wo es zum benachbarten CCM-

Transportsystem weitergeleitet wird, sobald die Übergabe freigegeben wird.

• Sobald ein Tray leer ist und der entsprechende Sensor Racktray leer oder Rackträger leer signalisiert, fährt der Zufuhrhebel wieder in die Ausgangsposition zurück.

• Eine Meldung fordert den Benutzer auf, das Tray mit leeren Racks zu befüllen oder diese komplett gegen ein befülltes Racktray auszutauschen.

• Dies wird fortgesetzt, bis alle Proben verarbeitet worden sind.

Bedienung des CCM-Transportsystems

Der Benutzer kann den CCM-Bereich nach der anfänglichen Installation bedienen und warten.

r

So wird der CCM-Bereich bedient

1 Setzen Sie leere 5-Positionen-Racks von Hand in

Zufuhr-Racktrays.



I Setzen Sie die 10-Positionen-Racks direkt auf einen Rackträger.

f

Diese Racks werden von optischen Sensoren erkannt.

f

Der Klapphebel führt die Racks zu.

2 Fixieren Sie die Racks mit einem Zufuhrhebel und einer Sperre in der Ladeposition.

• Sobald ein Rack gefüllt worden ist, geht die Sperre wieder in Grundstellung, und der Zufuhrhebel schiebt das Rack auf das RCM-Transportband.

• Der entsprechende optische Sensor am

Transportband erkennt das Rack und setzt das

RCM in Bewegung.

I Ein optischer Sensor überwacht die korrekte

Ladeposition.

f

Empfängt das System das entsprechende

Statussignal (bzw. den Übergabeauftrag Rack

Senden ), wird das beladene Rack mit 5 oder 10

Positionen an das CCM-Transportsystem

übergeben.


54 Über die Statusleuchte

Über die Statusleuchte

Die Statusleuchte ist eine Lampe, die erste Informationen

über den Status des Systems liefert. Der Benutzer kann die Leuchte aus der Ferne sehen.

Symbol Farbe der Statusleuchte

Rot

Beschreibung

Das System ist eingeschaltet, befindet sich aber nicht im Betriebsmodus.

Rot und Gelb

Gelb und Grün

• Das System hält aufgrund eines Fehlers im Standby-Modus an.

• Die Leuchte zeigt die Fehlermeldung an.

• Beheben Sie die Fehlerursache, bevor

Sie den Betrieb wiederaufnehmen.

• Das System setzt den Betrieb trotz eines Fehlers fort.

• Eine Informationsmeldung wird angezeigt.

• Der Fehler erfordert keine unmittelbare Lösung.

Das System arbeitet normal.

Grün y

Statusleuchte



Über den Druckluftanschluss

Die pneumatischen Komponenten des Systems werden mit Druckluft angetrieben. Der Druckluftanschluss befindet sich an der Rückseite des Sortierers (Abfuhr)

A Druckregelventil

B Manometer

C Kondensatentleerun g

A

B

C

Druckluft-Wartungseinheit (innen)

• Der Anschluss erfolgt über eine Sicherheitsschlauch-

kupplung NW 7,2 (G ¼").

HINWEIS!

Hoher oder unzureichender Luftdruck

Geräteschäden aufgrund von hohem oder unzureichendem Luftdruck möglich.

r

Achten Sie darauf, dass der Luftdruck in einem Bereich zwischen 6,5 und 8 bar bleibt.

• Das System benötigt trockene, öl- und partikelfreie

Luft und einen Luftdruck von max. 8,0 bar.

• Das System kann an einen vorhandenen Druckluftanschluss oder an einen externen Kompressor, der beim

Systemhersteller erhältlich ist, angeschlossen werden.

• Die Druckschalter überwachen den Druck der Druckluftversorgung und melden dem System, wenn kein ausreichender Druck vorhanden oder der Druck zu hoch eingestellt ist.

• Andere Teile der Einheit:

•

Druckregelventil für den Systemdruck.

• Ein Druckluftfilter mit automatischem Kondensatabfluss.

• Zwei Druckschalter


56 Über Zubehör

Über Zubehör

Die nachfolgend aufgeführten Komponenten sind als

Zubehör erhältlich.

Träger, Racks und Racktrays Zur Konfiguration des Sortierbereichs mit den einzelnen

Arbeitsplätzen stehen verschiedene Träger, Racks und

Racktrays zur Verfügung. Eine Liste der zulässigen

Träger und Racks erhalten Sie bei Ihrem Kundendienst vor Ort. Wenn das cobas p 612 mit einem CCM-Modul verbunden ist, sind spezielle Racks für diese

Systemkombination erhältlich.

Reinigungsbürste

Reinigungsbürsten für die Abfallrohre von Decapper und

Pipettiereinheit.

Reinigungsset (optional)

Reinigungsset Sensoren:

• Fusselfreies Tuch

• Druckluft-Spray

• Wattestäbchen

Reinigungsset Kamera:

• Reinigungslösung für QSI-Kamera

• Reinigungstuch

• Kurzanleitung für die Reinigung des Kameraobjektivs

Reinigungsset Barcode-Etikettendrucker:

• Druckluft-Spray

• Reinigungslösung

• Fusselfreies Tuch

• Wattestäbchen



Über Abfallbehälter

Abfallbehälter des Decappers HINWEIS!

Kontaminationsgefahr

Aus dem Abfallbehälter des Decappers überlaufende

Kappen können zu einer Kontamination des

Laborbodens führen.

r

Leeren Sie den Abfallbehälter regelmäßig aus.

Der Abfallbehälter des Decappers befindet sich auf der

Rückseite des Sortierers (Zufuhr) direkt unterhalb des

Decappers.

Behälter für verkehrt herum liegende

Sekundärröhrchen

• Der Behälter für verkehrt herum liegende Sekundärröhrchen befindet sich an der Tür der Pipettierstation unterhalb der Sekundärröhrchenvereinzelung.

• Falsch liegende Sekundärröhrchen werden aussortiert und in diesen Behälter ausgeworfen.

Abfallbehälter für Pipettierspitzen und Racks

A B

A Abfallbehälter für

Pipettierspitzenracks

B Abfallbehälter für

Pipettierspitzen

Die Abfallbehälter für Pipettierspitzen und

Pipettierspitzenracks befinden sich unter der

Pipettierstation unterhalb der Pipettierspitzenschublade.

WARNUNG!

Infektionsgefahr

Gebrauchte Pipettierspitzen sind potenziell infektiös.

r

Entsorgen Sie die Spitzen gemäß den gesetzlichen

Vorschriften.


58 Schematische Darstellung der Hardware

Schematische Darstellung der Hardware

K

A

B

C

D

J

I

E

F

H

G

A Sortierer (Abfuhr)

B Recapper

C Sekundärröhrchentransport (STT)

D Primärröhrchentransport (PTT)

G

H

I

J

Sortierer (Zufuhr)

Laser-LLD-Modul

Barcode-Etikettendrucker mit Drucktransport

Pipettierstation

E Decapper

F QSI-Kamera/Kamera zur Röhrchentyperkennung (TTI)

K Schublade w

Schematische Darstellung des cobas p 612 pre-analytical system


Probenfluss und -verarbeitung


In diesem Kapitel

3

Der Arbeitsablauf des Systems.........................................

61

Schematische Darstellung der Probenverarbeitung.

63

Über den Kommunikationsmodus...................................

64

Über die Übertragung von Datensätzen .......................

65

Über die Übertragung von Sortierlisten ........................

66

Barcodetypen ..........................................................................

67

Über Sortier- und Fehlerracks ..........................................

68

Über offene Probenröhrchen.............................................

69

Über die Archivierung von Probenröhrchen................

70

Über Dynamic Interface ......................................................

71

Über Standard Interface......................................................

72




Probenfluss und -verarbeitung 61

Der Arbeitsablauf des Systems

• Die Röhrchen werden in Racks geladen und die bela-

denen Racks auf die Schubladen des Sortierers (Zufuhr) gestellt.

•

Der Greifer überführt die Röhrchen von den Racks

zum PTT. Gleichzeitig erkennt die LLD-Einheit obere und untere Serum- und Gerinnungskanten.

• Die Röhrchen werden zum Kameramodul transportiert. Der Röhrchentyp wird anhand des vom Röhrchen angefertigten Bilds erkannt.

• Das Serumvolumen wird anhand von Serumfüllstand und Röhrchentyp berechnet. Das cobas p 612 mit

QSI-Vollversion bestimmt außerdem die Serumqualität.

• Wurde ein Röhrchen erkannt, wird es vor dem Barcodeleser angehoben und der Barcode gelesen.

• Die Daten über Barcode, Röhrchentyp, Serumvolumen und -qualität werden an die Labor-EDV gesendet.

• Die Labor-EDV sendet daraufhin Testaufträge für die

Probe.

• Das Röhrchen wird anschließend wieder in den PTT gesetzt und alle Testaufträge werden in der Auftragsdatenbank des Systems gespeichert, einschließlich

Barcode, berechnetes Volumen, Röhrchentyp und

Tests.

• Das Röhrchen wird dann zum Decapper transportiert und geöffnet.

• Sekundärröhrchen werden erstellt und im Drucktransport (PRT), der sich in der optionalen Pipettierstation befindet, mit Barcodes etikettiert.

• Die Sekundärröhrchen werden in den Sekundärröhrchentransport (STT) eingestellt, und die Barcodes vom sekundären Barcodeleser gelesen, um sicherzustellen, dass die Barcodes von Primär- und Sekundärröhrchen übereinstimmen.

• Die Primär- und Sekundärröhrchen werden zur Pipettierstation transportiert. Dort wird Serum aus den Primärröhrchen entnommen und in die entsprechenden

Sekundärröhrchen pipettiert.

• Nach dem Pipettieren werden die Primär- und Sekundärröhrchen zum Recapper transportiert und versiegelt.

• Dann werden die Röhrchen auf korrekte Verarbeitung geprüft und in die ihnen zugewiesenen Ziele auf den

Racks und Schubladen des Sortierers (Abfuhr) sor-

tiert.

• Offene Testanforderungen bleiben ausstehend, abgeschlossene Tests werden in der Auftragsdatenbank als abgeschlossen gekennzeichnet.


62 Der Arbeitsablauf des Systems

• Wurden Röhrchen als falsch verarbeitet verifiziert, werden diese in ein Fehlerrack im Sortierer (Abfuhr) sortiert.

• Das System sendet die Sortierinformationen zurück an die Labor-EDV.



Schematische Darstellung der Probenverarbeitung

sends test requirements according to bar code

Laboratory host

(LIS) revieces sorting lists

Print transport

Decapper

Barcode reader

Tube type identification module

Transfer to tube transport

Liquid level detection

Input sorter

Label

Secondary tubes and transfer to STT

Barcode reader secondary tubes

Aliquoting module

Primary recapper

Secondary recapper

Output sorter


64 Über den Kommunikationsmodus

Über den Kommunikationsmodus

Verbindungsart • Das System ist über eine serielle Schnittstelle (RS

232) oder optional über ein TCP/IP-Netzwerk mit der

Labor-EDV verbunden.

• Es sind zwei Kommunikationsmodi zwischen dem pre-analytical system und der Labor-EDV möglich:

• Dynamic Interface

• Standard Interface

Dynamic Interface Das LIS steuert den Datenfluss. Er ändert die bestehenden Regeln für die Datenverarbeitung.

• Dynamic Interface erfordert Barcodes vom Typ 3.

• Das System definiert Arbeitsplätze und Racks.

• Die Labor-EDV legt die Verarbeitung von Röhrchen fest.

• Die Labor-EDV sendet die Verarbeitungsinformationen für Primär- und Sekundärröhrchen (z. B. Entfernen der Kappe ja/nein, zu pipettierendes Volumen,

Sortierziel, Druckinformationen und Barcode-Etikett).

Standard Interface Das System steuert den Datenfluss.

• Für Standard Interface können alle Barcodetypen verwendet werden, aber Barcodes vom Typ 2 oder Typ 3 werden empfohlen.

• Das System definiert Arbeitsplätze, Racks und Tests.

• Das System definiert Regeln, die festlegen, ob Primäroder Sekundärröhrchen sortiert, ob Primärröhrchen geöffnet und ob Primär- oder Sekundärröhrchen versiegelt werden. Auch das notwendige Volumen wird hier definiert.

• Die Labor-EDV sendet Tests an das System.

• Das System definiert das Sortierziel des Röhrchens auf der Grundlage der verfügbaren Regeln.



Über die Übertragung von Datensätzen

Abfragemodus Pro gelesenem Barcode werden bei der Labor-EDV die

Testanforderungen abgefragt. Die Datenübertragung findet nur statt, wenn die Daten wirklich benötigt werden

(Dynamic Interface und Standard Interface).

Modus Batch Download Neue Daten über Testanforderungen werden von der

Labor-EDV automatisch an das System übertragen. Im

System werden diese Daten in einer Datenbank gespeichert und abgearbeitet, wenn der Barcode der

Primärprobe gelesen wird (nur Standard Interface).


66 Über die Übertragung von Sortierlisten

Über die Übertragung von Sortierlisten

Sortierlisten können automatisch oder manuell an die

Labor-EDV übertragen werden.

• Die automatische Übertragung der Listen ist in der

Kundenkonfiguration bereits voreingestellt. Sortierpositionen stehen sofort nach dem Sortieren in der Labor-EDV zur Verfügung.

• Bereits vorhandene Listenpositionen können über das folgende Untermenü an die Labor-EDV gesendet werden: Arbeitsablauf > Sortierlisten

• Die Sortierlisten können jederzeit und wiederholt an die Labor-EDV übermittelt werden.



Barcodetypen

Barcodetyp Beschreibung

1

2

Alle Proben eines Patienten haben den gleichen Barcode.

Proben eines Patienten mit identischem Inhalt haben denselben Barcode.

Proben von ein und demselben Patienten mit unterschiedlichem Inhalt haben unterschiedliche Barcodes.

3 Alle Proben eines Patienten haben, auch bei gleichem Probenmaterial, unterschiedliche Barcodes.

y

Eigenschaften der drei verschiedenen Barcodetypen


68 Über Sortier- und Fehlerracks

Über Sortier- und Fehlerracks

Das System ermöglicht eine variable Gestaltung der

Sortierbereiche in beiden Sortierern (Zufuhr und Abfuhr).

HINWEIS!

Gefahr von Barcodelesefehlern

Wenn kein Barcode-Etikett vorhanden ist, der Barcode falsch oder fehlerhaft ausgelesen wird und wenn ein falscher Barcodetyp vorliegt, wird das Röhrchen in das

Fehlerrack sortiert, und es wird ein Eintrag in der

Fehlerliste erstellt.

r

Die Primärprobe muss in diesem Fall als rekursive

Probe erneut verarbeitet werden.

Sortierracks Die Sortierziele für das System sind die Sortierracks im

Sortierer (Abfuhr). Es können die folgenden Positionen konfiguriert werden:

• Anzahl und Größe der Schubladen

• Anzahl, Größe und Position von Racks in den Schubladen

Sortierracks können auch zur Archivierung von Proben in rekursiven Arbeitsabläufen verwendet werden.

Fehlerracks Für nicht erfolgreich verarbeitete Proben sind

Sortierracks definiert. Diese Sortierracks werden als

„Fehlerracks“ bezeichnet. Die Probenverarbeitung schlägt beispielsweise unter den folgenden Bedingungen fehl:

• Der Röhrchentyp wird nicht erkannt.

• Der Barcode kann nicht gelesen werden.

• Das Volumen kann nicht berechnet werden.



Über offene Probenröhrchen

• Das System kann offene Primärröhrchen auf zwei verschiedene Weisen verarbeiten: als rekursive Proben oder mit einem Röhrchentyp, der ausdrücklich für offene Röhrchen definiert ist.

• Im Falle von rekursiven Proben erhält das System

über den Barcode die Informationen über den Röhrchentyp sowie darüber, ob das Röhrchen offen ist oder nicht.

• Andere Fälle von offenen Röhrchen müssen in der

Systemkonfiguration als Röhrchentyp definiert werden. Die Abmessungen des Röhrchens werden zur

Röhrchenerkennung herangezogen.

• Verwenden Sie offene Röhrchen nur dann für die

Verarbeitung, wenn diese im System definiert sind.

•

Wenden Sie sich an den RSR, wenn Unklarheiten dar-

über bestehen, welche offenen Röhrchen verarbeitet werden sollen.


70 Über die Archivierung von Probenröhrchen

Über die Archivierung von Probenröhrchen

Das cobas p 612 bereitet Primär- und Sekundärröhrchen für die Archivierung vor.

• Der Recapper versiegelt Probenröhrchen für die Archivierung.

• In der Systemkonfiguration können ein oder mehrere

Racks über den Barcode als Archivracks definiert werden.

• Der Benutzer kann den Barcode manuell hinzufügen.

• Mit einem Handscanner (optional) können archivierte

Proben identifiziert werden. Der Handscanner ist mit dem System verbunden und wird zum Lesen der Barcodes von Racks eingesetzt.

• Er sendet die Sortierinformationen (Rackname, Rack-

ID und Position des Racks) sowie den gescannten

Barcode an die Labor-EDV.



Über Dynamic Interface

Fehlerracks

Rekursive Probenröhrchen

Mehrere Proben mit identischem Barcode

Archivierung von Probenröhrchen

Wenn das System ein Röhrchen nicht verarbeiten kann, wird das Röhrchen standardmäßig in ein Fehlerrack sortiert.

Beispiele für Fehler bei der Probenverarbeitung:

• Der Röhrchentyp wird nicht erkannt


• Bei der Pipettierung wird ein Gerinnsel erkannt

Die Labor-EDV sendet eine Anforderung, dass ein Röhrchen in das Fehlerrack sortiert werden soll. Mehrere Fehlerracks können definiert werden. In den folgenden Fällen entscheidet die Labor-EDV darüber, ob ein Röhrchen in das Ziel- oder in ein Fehlerrack sortiert wird:

• Das berechnete Serumvolumen reicht nicht für alle

Testanforderungen aus

• Der Barcode ist nicht registriert

• Es sind keine Anforderungen für einen Barcode verfügbar

• Eine Probe kann das System mehrmals durchlaufen.

• Die Sortierung von Proben bei weiteren Durchläufen

(z. B. cobas p 612 -> Analysegerät -> cobas p 612) wird immer durch die Labor-EDV bestimmt.

• Dynamic Interface setzt die Verwendung eines Barcodes vom Typ 3 voraus.

• Wird ein Barcode vom Typ 2 verwendet, ist es möglich, dass zwei Röhrchen mit identischem Barcode im

System vorhanden sind.

• Wenn diese beiden Röhrchen direkt oder nah beieinander in den Sortierer (Zufuhr) oder den PTT gelangen, werden sie wie folgt verarbeitet:

• Das erste Röhrchen wird in das Fehlerrack sortiert, unabhängig davon, welche Anforderungen von der Labor-EDV vorliegen.

• Das zweite Röhrchen wird entsprechend den Anforderungen verarbeitet und in das Zielrack sortiert.

Die Labor-EDV bestimmt, ob eine Probe in ein Archivrack sortiert werden soll und sendet eine entsprechende

Anforderung.

u

Verwandte Themen

• Beladen des Sortierers (Zufuhr) (187)


72 Über Standard Interface

Über Standard Interface

Fehlerracks Tritt in der Labor-EDV oder während der Verarbeitung einer Probe im System ein Fehler auf, wird das Röhrchen in ein Fehlerrack sortiert. Für jede Art von Fehler kann ein bestimmtes Fehlerrack definiert werden.

Beispiele für Fehler bei der Probenverarbeitung:

• Der Röhrchentyp wird nicht erkannt.


• Bei der Pipettierung wird ein Gerinnsel erkannt.

• Das berechnete Serumvolumen reicht nicht für alle

Testanforderungen der Labor-EDV aus.

Beispiele für Fehler in der Labor-EDV:

• Der Barcode ist nicht registriert.

• Es sind keine Anforderungen für einen Barcode verfügbar.

Probenverarbeitung

Profilpriorität

Profil Priorität cobas 8000

Integra

3

2 cobas 8000 II 1 y

Konfigurationsbeispiel bei drei Profilen

Für die Probenverarbeitung werden Profile spezifiziert.

• Ein Profil liefert Informationen über Sortierziele von

Proben, wie z. B. Arbeitsplatz und Racktrays.

• Jedem Profil wird eine Priorität zugewiesen. Eine Priorität wird durch einen ganzzahligen Wert bestimmt. Je höher dieser Wert ist, desto niedriger ist die Priorität.

• Den einzelnen Profilen sind Probentests zugeordnet.

Wenn alle erforderlichen Tests einer Probe einem Profil zugeordnet werden können, erfolgt dies automatisch.

Kann die Probe nicht einem einzelnen Profil zugeordnet werden, werden die Prioritäten der Profile berücksichtigt.

• Die Reihenfolge der Sortierung aller Röhrchen erfolgt nach den Prioritäten der Profile.

•

Zuerst wird das Profil mit der höchsten Priorität im

aktuellen Arbeitszyklus identifiziert.

• Erst danach wird das Profil mit der nächst niedrigeren

Priorität verwendet, bis alle möglichen Tests zugeordnet sind.

Arbeitsplatz cobas 8000 System I

Integra cobas 8000 System II

Tests

ALAT

IgA, IgM

Troponin, CK-MB



Testanforderung vom LIS Ziel-Arbeitsplatz

ALAT

ALAT, IgA cobas

Integra

8000 System I

ALAT, IgA, Troponin cobas 8000 System II y

Sortieren von drei Proben gemäß dem Konfigurationsbeispiel

Reihenfolge der Arbeitsplätze Werden Tests für mehrere Arbeitsplätze benötigt und sind keine (identischen) Prioritäten definiert, wird die

Probe anhand der Reihenfolge konfigurierter

Arbeitsplätze sortiert.

Profil Priorität cobas 8000

Integra

0

0 cobas 8000 II 0 y

Konfigurationsbeispiel bei drei Profilen ohne Priorität



Tests

ALAT

IgA, IgM

Troponin, CK-MB


ALAT

ALAT, IgA cobas 8000 System I cobas 8000 System I

ALAT, IgA, Troponin cobas 8000 System I y


Übereinstimmende Tests • Wenn mehrere Arbeitsplätze mit ähnlichem Testspektrum angelegt sind, wird die Probe in den Arbeitsplatz sortiert, der die meisten Tests enthält.

• Das Profil, das die meisten angeforderten Tests enthält, wird zuerst abgearbeitet.

• Ist das nicht möglich, wird wieder über Profil-/Arbeitsplatzpriorität gearbeitet.

Profil Priorität cobas 8000 3

Integra 2 cobas 8000 II 1 y

Konfigurationsbeispiel bei drei Profilen




ALAT

ALAT, IgA, IgM cobas 8000 System I

Integra

ALAT, IgA, IgM, Troponin Integra y


Tests

ALAT

IgA, IgM

Troponin, CK-MB

Das Probenröhrchen wird in diesem Beispiel in den

Arbeitsplatz „Integra“ sortiert, da hier die größten

Übereinstimmungen zwischen Testspektrum und

Arbeitsplatz bestehen. Dabei bleibt die höhere Priorität von Arbeitsplatz „cobas 8000 System II“ unberücksichtigt.



Nicht genügend Probenvolumen Wenn in einem Primärröhrchen nicht genügend

Probenmaterial zur Verarbeitung aller Testanforderungen vorhanden ist, wird ein eindeutig definierter Prozess für die Erstellung von Sekundärröhrchen eingeleitet.

Rekursive Probenröhrchen Eine Probe kann das System mehrmals durchlaufen. Die

Sortierung einer Probe in weiteren Durchläufen ist von mehreren Faktoren abhängig.

Konfiguration der Labor-EDV:

• Werden Tests im zweiten Durchlauf erneut an cobas p 612 gesendet, wenn sie zuvor schon einmal gesendet wurden?

• Werden beim zweiten Durchlauf nur ausstehende

Tests (ohne Analyseergebnisse) an cobas p 612 gesendet?

• Werden im zweiten Durchlauf gar keine Tests gesendet?

Konfiguration auf dem cobas p 612:

• Werden die in der Auftragsdatenbank als „abgeschlossen“ markierten Tests erneut verarbeitet?

• Werden als „abgeschlossen“ markierte Tests in der

Auftragsdatenbank gelöscht?

Verwendeter Barcodetyp (1, 2 oder 3)

Proben mit identischem Barcode Wenn mehrere Röhrchen mit identischem Barcode im

PTT zwischen Primärbarcodeleser und Decapper nah

beieinander positioniert werden, läuft die Verarbeitung wie folgt ab:

• Das erste Röhrchen wird anhand der Anforderungen der Labor-EDV und der Sortierregeln des cobas p 612 verarbeitet.

• Können alle Anforderungen der Labor-EDV aus dem ersten Röhrchen erfüllt werden, werden die anderen identisch etikettierten Röhrchen in das Fehlerrack sortiert. Das LIS sendet keine Anforderungen für die anderen identisch etikettierten Röhrchen.

• Konnten nicht alle Anforderungen der Labor-EDV aus dem ersten Röhrchen erfüllt werden, werden die verbleibenden Anforderungen aus dem nachfolgenden

Röhrchen mit identischem Barcode erfüllt.

Archivierung von Probenröhrchen Zur Archivierung stehen die folgenden Methoden zur

Verfügung:

• Die Labor-EDV sendet einen oder mehrere Tests zur

Archivierung:



• Sendet die Labor-EDV nur einen Archivtest für verschiedene Probentypen (Serum, Koagulation), kann nur ein Archivrack konfiguriert werden.

• Sendet die Labor-EDV verschiedene Archivtests für verschiedene Probentypen, kann für jeden Probentyp ein spezifisches Archivrack konfiguriert werden.

• Archivierung als „fehlerhafte Verarbeitung“:

• Wurden alle Tests für eine Probe verarbeitet und werden keine weiteren Tests von der Labor-EDV gesendet, wird die Probe als „fehlerhaft“ gekennzeichnet.

• Für diesen Fehlerfall kann ein Archivrack definiert werden.

• Es ist nicht möglich, verschiedene Materialien in verschiedene Archivracks zu sortieren.

• Eine Ausnahme ist, wenn die Labor-EDV Tests für eine Probe im ersten oder in weiteren Durchläufen sendet, in denen nur Sekundärröhrchen in Ziele sortiert werden.

• In diesem Fall liegen für das Primärröhrchen keine

Anforderungen vor, es wird als „fehlerhaft“ markiert und in das entsprechende Archivrack sortiert.

• Konfiguration eines speziellen Arbeitszyklus:

• Zusätzlich zum Routinearbeitszyklus kann ein weiterer Arbeitszyklus für die Archivierung konfiguriert werden.

• In diesem Arbeitszyklus werden alle Proben in ein

Archivrack sortiert, unabhängig davon, ob für sie

Anforderungen ausstehen oder nicht.

• Es ist nicht möglich, verschiedene Materialien in verschiedene Archivracks zu sortieren.






In diesem Kapitel

4

Softwarebeschreibung .........................................................

79

Über das Menüsystem ..............................................

79

Über Funktionen von Eingabegeräten ................

Über das Menü Arbeitsablauf................................

82

84

Zugriff auf die Registerkarte Steuerung .

Bildschirmelemente im Menü

Arbeitsablauf > Steuerung ..........................

84

85

Überblick über Positionen in

Arbeitsablauf > Steuerung ..........................

Über den Zugriff auf Arbeitsablauf >

Sortierlisten ........................................................

87

Zugriff auf Arbeitsablauf > Sortierlisten.

Arbeitsablauf > Probenstatus.....................

94

95

97

Arbeitsablauf > Statistik ...............................

107

Über das Menü Wartung .........................................

111

Über die Registerkarte Datenbank reorganisieren ...................................................

112

Verwendung des Menüs Kundendienst anfragen ..............................................................

112

Über das Menü Fehlerprotokoll .................

113

Neustarten des Systems................................

114

Über das Menü Verwaltung....................................

115

Einstellen von Datum/Uhrzeit .....................

115

Serum TeachIn QSI................................................................

117

Umschalten zwischen QSI und QNX ...................

117

Über die Qualitätsprüfung der QSI-Proben ......

118

Über das Programm Serum TeachIn ...................

119

Erstellen und Speichern von Bildern ...................

121

Erstellen des Serum-Einstufers..............................

122




Softwarebeschreibung 79


Die Systemsoftware ist auf dem integrierten QNX-

Computer installiert und dient der Steuerung und

Überwachung aller Systemfunktionen.

Sie enthält die folgenden Programme und Funktionen:

• Täglicher Systembetrieb

• Funktionen für die Probenüberwachung

• Funktionen für die Systemverwaltung

•

Fehlermeldungen und Fehlerbehebung

• Systemkonfiguration durch einen Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics

Die Systemsoftware steuert das cobas p 612. Sie dient der Verwaltung und weiteren Verarbeitung verfügbarer

Daten. Sie arbeitet mit einer grafischen

Bedieneroberfläche und dem Betriebssystem QNX 4.2x.

Das Dokument enthält nur Informationen zu den Menüs, auf die Benutzer mit Berechtigungen auf Benutzerebene

Zugriff haben.

In diesem Abschnitt

Über das Menüsystem (79)

Über Funktionen von Eingabegeräten (82)

Über das Menü Arbeitsablauf (84)

Über das Menü Wartung (111)

Über das Menü Verwaltung (115)

Über das Menüsystem

Die Bedienung des cobas p 612 und der Zugriff auf verschiedene Menüs des Systems erfolgen über den

Touchscreen-Monitor oder über den Tastatur-Stick.

Außerdem können Befehle über die Tastatur eingegeben werden.

Grafische Benutzeroberfläche

Die grafische Benutzeroberfläche ist in verschiedene

funktionale Bereiche unterteilt. Die Schaltflächen in den

jeweiligen Haupt- und Untermenüs sind hellgrau unterlegt.



I J K L M

A

B

C

F

G

D

E

T

U

H

A Hauptmenü

B Untermenü

C Statusfeld

D Primärröhrchentransport (PTT)

E Sekundärröhrchentransport (STT)

L

M

N

O

Schaltfläche

Schaltfläche

Schaltfläche

Eilproben

Information

Abmelden

Signalfunktion aus

P Schaltfläche Alle Racks beenden (öffnet alle

Schubladen des Sortierers [Abfuhr])

Q Schaltfläche ADP-Schublade öffnen F Schubladen des Sortierers (Zufuhr) (öffnet einzelne

Schubladen im Sortierer [Zufuhr])

G

H

Drucktransport (PRT)

Anzeige des ausgewählten Arbeitszyklus

R Schubladen des Sortierers (Abfuhr)

S Schaltfläche Arbeitszyklus (Auswahl des

Arbeitszyklus)

T Schaltfläche Standby (Unterbrechen der Routine) I Name des Kunden

J Datum, Tag und Uhrzeit (wie im System eingestellt) U Schaltfläche Betrieb (startet den ausgewählten

Arbeitszyklus)

K Schaltfläche Home

Benutzeroberfläche mit CCM-Bereich Die grafische Benutzeroberfläche unterscheidet sich bei einem mit CCM-Bereich ausgestatteten cobas p 612 im

Bereich des Sortierers (Abfuhr).

Sobald die Hardware für CCM installiert und die

Steuersoftware des Systems entsprechend konfiguriert ist, ändert sich der unter Arbeitsablauf > Steuerung dargestellte Prozess.

P

Q

N

O

R

S



A

B

C

D

E

F

A Ursprung und Ziel des aktuellsten

Racks

B Übergabeposition der Rackzufuhr

C Schaltfläche für die

Steuerung der

Rackzufuhr

D Schaltfläche Puffer leeren

E Sortierer (Abfuhr)

F Schaltflächen zur

Zielaktivierung/deaktivierung

Systemstatus und Meldungen Um rechtzeitig auf Funktionsstörungen und

Fehlermeldungen reagieren zu können, sollte das System aufmerksam beobachtet werden.

Jeder Schritt des Systemprozesses wird in einer

Protokolldatei gespeichert. Dadurch ist es möglich, alle

Betriebsvorgänge später bei Bedarf zurückzuverfolgen.

Das Untermenü Arbeitsablauf > Steuerung zeigt den aktuellen Systemstatus an.

Dieser Systemstatus basiert auf den folgenden

Informationen:

• Meldungen oder Fehlermeldungen

• Statusinformationen

• Belegung und Status der Racks

• Belegung der verschiedenen Röhrchentransporte

(PTT, STT, PRT) und Status der transportierten Probenröhrchen.

Fehlermeldungen Tritt vor oder während des Arbeitszyklus ein Fehler auf, wird das System angehalten, und der Fehler wird in einem separaten Fenster angezeigt.

Es wird stets nur eine Fehlermeldung angezeigt.

Sind mehrere Fehler in Folge aufgetreten, müssen diese nacheinander abgearbeitet werden.



Schaltfläche

OK

Wiederholen

Übergehen

Abbruch

Abstellen

Details y

Schaltflächen.

Tritt ein schwerwiegender Fehler auf, wird das System angehalten und der Prozess wird automatisch in einer

Protokolldatei gespeichert.

Die Meldungs-Registerkarte kann verschiedene

Schaltflächen umfassen:

Beschreibung

• Die Meldung quittieren

• Das Meldungsfenster schließen

• Viele Fehler liegen nur vorübergehend vor; drücken Sie auf die Schaltfläche Wiederholen , bevor Sie zur Fehlerbehebung übergehen.

• Dadurch wird dasselbe Verfahren neu gestartet.

• Wenn dies nicht zum Erfolg führt, sind weitere Maßnahmen erforderlich.

• Das für den Fehler ursächliche Verfahren überspringen

• Den Vorgang, der zur Fehlermeldung geführt hat, beenden

• Das Röhrchen im Greifer in den Absetzbehälter des Sortierers (Zufuhr oder Abfuhr) stellen

• Diese Schaltfläche erweitert das Meldungsfenster um eine

Reihe möglicher Abhilfemaßnahmen, mit denen der Fehler behoben werden kann.

VORSICHT!

Infektionsgefahr

Wird bei der Störung mit der Fehlernummer 0142 die

Schaltfläche Übergehen gedrückt, öffnet der Greifer, und das darin befindliche Röhrchen fällt in den

Sortierbereich. Dadurch kommt es bei geöffneten

Probenröhrchen zu einer Infektionsgefahr durch verschüttetes Probenmaterial.

r

Geöffnete/offene Röhrchen müssen deshalb stets mit der Schaltfläche Abstellen in den jeweiligen Absetzbehälter abgesetzt werden.

u

Liste der Fehlermeldungen (332)

Über Funktionen von Eingabegeräten

Touchscreen-Monitor • Der Touchscreen dient zur Bedienung und Steuerung des Systems.

• Der Touchscreen-Monitor ist im täglichen Gebrauch das wichtigste Bedienelement zur Steuerung des Systems.



Verwendung des Tastatur-Sticks • Der Tastatur-Stick dient als Computermaus.

• Damit können Sie Menüpunkte, Schaltflächen oder einzelne Felder innerhalb eines Menüfensters durch

Zeigen mit dem Cursor und Klicken der linken Tastatur-Sticktaste auswählen.

Bedienung mit der Tastatur Mehreren Tasten sind Sonderfunktionen zugewiesen.

Verwenden Sie diese Tasten, um wie folgt bestimmte spezielle Einträge vorzunehmen:

Taste Beschreibung

Bild auf

Bild ab

Pos 1

Pfeil nach oben unten ,

Pfeil nach links

, Pfeil nach

Pfeil nach rechts ,

Abbruch-Taste. Die Eingabe wird abgebrochen, ohne Änderungen zu übernehmen.

OK-Taste. Eingaben werden abgespeichert, Befehle werden ausgeführt.

Löscht den kompletten Inhalt eines Eingabefelds.

Cursortasten. Pfeil nach rechts und Pfeil nach links bewegen den Cursor innerhalb eines Felds; Pfeil nach oben und Pfeil nach unten wählen einzelne Felder aus.

Tab

Num

Auswahl springt zum nächsten

Feld.

Die Num-Lock-LED leuchtet:

Ziffernblock der Tastatur ist zur Eingabe von Zahlen aktiviert. Die Num-Lock-LED leuchtet nicht: Die Pfeiltasten auf dem Ziffernblock der Tastatur sind aktiviert.

Eingabe Übernimmt eingetragene Werte im aktuellen Feld und der

Cursor springt zum nächsten

Feld.

Einzelne Zeichen einfügen.

Einf

Entf Das Zeichen rechts vom Cursor löschen.

y

Tasten mit Sonderfunktionen

Tastenkombination Beschreibung

Umschalt + Tab

Strg + Strg + Eingabe in Folge

Auswahl springt auf das vorherige Feld.

Schaltet auf pre-analytical systems mit QSI-Modul die Bildschirmanzeige zwischen Steuer- und Bildverarbeitungscomputer hin und her.

y

Tastenkombination



Alle anderen Tasten funktionieren wie auf der

Standardtastatur.

Über das Menü Arbeitsablauf

Das Menü Arbeitsablauf enthält die Programme, die für die Durchführung von Routinevorgängen auf dem

System erforderlich sind.

In diesem Abschnitt

Zugriff auf die Registerkarte Steuerung (84)

Bildschirmelemente im Menü Arbeitsablauf >

Steuerung (85)

Überblick über Positionen in Arbeitsablauf >

Steuerung (87)

Über den Zugriff auf Arbeitsablauf > Sortierlisten (94)

Zugriff auf Arbeitsablauf > Sortierlisten (95)

Arbeitsablauf > Probenstatus (97)

Arbeitsablauf > Statistik (107)

Zugriff auf die Registerkarte Steuerung

Die Registerkarte Steuerung im Menü Arbeitsablauf dient zur Überwachung und Steuerung der

Probenverarbeitung im System. Das Programm zeigt außerdem den aktuellen Betriebszustand, den Fortschritt der täglichen Routine und auch eventuelle

Fehlermeldungen an.

r

So wird die Registerkarte Steuerung bedient

1 Wählen Sie die Schaltfläche Arbeitszyklus aus, um einen Arbeitszyklus auszuwählen.

2 Wählen Sie im Listenfeld den gewünschten

Arbeitszyklus aus.

• Wählen Sie OK aus.

3 Starten Sie den ausgewählten Arbeitszyklus mit der

Schaltfläche Betrieb .

I Beim Starten des Systems werden Röhrchen erkannt, die sich noch im PTT befinden. Diese werden während der Verarbeitung in das

Fehlerrack sortiert. Im normalen Routinebetrieb wird das System durch Einschieben der

Schubladen kontrolliert.



4 Wählen Sie die Schaltfläche Standby aus, um das

System anzuhalten.

f

Im Standby-Modus werden alle Türen entriegelt und es kann in das System eingegriffen werden.

5 Zum Fortsetzen müssen alle Türen geschlossen und muss Betrieb ausgewählt werden.

I Wenn das System den Betrieb nicht fortsetzen kann, weil der Sortierer (Abfuhr) offen ist, ertönt ein akustisches Warnsignal.

Bildschirmelemente im Menü Arbeitsablauf > Steuerung

Die im Menü Arbeitsablauf > Steuerung enthaltenen

Objekte/Elemente sowie die Hilfe bei der

Menübedienung lauten wie folgt:

Schaltfläche

Schaltflächen

Beschreibung

Wählen Sie die Schaltfläche Home aus, um wieder zum Menü Arbeitsablauf > Steuerung zu gelangen.

Wählen Sie die Schaltfläche Information aus, um verschiedene Informationen über das System in einem neuen Fenster anzuzeigen, wie z. B. die Seriennummer des Systems, die QNX-Version, installierte

Software-Updates, Service-Packs sowie rechtliche Informationen für die Software von Drittanbietern.

Wählen Sie die Schaltfläche Abmelden aus, um sich von der Software abzumelden.

Wählen Sie die Schaltfläche Betrieb aus, um die Probenverarbeitung zu starten bzw. fortzusetzen, wenn sie zuvor mit Standby unterbrochen wurde. Die Verriegelungen der Schutztüren werden aktiviert, um schon vorher zu prüfen, ob die Türen richtig geschlossen sind.

Die Schaltfläche Betrieb ist nur aktiv, wenn alle Türen richtig geschlossen sind.

Durch die Auswahl der Schaltfläche Standby stoppen Sie nach Arbeitsablauf des aktuellen Arbeitszyklus alle Prozesse. Das System hält dann an.

Die Schaltfläche Standby ist nur aktiv, wenn die Probenverarbeitung durch Auswahl der Schaltfläche

Betrieb gestartet wird und alle Türen richtig geschlossen sind.

Ist das System mit mehr als einem Routine-Arbeitszyklus programmiert, muss der erforderliche Arbeitszyklus ausgewählt werden, bevor die Probenverarbeitung gestartet wird. Durch Auswahl der

Schaltfläche Arbeitszyklus wird ein Fenster aufgerufen, in dem der erforderliche Arbeitszyklus ausgewählt werden kann.

Die Schaltfläche Arbeitszyklus ist nur aktiv, solange noch keine Verarbeitung gestartet wurde oder wenn sich das System im Standby-Modus befindet.

Wenn die Schaltfläche Signalgeber ausschalten aktiv ist, weist dies darauf hin, dass ein deutlich hörbares akustisches Signal ertönt, wenn der Arbeitsablauf durch einen Fehler oder eine Funktionsstörung unterbrochen wird. Der weitere Arbeitsablauf bleibt bis zur Behebung der Störungsursache gestoppt.

Mit der Schaltfläche Eilproben wird auf das Einsetzen von STAT-Proben während eines laufenden Arbeitszyklus hingewiesen.

Mit der aktiven Schaltfläche ADP-Schublade öffnen wird die Schublade der Pipettierstation entriegelt. Die entriegelte Schublade kann herausgezogen werden, um Pipettierspitzen-Racks einzusetzen oder um eine Fehlerbehebung vorzunehmen.

y

Schaltflächen



Schaltfläche y

Schaltflächen

Beschreibung

Mit der aktiven Schaltfläche Alle Racks beenden können alle Racks im Sortierer (Abfuhr) gleichzeitig herausgenommen/ausgetauscht werden.

Statusfeld

Der obere Rahmen im Menü ist ein Statusfeld. Das Feld zeigt den Status des Systems an. Diese

Statusinformationen werden in Protokolldateien und

Sortierlisten kopiert.

Anzeige des aktiven Arbeitszyklus

• Sobald ein Arbeitszyklus gestartet wird, wird der Name hier angezeigt.

• Der Arbeitszyklus bleibt aktiv, bis ein anderer Arbeitszyklus ausgewählt, das System aus- und wieder einschaltet oder der Befehl Datenbank reorganisieren ausgeführt wird.

i

• Wurde das System mit dem CCM-Bereich

(Cobas Connection Module) ausgerüstet, kann es immer noch Arbeitszyklen in der Systemdatenbank geben, die diese neue Hardwarekonfiguration nicht berücksichtigen.

• Diese Arbeitszyklen dürfen nicht mehr für routinemäßige Arbeiten verwendet werden, wenn sie Arbeitsplätze auf Schubladen beinhalten, die durch die Rackzufuhren des CCM ersetzt wurden.

Positionen • Der momentane Standort einzelner Röhrchen wird als

„Positionen“ bezeichnet.

• Auf dem Bildschirm werden solche Positionen als kleine Vierecke dargestellt.



Überblick über Positionen in Arbeitsablauf > Steuerung

Sortierer (Zufuhr)

• Der Greifer entnimmt die Röhrchen aus den Racks und setzt sie im Primärröhrchentransport ab.

• Diese Röhrchen werden anschließend vom Primärröhrchentransport von Modul zu Modul durch das

System transportiert.

A

B

C

D

A Racktray C Einzelne

Röhrchenposition

B Schublade 4 (offen) D Schublade 2

(geschlossen)

Schubladen

Racks und Bereiche auf den Schubladen

• Die einzelnen Schubladen des Sortierers (Zufuhr) werden in unterschiedlichen Farben dargestellt, abhängig davon, ob sie geschlossen (eingeschoben) oder geöffnet sind.

• Blau weist darauf hin, dass die Schublade geschlossen ist und ein Sortiervorgang läuft.

• Weiß weist darauf hin, dass die Schublade ausgeworfen ist.

• Abhängig von der Konfiguration beim Kunden können auf einer Schublade sowohl ein als auch mehrere

Racks eingerichtet sein.

• Wenn Schubladen eingerichtet sind, sind auf dem

Bildschirm sichtbar getrennte Bereiche der Schubladen zu sehen.

• Durch Auswahl der Schubladen-Schaltfläche ist es möglich, dass eine Schublade ausgeworfen wird und die Verarbeitungsinformationen gelöscht werden.



Einzelne Röhrchenpositionen • Jede einzelne Röhrchenposition innerhalb der Racks oder Bereiche wird durch ein kleines Kästchen dargestellt.

• Grün weist darauf hin, dass der Positionsstatus des

Röhrchens nicht bekannt ist.

• Weiß weist darauf hin, dass der Positionsstatus des

Röhrchens bekannt und die Position aktuell leer ist.

A Primärröhrchentrans port (PTT)

Farbe

Weiß

Rot

Grau

Gelb

Blau

Braun y

C

Röhrchentransport

A

B

C

Drucktransport (PRT)

B Sekundärröhrchentransport (STT)

• Der Bildschirm zeigt die Transportpositionen und den

Verarbeitungsstatus jedes Probenröhrchens an.

• Jedes Probenröhrchen wird durch ein kleines Kästchen dargestellt.

• Die verschiedenen Farben der einzelnen kleinen Kästchen weisen auf den Erkennungs-, Verarbeitungsund Transportstatus der Probenröhrchen hin.

Primärröhrchentransport (PTT):

• Die Positionen der einzelnen Röhrchen zwischen Sortierer (Zufuhr) und Sortierer (Abfuhr) werden als

Röhrchentransportpositionen bezeichnet.

Bedeutung

Position nicht besetzt

Fehler bei der Verarbeitung

Röhrchen im PTT, Zustand unbekannt

Barcode wurde eingelesen

Barcode gelesen, Röhrchen vom Decapper geöffnet

Status unbekannt, Freiräumphase nach Systemstart

• Die Farbe einer Röhrchenposition ändert sich während des Transports auf dem PTT.

• Nach Einsetzen des Röhrchens in den PTT ist die Positionsfarbe grau (Status des Röhrchens unbekannt).

• Wurde der Röhrchenbarcode richtig gelesen, wechselt die Farbe zu gelb.

• Wird das Röhrchen korrekt geöffnet, wechselt die

Farbe zu blau.

• Tritt bei der Barcodeerfassung oder beim Öffnen ein

Fehler auf, wechselt die Farbe zu rot.

• Die Farbstatus auf dem PTT wird auch im Sortierer

(Abfuhr) angezeigt.

Sekundärröhrchentransport (STT):

• Die einzelnen Positionen in der Transportkette bis zum Punkt des Aussortierens werden als „sekundäre

Transportpositionen“ bezeichnet.



Farbe

Weiß

Rot

Grau

Braun y

Farbe

Weiß

Gelb

Braun

Rot y

Bedeutung


Mit Sekundärröhrchen besetzt



Drucktransport (PRT):

• Die Positionen der Sekundärröhrchen werden bis zum

Transfer in den STT als „Drucktransport-Positionen“ bezeichnet.

Bedeutung



Röhrchen im PRT, Zustand unbekannt


Sortierer (Abfuhr) • Die Positionen der Röhrchen in den Racks im Sortierer (Abfuhr) sind als Ziele definiert.

• Die Röhrchen werden vom PRT entfernt und in die

Ziele des Sortierers (Abfuhr) verteilt.

• Dabei wird erkannt, ob ein Zielrack vorhanden und frei ist.

• Erst dann wird das Röhrchen abgesetzt.

• Die Positionen der Röhrchen können auf dem Monitor verfolgt werden.

A

B

C

Schubladen des Sortierers (Abfuhr) • Abhängig von ihrem Zustand, ob sie geschlossen

(eingeschoben) oder geöffnet sind, werden die

Schubladen des Sortierers (Abfuhr) auch in verschiedenen Farben dargestellt.

Farbe

Dunkelgrau

Weiß

Bedeutung

Schublade geschlossen

Schublade offen

Racks und Bereiche auf der Schublade:



Farbe

Weiß

Gelb

Rot

Blau y

A B

• Abhängig von der Konfiguration beim Kunden können auf einer Schublade sowohl ein als auch mehrere

Racks und Bereiche eingerichtet sein.

• Wenn mehrere Bereiche eingerichtet wurden, sind in der Software deutlich getrennte Bereiche der Schublade sichtbar.

• Jedes Rack wird mit einer Nummer oder einem Buchstaben angezeigt. Mit diesen Informationen kann eine

Probe eindeutig lokalisiert werden, wenn später nach den Patientendaten gesucht wird.

• Die Racksymbole fungieren außerdem als Schaltflächen. Es ist möglich, eine Schublade erneut manuell herauszuziehen, nachdem sie in den Sortierer (Zufuhr) eingeschoben wurde.

• Durch Auswahl eines Racksymbols ist es möglich, dass eine Schublade ausgeworfen wird und die Verarbeitungsinformationen gelöscht werden.

• Wenn der Vorgang versehentlich eingeleitet wird, kann er abgebrochen werden, indem erneut auf das

Bild des entsprechenden Racks geklickt wird. Schlie-

ßen Sie die offene Schublade, damit an der nächsten verfügbaren Position im Rack mit dem Sortierprozess fortgefahren werden kann.

Einzelne Röhrchenpositionen:

Jede einzelne Röhrchenposition innerhalb der Racks wird durch ein kleines Kästchen dargestellt.

Bedeutung

Leere Position

Röhrchen über Barcode identifiziert

Fehlerhaftes Röhrchen

Röhrchen über Barcode identifiziert, vom Decapper geöffnet

Nach einem Neustart des Systems werden alle Röhrchen innerhalb der Fehlerarbeitsplätze rot dargestellt, unabhängig davon, welche Farbe sie davor hatten.


Softwarebeschreibung 91 i

Um weitere Informationen zu einer einzelnen

Röhrchenposition im Rack zu erhalten, klicken

Sie mit der rechten Tastatur-Sticktaste auf das entsprechende Kästchen. Das Drücken auf das

Racksymbol mit dem Touchscreen-Monitor oder der linken Tastatur-Sticktaste führt zum Auswurf der entsprechenden Schublade.

Daraufhin werden im Statusfenster folgende

Informationen, soweit verfügbar, angezeigt:

• Eingelesener Barcode des Probenröhrchens

• Nachname, Vorname und Geschlecht des Patienten

• Labornummer

• Volumen: Bei Primärröhrchen handelt es sich hierbei um das Volumen, das für die angeforderten Tests in den Stammdaten hinterlegt ist.

Bei Sekundärröhrchen handelt es sich um das zu pipettierende Volumen.

• Tests

• Fehlertext

Sortierer – CCM

A Übergabeposition der Rackzufuhr

B Schaltfläche für die

Steuerung der

Rackzufuhr

D

E

C Schaltfläche Puffer leeren

Sortierer (Abfuhr)

Schaltfläche

Arbeitsplätze

A

B

C

D

E

• In mit CCM-Bereich ausgestatteten Systemen unterscheidet sich die Registerkarte des Sortierers (Abfuhr) unter Arbeitsablauf > Steuerung von der

Standard-Registerkarte.

• Die Kombination des CCM-Untermoduls hat direkte

Auswirkungen auf die CCM-Registerkarte in der

Steuerungssoftware.

• Die Konfiguration im Bild dient lediglich als Beispiel, da das CCM auf mehrere Weisen anpassbar ist.



Sortierer (Abfuhr) – CCM-Arbeitsplätze

A 39 CCM-Arbeitsplätze

A

B

C

A Ausgewählter CCM-

Arbeitsplatz

B Schaltfläche Zurück

C Schaltfläche

Arbeitsplätze

OS, CCM – Steuerung der Rackzufuhr

Schaltfläche Arbeitsplätze:

• Mit der Schaltfläche Arbeitsplätze wird die Registerkarte für die CCM-Arbeitsplätze eingeblendet.

• Die Registerkarte umfasst 39 CCM-Arbeitsplätze.

• Über diese Registerkarte kann jeder Arbeitsplatz aktiviert und deaktiviert werden.

• Mit der Schaltfläche Zurück gelangen Sie wieder zur

Registerkarte Arbeitsablauf > Steuerung .

A

B

A Rack auf

Übergabeposition

B Schaltfläche

Steuerung

Rackdarstellung

Steuerung der Rackzufuhr:

• In der grafischen Benutzeroberfläche des Systems unterscheiden sich die beiden Arten der CCM-Rackzufuhr (5-Positionen-Racks und 10-Positionen-Racks) nur anhand der angezeigten Zahl von Sortierpositionen.

• Sie werden exakt identisch gehandhabt.

• Die Darstellung einer Rackzufuhr beinhaltet zwei

Steuerungselemente.

• Die CCM-Rackdarstellungen dienen ähnlich wie die

Arbeitsplatzdarstellungen auf den Schubladen des

Sortierers (Abfuhr) auch als Schaltfläche zum Entfernen.



• Wenn Sie auf eine Rackdarstellung drücken, wird das entsprechende Rack mit 5 oder 10 Positionen auf das

Racktransportband geschoben und zum angeschlossenen Transportband befördert.

• Die Rahmenfarbe einer Rackdarstellung zeigt an, ob ein Rack in der Führung an der Übergabeposition

(dunkelgrau) anliegt oder ob die Führung leer ist

(weiß):

Inaktive Rackzufuhr, Zufuhrhebel in Grundstellung

Es befindet sich kein Rack in der Führung vor dem Racktransport oder die Führung schiebt gerade ein Rack auf den Racktransport.

y

Status des CCM-Submoduls

Es befindet sich ein Rack in der Führung vor dem Racktransport.

Aktive Rackzufuhr, der Zufuhrhebel schiebt die Racks im

Racktray bzw. in der Rackaufnahme

Es befindet sich kein Rack in der Führung vor dem Racktransport oder die Führung schiebt gerade ein Rack auf den Racktransport.

y

Status des CCM-Submoduls

Es befindet sich ein Rack in der Führung vor dem Racktransport.

Schaltflächen Aktivieren und Deaktivieren :



• Die Steuerschaltfläche unter der Rackdarstellung dient entweder zum Zurückfahren des entsprechenden Zufuhrhebels in die Grundstellung ( Deaktivieren ) oder zum Vorfahren gegen die Racks im Racktray ( Aktivieren ).

• Aus Sicherheitsgründen bewegen sich die Zufuhrhebel nur im Normalbetrieb des Systems.

• Wird die Schaltfläche im Standby-Modus gedrückt, wird der Befehl zwar registriert, aber erst ausgeführt, wenn das System wieder in Betrieb ist.

CCM-Status

Eine Textzeile enthält Informationen zum letzten Rack, das auf das Racktransportband geschoben wurde, einschließlich:

• Ursprung des Racks (wie im Arbeitsplatzkürzel der

Rackzufuhr).

• Fortlaufende Nummer des Racks. Während des gesamten Arbeitszyklus wird dieser Zähler immer dann heraufgesetzt, wenn ein Rack auf das Racktransportband geschoben wird. Er wird nur zurückgesetzt, wenn eine Datenbankreorganisation über Wartung >

Datenbank reorganisieren durchgeführt wird.

• Zielsystem des Racks; eine individuelle Zahl wird für jeden Endpunkt des angeschlossenen Racktransportsystems zugewiesen.

• Die Textzeile ist immer wie folgt zusammengesetzt:

<Ursprung>. <Seriennummer> -- >

<Ziel>

Über den Zugriff auf Arbeitsablauf > Sortierlisten

• Die Registerkarte Sortierlisten zeigt die Sortierdateien an.

• Die Sortierracks im Sortierer (Abfuhr) sind die einzelnen Arbeitsplätze.

• Es ist möglich, für jeden dieser Arbeitsplätze eine eigene Sortierliste zu pflegen und manuell an den

Computer der Labor-EDV zu senden.

• Das Erscheinungsbild der Registerkarte hängt von der

Kommunikationsschnittstelle des Systems ab (Dynamic Interface oder Standard Interface).

• Sortierdateien enthalten die folgenden Listen:

• Sortierlisten, Routine-Arbeitsplätze

• Fehlerlisten, einzelne Fehlerracks

Sortierfehler



Fehler in Bezug auf beide Systemschnittstellen

Sortierfehler des Standard Interface Sortierfehler des Dynamic Interface

• Freiräumphase

• Kamera: ungültige Kappe

• Keine Anforderung

• Kein Sortierziel definiert

• Barcodelesefehler (Primärröhrchen)

• Mengenfehler

• Keine Verbindung zur Labor-EDV oder Probe unbekannt

• Serumfarbe oder Füllmenge nicht erkennbar •

• Mehrfachröhrchen

Widerspruch zwischen Barcode und

Röhrchen oder Röhrchen unbekannt

• Serumqualität hämolytisch, stark hämolytisch, lipämisch, ikterisch oder unbekannt

• Alle Aufträge für die Probe abgearbeitet

• Fehler beim Decappen

• Barcodelesefehler (Sekundärröhrchen)

• Barcodes von Primär- und Sekundärröhrchen stimmen nicht überein

• Allgemeiner Pipettierfehler

• Pipettiereinheit-Fehler

• Ungültige Parameter im Pipettierauftrag

• Serum zu lange in der Pipettierspitze

• Gerinnsel

• Fehler beim Verschließen y

Sortierfehler

• Fehler bei der Plausibilitätsprüfung


Zugriff auf Arbeitsablauf > Sortierlisten

r

So wird eine Liste ausgewählt

1 Markieren Sie die erforderliche Liste, und wählen Sie die Schaltfläche Anzeigen aus.



2 Klicken Sie in der Übersicht auf eine Liste, um diese anzuzeigen.

f

Die Informationen beziehen sich auf die

Rackposition (Spalte 1), den Barcode (Spalte 2) und die Sortierinformationen (Spalte 3) der

Proben.

f

Die angezeigten Informationen beziehen sich auf den Datentransfer (Spalte 1), die Rackposition

(Spalte 2), den Barcode (Spalte 3) und die

Testdaten (Spalte 4) der Proben.

3 Wählen Sie unten in der Registerkarte je nach Bedarf

Ja oder Nein aus.

4 Wählen Sie OK aus, um den Vorgang abzuschließen.

r

So wird die Schaltfläche Anzeigen verwendet

1 Wählen Sie die Schaltfläche Anzeigen aus.

f

Mit dieser Aktion können Sie auf die Dateiliste der bestehenden Sortier- und Ausnahmenliste zugreifen.

f

Der Dateiname entspricht den Arbeitsplatz-

Kürzeln.

f

Bei der Verwendung von segmentierten Racks werden zusätzlich auch deren Kürzel angezeigt.

2 Führen Sie einen Doppelklick auf die erforderliche

Sortier- oder Fehlerliste aus, um sie auszuwählen.

f

Die Informationen werden auf dem Bildschirm angezeigt.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Pfad aus, um Listen bereits vergangener Tage aufzurufen.

I Mit derselben Schaltfläche wird auch der Ordner der gespeicherten Sortier- und Fehlerlisten ausgewählt.

f

Der Ordner result enthält die Listen des laufenden Tages.

f

Der Ordner savedata enthält Ordner mit den

Listen der letzten 31 Tage.

f

Die Ordnernamen sind wie folgt aufgebaut:

JJJJMMTT (J = Jahr, M = Monat, T = Tag)



4 Wählen Sie den Ordner des erforderlichen Datums aus.

I Einträge, die schon übertragen wurden, werden vor dem Barcode und der laufenden Nummer mit einer 2 markiert.

r

So wird eine Liste gesendet

1 Wählen Sie die Schaltfläche Liste senden aus, um die ausgewählten Sortier- und Fehlerlisten an die

Labor-EDV zu senden.

2 Wählen Sie die Schaltfläche Erneut senden aus, um eine Liste erneut an die Labor-EDV zu senden.

3 Wählen Sie die entsprechende Liste aus und geben

Sie den Zeitraum für die zu sendenden Daten an.

Arbeitsablauf > Probenstatus

• In diesem Menü werden alle im System verfügbaren

Patientendaten angezeigt und die entsprechenden

Aufträge aufgeführt.

• Außerdem werden bei Systemen mit QSI und QSI-

LLD-SI Sortierziele und gespeicherte Probenbilder der

Kamera angezeigt.

• Das Erscheinungsbild des Menüs hängt von der

Kommunikationsschnittstelle des Systems ab.

In diesem Abschnitt

Die Menü-Registerkarte Probenstatus (000)

Probenstatus > Aufträge (98)

Probenstatus > Ziele (102)

Probenstatus > Kamera (QSI) (103)

Probenstatus > Kamera (Kappenerkennung) (105)

Probenstatus > Fehler (106)

Schaltfläche Beschreibung

Abbruch Bricht den aktuellen Arbeitsschritt ab. Mit dieser Schaltfläche können Sie ein laufendes Programm abbrechen oder eine Änderung oder Auswahl zurücknehmen, die Sie nicht speichern wollen.

OK Bestätigt den vorherigen Arbeitsschritt, wie z. B. einen Eintrag, eine Änderung oder eine Auswahl.

y

Schaltflächen auf dem Bildschirm



Schaltfläche Beschreibung

Suchen

Vor

Zurück

• Sucht einen bestehenden Datensatz anhand eines Barcodes.

• Geben Sie den gewünschten Barcode des Primär- oder Sekundärröhrchens im Feld "Barcode" oben ein.

• Verwenden Sie Platzhalter wie * und ?.

• Diese Funktion ist für jede Registerkarte des Menüs Probenstatus spezifisch verfügbar (Aufträge,

Ziele, Kamera, Fehler).

• Der Barcode kann auch mithilfe eines externen Handscanners vom Röhrchen abgelesen werden.

• Zeigt den nächsten Datensatz (nächsthöhere Barcodenummer) im Menü Probenstatus > Aufträge an.

• Zeigt den vorherigen Datensatz (nächstniedrigere Barcodenummer) im Menü Probenstatus >

Aufträge an.

Aufträge

Ziele

• Zeigt die Aufträge für den ausgewählten Barcode an.

• Markierungen links neben einem Auftrag zeigen dessen aktuellen Status bzw. das zugeordnete

Ziel der entsprechenden Probe an.

• Zeigt einen Überblick über die Ziele einzelner Probenröhrchen zu dem ausgewählten Barcode an.

Kamera • Wechselt zur Unteransicht für die vom Kamerasystem gelieferten Probenbilder und die mit dem

Qualitätssystem verbundenen Informationen.

Fehler • Zeigt alle Fehlerlisten an, die der Verarbeitung des ausgewählten Barcodes/Probenröhrchens zugewiesen sind.

• Nur mit der Konfiguration Dynamic Interface verfügbar.

y

Schaltflächen auf dem Bildschirm

• Die Registerkarte Aufträge im Menü Probenstatus zeigt alle von der Labor-EDV gesendeten und verfügbaren barcodebezogenen Patienteninformationen und zugewiesenen Tests an.

• Durch die Anzeige der Patientenmarkierungen vor jedem Test lässt sich feststellen, ob ein Test noch offen oder bereits abgearbeitet ist.

In diesem Abschnitt

Zugriff auf Probendaten (99)

Probenstatus > Aufträge (Standard Interface) (99)

Probenstatus > Aufträge (Dynamic Interface) (100)


Softwarebeschreibung 99 r

So wird nach einem Barcode gesucht

1 Öffnen Sie das Menü Arbeitsablauf >

Probenstatus .

f

Standard Interface wird standardmäßig angezeigt.

2 Mit Suchen können Sie nach einem bestimmten

Barcode suchen.

I Der Barcode dient zur eindeutigen Identifikation einer Patientenprobe.

f

Es werden mit dem gesuchten Barcode verbundene Probendaten angezeigt.

Patientendaten

A

B

Patientendaten

Schaltflächen

C Tests

A

B

C

Tests

• Unter „Barcode“ wird die eindeutige Identifikationsnummer einer Probe angezeigt. Im Labor können sich mehrere Röhrchen von ein und demselben Patienten befinden. Für einen Patienten können je nach Organisation der Labor-EDV mehrere Röhrchen mit demselben Barcode existieren.

• Unter „Datum“ wird das Datum des Dateneintrags des Patienten angezeigt. Dieses Datum wird entweder von der Labor-EDV übermittelt oder automatisch anhand des aktuellen Datums ausgefüllt. Beispiel:

20140915 = JJJJMMTT (J = Jahr, M = Monat, T =

Tag)

• unter „Nachname“ und „Vorname“ werden die Namen der Patienten angezeigt.

• Unter „Uhrzeit“ wird die Uhrzeit der Registrierung angezeigt. Sie wird entweder von der Labor-EDV übermittelt oder automatisch anhand der aktuellen Uhrzeit ausgefüllt. Beispiel: 092923 = SSMMSS (S = Stunde,

M = Minute, S = Sekunde)

• Im Textfeld „Geschlecht“ wird das Geschlecht des Patienten angezeigt.

• Unter „Geburtsdatum“ wird das Geburtsdatum des

Patienten angezeigt. Beispiel: 19680220 = JJJJMMTT

(J = Jahr, M = Monat, T = Tag)

• Die Tests sind Untersuchungskürzel, die von der Labor-EDV übermittelt werden.

• Basierend auf diesen Kürzeln werden der Probe entsprechende Regelwerke zugewiesen.

• Nach der Verarbeitung werden die Tests mit zwei einzelnen Zeichen gekennzeichnet. Diese Kennzeichnung wird auf der linken Seite des entsprechenden

Testkürzels angezeigt.

• Das erste Zeichen der Kennzeichnung wird von der

Labor-EDV übermittelt.



• Die gebräuchlichsten Kürzel finden Sie in der folgenden Tabelle:

Kennzeichnung

Beschreibung

A

N

Hinzufügen der Testanforderung zu den bereits bestehenden.

Neue Testaufträge werden hinzugefügt, bestehende Aufträge werden überschrieben.

C Auftrag abbrechen und aus der Auftragsdatenbank von Roche Diagnostics löschen.

y

Kennzeichnungs-Kürzel für Tests

• Das zweite Zeichen der Kennzeichnung stellt die

Nummer des Racks dar, in welches die Probe sortiert wurde.

• Dieses Zeichen wird erzeugt, wenn die Probe sortiert wird.

• Diese Rack-ID entspricht der Reihenfolge, in welcher die Racks innerhalb der Konfiguration des Arbeitszyklus gelistet sind. Die Darstellung beginnt mit 0 bis 9, setzt sich mit a bis z fort und endet mit den Zeichen

[, /, ], ^ und _ (insgesamt 41 Positionen).

• Solange die Probe noch nicht sortiert wurde, bleibt das zweite Zeichen der Kennzeichnung leer.

Dynamic Interface zeigt alle von der Labor-EDV

übermittelten Patientendaten an. Kommuniziert das

System über das Standard Interface, enthält die

Registerkarte Aufträge im Vergleich zum Dynamic

Interface weniger Informationen.

Funktionen von Dynamic Interface

A

B

C

A Patienteninformation en

C Daten zugehöriger

Sekundärröhrchen

B Daten zum Primärröhrchen

Primärröhrchendaten

• Die Anzeige der Daten entspricht dem Stand, wie er von der Labor-EDV übertragen wurde und sagt nichts

über den tatsächlichen Status der Probe aus. Tritt beispielsweise bei einer Probe, die laut Anzeige geöffnet in Ziel A zu sortieren ist, ein Decappingfehler auf, wird sie entgegen den angezeigten Daten in das entsprechende Fehlerrack sortiert.

• Die Sortierziele und gespeicherten Probenbilder der

Kamera können durch Drücken auf die entsprechenden Schaltflächen angezeigt werden.

• Bei der Konfiguration Dynamic Interface haben die

Schaltflächen in der Registerkarte Aufträge die gleiche Funktion wie in der Konfiguration Standard Interface.

• „Barcode“ bezieht sich auf den Barcode des Primärröhrchens.



• „Typ“ bezieht sich auf den Röhrchentyp des ausgewählten Primärröhrchens. Wenn die Labor-EDV diese

Information nicht sendet, wird hier der Röhrchentyp angezeigt, den die Röhrchentyperkennung erkannt hat (Kappenerkennung oder QSI-Modul).

• „Ziel“ bezieht sich auf das Zielrack für das Primärröhrchen.

• Das hier angegebene Volumen ist das errechnete Gesamtprobenvolumen für alle Testaufträge der Labor-

EDV für dieses Probenröhrchen. Es entspricht nicht dem tatsächlichen Probenvolumen im Röhrchen.

• „Öffnen“ zeigt an, ob das ausgewählte Primärröhrchen laut Labor-EDV geöffnet werden soll.

Kennzeichnung Beschreibung

0 Decapping des Primärröhrchens = Nein

1 Decapping des Primärröhrchens = Ja y

Wert der Decapping-Nummer

• „Recap“ zeigt an, ob das ausgewählte Primärröhrchen laut Labor-EDV wieder verschlossen werden soll.


0 Recapping des Primärröhrchens = Nein

1 Recapping des Primärröhrchens = Ja y

Wert der Recapping-Nummer

• „Fehler“ zeigt eine Nummer an, wenn Fehlerinformationen von der Labor-EDV gesendet wurden.

Kennzeichnung

Beschreibung

3

4

5

11

12

13

14

15

0 Dem Primärröhrchen sind keine Fehler zugeordnet.

Kein Sortierziel definiert

Keine Anforderungen

Alle Aufträge für die Probe abgearbeitet

Probe abgearbeitet

Mehrfachröhrchen

Mengenfehler

Fehler Serumqualität

Widerspruch zwischen Materialbarcode und

Röhrchen oder Röhrchen unbekannt

21 Zu wenig Probenmaterial y

Wert von Fehlernummern

• Verwenden Sie die Schaltfläche Fehler , um alle Fehlermeldungen anzuzeigen, die der Verarbeitung des ausgewählten Barcodes/Probenröhrchens zugewiesen sind.



Zugehörige Sekundärröhrchen Die Informationen über alle aus den ausgewählten

Primärröhrchen erzeugten Sekundärröhrchen lauten wie folgt:

• „Nr.“ gibt die Auftrags-ID des Sekundärröhrchens an.

Es können bis zu 28 Sekundärröhrchen aus einer Primärprobe erzeugt werden. Die Nummerierung beginnt immer mit 1 und geht fortlaufend weiter (2, 3, 4,

…), wobei die Sekundärröhrchen in der gleichen Reihenfolge erzeugt werden.

• „Typ“ gibt den Röhrchentyp des Sekundärröhrchens an, der von der Labor-EDV übermittelt wurde.

• „Barcode“ zeigt den Barcode des Sekundärröhrchens an.

• „Recap“ zeigt an, ob das Sekundärröhrchen laut Labor-EDV verschlossen werden soll.


0 Recapping des Primärröhrchens = Nein

1 Recapping des Primärröhrchens = Ja y

Wert der Recapping-Nummer

• „Ziel“ gibt das Zielrack für das Sekundärröhrchen an.

• „Volumen“ gibt das Volumen des Sekundärröhrchens an, das aus dem Primärröhrchen pipettiert werden soll.

• „Fehler“ gibt an, ob dem Sekundärröhrchen Fehler

zugewiesen sind (z. B. zu wenig Probenvolumen).

• Verwenden Sie die Schaltfläche Fehler , um alle Fehlermeldungen anzuzeigen, die der Verarbeitung des ausgewählten Röhrchens zugewiesen sind.

• „Etikett“ gibt den Typ des Barcode-Etiketts auf dem

Sekundärröhrchen an.

• „Text“ gibt Definitionen des auf dem Barcode-Etikett abgedruckten Textes an.

• Nur die ersten 10 Ziffern eines jeden Felds werden angezeigt; jedes Feld kann bis zu 20 Ziffern enthalten.

In der Registerkarte Ziele werden die

Verteilungsinformationen aller zum eingegebenen

Barcode gehörenden Röhrchen angezeigt, z. B.

Sortierzeit, Zielname und Rackposition. Die

Informationen werden hier sichtbar, wenn die Röhrchen vom System verarbeitet wurden und an die Labor-EDV gesendet werden können.



Elemente der Registerkarte Ziele

A

B

• Das Erscheinungsbild der Registerkarte ist unabhängig vom verwendeten Kommunikations-Interface

(Standard oder Dynamic Interface).

• Sie wird nicht unmittelbar beim Öffnen des Menüs

Arbeitsablauf > Probenstatus angezeigt, sondern durch Drücken auf Ziele .

• Die Patienteninformationen werden wie in der Registerkarte Aufträge angezeigt.

• Wählen Sie für Informationen über Aufträge und gespeicherte Probenbilder von der Kamera die entsprechende Schaltfläche aus.


B Sortierdaten für alle

Röhrchen, die dem ausgewählten

Barcode zugeordnet sind

Sortierdaten • Unter „Sortierzeit“ wird die Uhrzeit der Röhrchenregistrierung (Barcodeerkennung) angezeigt. Beispiel:

0903 = SSMM (S = Stunde, M = Minute)

• Unter „Tag“ wird der Tag des aktuellen Monats angezeigt. Dies ist in der Regel identisch mit dem Eintrag in den Registrierungsdaten der Probe, die unter „Datum“ angezeigt werden. Beispiel: 15 = TT (T = Tag)

• „Name“ zeigt das Kürzel des Sortierziels für dieses

Röhrchen an.

• „Rack“ zeigt die Nummer des Racks an, in welches das Röhrchen sortiert wurde. Die Rack-IDs werden mit jedem Rackwechsel in aufsteigender Reihenfolge hochgezählt und in der Registerkarte Arbeitsablauf

> Sortierlisten angezeigt.

• „Pos“ zeigt die genaue Position des Röhrchens im

Sortierrack an.

• „Röhrchentyp“ zeigt den Typ des sortierten Röhrchens an.

Kennzeichnung

P

S y

Typ sortierter Röhrchen

Beschreibung

Primärröhrchen

Sekundärröhrchen

In diesem Menübereich werden die von der Kamera zur

Röhrchentyperkennung aufgezeichneten Röhrchenbilder für alle registrierten Röhrchen sowie Daten von der QK angezeigt. Diese Funktion ist nur auf Systemen verfügbar, die mit dem Modul QSI oder QSI-LLD-SI zur

Röhrchentyperkennung ausgestattet sind.



A

B

C


C Probenbild

B Kameradaten zum ausgewählten Röhrchen

Kameradaten

• Die im System verfügbaren Patientendaten werden oben im Bildschirm angezeigt, ähnlich wie in den Registerkarten Aufträge und Ziele .

• Es ist möglich, mit den entsprechenden Schaltflächen zu anderen Menü-Registerkarten zu wechseln.

• Die Registerkarte Kamera erscheint nicht direkt beim

Öffnen des Menüs Arbeitsablauf > Probenstatus .

• Wählen Sie die Schaltfläche Kamera aus, um zur Registerkarte Kamera zu wechseln.

• Die in dieser Registerkarte angezeigten Daten werden während der Röhrchenerkennung vom Kameramodul abgeleitet.

• Unter „Röhrchentyp“ wird die zugewiesene eindeutige Röhrchentypdefinition angezeigt, wie z. B. BD_01 .

Weiterführende Informationen sind in der neuesten

Version der „Qualified Tube List“ enthalten.

• Unter „Materialnummer“ wird die Material-ID gemäß

Konfiguration für den erkannten Röhrchentyp angezeigt.

• Unter „Menge“ wird das Probenvolumen im Röhrchen in µl (Mikroliter) angezeigt. Das System berechnet das Probenvolumen auf Basis von Füllstand, Serumfarbe und Röhrchenabmessungen.

• Unter „Serumqualität“ wird ein Qualitätsurteil zum erkannten Röhrchen und dessen Probeninhalt angezeigt. Das Kamerasystem ist so kalibriert, dass es die

Probenqualität beurteilt. Der vom Kameramodul übertragene Wert unterscheidet zwischen folgenden Serumqualitäten:

Ausgegebener Wert Angezeigte Serumqualität

0

1

2

3

Serum OK

Hämolytisch

Lipämisch

Ikterisch

4 Nicht bekannt y

Vom Kameramodul ausgegebene Werte

• Unter „Returncode QSI“ wird ein Fehlercode angezeigt, wenn die Einstufung des Serums durch die Kamera fehlgeschlagen ist.

• Unter „Anzahl Drehungen“ wird die Anzahl an Drehbewegungen angezeigt, die der Hub-/Drehgreifer ausgeführt hat, bis das Röhrchen richtig erkannt wurde.



Sample Image-Software

A

B

• „Sample Image“ ist ein Softwareprozess, um Bilder der Röhrchen aufzubereiten und in einem separaten

Zugriffsbereich abzuspeichern.

• Diese Bilder werden innerhalb der QSI-Serumanalyse erstellt und können in zusätzlichen Verarbeitungsschritten verwendet werden.

• Mit diesem Prozess werden etwa 20.000 Bilder gespeichert.

• Probenbilder stehen bis zu 9 Tage zur Verfügung. Danach werden sie automatisch gelöscht. Probendaten, die älter als 9 Tage sind, enthalten keine Probenbilder mehr.

• Ist kein weiteres Bild mit derselben Barcodenummer vorhanden, stehen die Schaltflächen [<] und/oder

[>] nicht zur Verfügung.

• Es ist möglich, die Bildansicht durch Zoomen zu vergrößern und zu verkleinern.

• Das Vor- und Zurückblättern durch die Vollbilddarstellung mit den Schaltflächen [<] und [>] ist nur beim Arbeiten mit Mehrfach- oder Rekursivproben möglich.

• Wird ein weiterer Barcode gesucht, schließt sich das

Fenster mit dem dargestellten Bild.

In dieser Registerkarte werden die Röhrchenbilder angezeigt, die von der Kamera zur

Röhrchentyperkennung aufgezeichnet wurden.

• Die im System verfügbaren Patientendaten werden,

ähnlich wie bei Kamera-QSI, oben im Bildschirm angezeigt, vergleichbar mit den Registerkarten Aufträge und Ziele .

• Es ist möglich, mit den entsprechenden Schaltflächen zu anderen Menü-Registerkarten zu wechseln.

• Die Registerkarte Kamera erscheint nicht direkt beim

Öffnen des Menüs Arbeitsablauf > Probenstatus .

• Wählen Sie die Schaltfläche Kamera aus, um zur Registerkarte Kamera zu wechseln.

• Die in dieser Registerkarte angezeigten Daten werden während der Röhrchentyperkennung vom Kameramodul abgeleitet.


B Kameradaten zum ausgewählten

Röhrchen

Kameradaten • Allen vom System verarbeiteten Röhrchen ist eine eindeutige Röhrchentypdefinition zugewiesen, z. B.

BD_01 .

• Weiterführende Informationen sind in der neuesten

Version der „Qualified Tube List“ enthalten.



A

B

Fehlerinformationen

• Unter „Materialnummer“ wird die Material-ID gemäß

Konfiguration für den erkannten Röhrchentyp angezeigt.

• Unter „Menge“ wird das Probenvolumen im Röhrchen in µl (Mikroliter) angezeigt. Das System berechnet das Probenvolumen auf Basis von Füllstand und

Röhrchenabmessungen.

In der Registerkarte Fehler werden alle zu dem ausgewählten Röhrchen gehörigen Fehlermeldungen, die während der Röhrchenverarbeitung auftreten, wie z. B.

aufgrund einer fehlgeschlagenen

Röhrchentyperkennung, angezeigt.

• Die Registerkarte Fehler erscheint nicht standardmä-

ßig, wenn das Menü Arbeitsablauf > Probenstatus geöffnet ist.

• Wählen Sie die Schaltfläche Fehler aus, um die Registerkarte Fehler anzuzeigen.

• Die Schaltfläche Fehler ist nur verfügbar, wenn ein dem angegebenen Barcode zugeordnetes Röhrchen in den Arbeitsplatz Fehler sortiert wird und wenn

Fehlermeldungen zu diesem Röhrchen vorliegen.

• Existieren keine Fehler, ist die Schaltfläche ausgeblendet.

• „Barcode“ zeigt die Barcodenummer des fehlerhaften

Röhrchens an.

• Unter „Sortierzeit“ wird die Uhrzeit der Registrierung des fehlerhaften Röhrchens bzw. der Barcodeerkennung angezeigt, z. B. 2354 = SSMM (S = Stunde, M

= Minute).

• Unter „Datum“ wird der Tag des aktuellen Monats angezeigt, an dem das fehlerhafte Röhrchen sortiert wird, z. B. 15 = TT (T = Tag).

• Unter „Name“ wird der Name des Sortierracks für fehlerhafte Röhrchen angezeigt, z. B. „Fehler“.

• Unter „Rack“ wird die Rack-ID des Zielracks des fehlerhaften Röhrchens angezeigt. Die Rack-IDs werden mit jedem Rackwechsel in aufsteigender Reihenfolge hochgezählt und im Menü Arbeitsablauf > Sortierlisten angezeigt.

• Unter „Pos“ wird die genaue Position des fehlerhaften

Röhrchens im Fehler-Sortierrack angezeigt.

• Unter „Röhrchentyp“ wird der Typ des fehlerhaften

Röhrchens angezeigt.


P Primärröhrchen y

Typen fehlerhafter Röhrchen



Liste der Fehler


S Sekundärröhrchen y

Typen fehlerhafter Röhrchen

Die potenziellen Fehlerbeschreibungen lauten wie folgt:

• Freiräumphase

• Kamera: ungültige Kappe

• Barcodelesefehler (Primärröhrchen)

• Mengenfehler

• Serumfarbe oder Füllmenge nicht erkennbar

• Serumqualität hämolytisch, stark hämolytisch, lip-

ämisch, ikterisch oder unbekannt

• Fehler beim Decappen

• Fehler beim Verschließen

• Fehler bei der Plausibilitätsprüfung


Arbeitsablauf > Statistik

In dieser Registerkarte werden statistische Informationen

über die vom System durchgeführten Arbeiten in verschiedenen Berichtstypen angezeigt.

In diesem Abschnitt

Über die anfängliche Anzeige der Statistik (107)

Zugriff auf Arbeitsablauf > Statistik (108)

Über den Statistikbericht (109)

Insgesamt stellt das System Statistikdaten der letzten

31 Tage zur Verfügung. Filtern Sie die statistischen Daten mit den Schaltflächen Suchen , Gestern , Heute oder

Zeit ändern .

Anfänglicher Bildschirm



Schaltfläche

Abbruch

OK

Suchen

Gestern

Heute

Zeit ändern y

Schaltflächen auf der Registerkarte

Funktion

Abbrechen des aktuellen Arbeitsschritts, wie z. B. Ausführen eines Programms oder Änderung in der Prozessauswahl

Bestätigen des vorherigen Arbeitsschritts, wie z. B. einen Eintrag, eine Einstellungsänderung oder eine Auswahl.

Anzeigen von Feldern für Suchkriterien, wie z. B. Zeitraum und

Arbeitszyklus

Anzeigen von Suchergebnissen, die nur vom vorangegangenen Tag stammen

Anzeigen von Suchergebnissen, die vom aktuellen Tag stammen

Definieren eines benutzerdefinierten Zeitraums für die Startund Endzeit des Systembetriebs r

Filtern der Statistik

1 Wählen Sie die Schaltfläche Suchen aus, um den

Zeitraum (in Tagen) festzulegen, den die

Zusammenfassung der Statistik abdecken soll.

2 Geben Sie den ersten und den letzten Tag des

Zeitraums (in Tagen) ein, der abgedeckt werden soll, zusammen mit dem Namen des Arbeitszyklus.

3 Lassen Sie das Feld Arbeitszyklus leer, um alle

Arbeitszyklen des definierten Zeitraums abzudecken.



4 Wählen Sie Zeit ändern aus, um die Start- und/oder

Endzeit der Dateneingabe für den Statistikbericht zu

ändern.

I Der Standardwert für die Startzeit des

Systembetriebs ist auf 00:00 Stunden eingestellt.

Anzeige des Statistikberichts

5 Wählen Sie OK aus, um den Standard-Statistikbericht für den definierten Zeitraum nach Festlegen der

Filterkriterien-Felder anzuzeigen.

f

Standardmäßig wird der zusammenfassende

Röhrchenbericht angezeigt. Dasselbe Ergebnis kann auch über die Schaltfläche Statistik aufgerufen werden.

Die Menü-Registerkarte umfasst folgende Elemente:

Schaltfläche

Abbruch

OK

Vor

Statistik y


Funktion

Abbrechen des aktuellen Arbeitsschritts, wie z. B. Ausführen eines Programms oder Änderung in der Prozessauswahl

Bestätigen des vorherigen Arbeitsschritts, wie z. B. einen Eintrag, eine Einstellungsänderung oder eine Auswahl.

Anzeigen des zusammenfassenden Röhrchenberichts für den nächsten Arbeitszyklus, wenn im ausgewählten Zeitraum mehrere Arbeitszyklen zum Einsatz gekommen sind

Anzeigen des standardmäßigen zusammenfassenden Röhrchenberichts



Schaltfläche

Arbeitsplätze

Fehler y


Elemente der Registerkarte

Funktion

Anzeigen eines Berichts mit Zahlen zur Zielsortierung für jeden Arbeitszyklus im definierten Zeitraum

Anzeigen eines Berichts mit Fehlern für jeden Arbeitszyklus im definierten Zeitraum

Arbeitszyklus

Start

Ende

Kundenname

Betriebszeit

Stillstandszeit... aufgrund von

Standby

Stillstandszeit... aufgrund von

Störung

Laufzeit

Primärröhrchen

Sekundärröhrchen

Röhrchen insgesamt

Röhrchen geöffnet

Pipettiervorgänge

Röhrchen versieg.

Anzahl Aliquots (0-15)

Abkürzung des Arbeitszyklus

Datum und Uhrzeit des Starts der Verarbeitung für den angezeigten Arbeitszyklus (SS:MM:SS).

Datum und Uhrzeit des Endes der Verarbeitung für den angezeigten Arbeitszyklus (SS:MM:SS).

Name des Kunden wie unter Stammdaten > Kunde definiert.

Zeitraum zwischen Beginn und Ende der Verarbeitung (SS:MM:SS).

Gesamtzeit, die sich das System während der Gesamt-Betriebszeit im Standby-Modus befindet (SS:MM:SS)

Gesamtzeit, die das System während der Gesamt-Betriebszeit aufgrund von

Fehlern stillgestanden hat (SS:MM:SS)

Gesamtzeitraum, in dem die Röhrchen auf dem System verarbeitet werden

(Stillstandszeiten ausgeschlossen)

Gesamtzahl verarbeiteter Primärproben im angegebenen Zeitraum

Gesamtzahl verarbeiteter Sekundärproben im angegebenen Zeitraum

Gesamtzahl verarbeiteter Primär- und Sekundärproben im angegebenen Zeitraum

Gesamtzahl geöffneter Primärproben im angegebenen Zeitraum

Anzahl der Pipettiervorgänge, bei denen die Pipettiereinheit Probenmaterial aus Primärröhrchen entnommen hat

Gesamtzahl versiegelter Primär- und Sekundärproben im angegebenen Zeitraum

Anzahl von Sekundärproben (Aliquots), beauftragt gemäß der Anzahl von Ali-

quots je Primärprobe.

Beispiel:

1: 553 = für 533 Primärproben hat das System jeweils 1 Sekundärröhrchen erstellt

2: 304 = für 304 Primärproben hat das System jeweils 2 Sekundärröhrchen erstellt



Mittleres Pipettiervol.

Berechnete Durchschnittsmenge der in Sekundärröhrchen pipettierten Probenflüssigkeit.

System leergefahren Anzahl der Systemstillstände mangels ausreichender Bestückung mit Pipettierspitzen oder Sekundärröhrchen

Anzeige des Arbeitsplatzberichts

Arbeitszyklus

Start

Ende

Arbeitsplatz

Prim.

Sek.


Datum und Uhrzeit des Starts der Verarbeitung für den betreffenden Arbeitszyklus (SS:MM:SS).

Datum und Uhrzeit des Endes der Probenverarbeitung für den betreffenden Arbeitszyklus (SS:MM:SS).

Abkürzung des Arbeitsplatzes gemäß der Liste im Menü Verteildaten > Arbeitsplätze .

Gesamtzahl der in diesen Arbeitsplatz sortierten Primärprobenröhrchen im angegebenen Zeitraum

Gesamtzahl der in diesen Arbeitsplatz sortierten Sekundärprobenröhrchen im angegebenen Zeitraum

Arbeitsplatzfehler

Arbeitszyklus

Start

Ende fortgesetzt

Beschreibung


Datum und Uhrzeit des Starts der Verarbeitung für den betreffenden Arbeitszyklus (SS:MM:SS).

Datum und Uhrzeit des Endes der Probenverarbeitung für den betreffenden Arbeitszyklus (SS:MM:SS).

Anzahl der Vorfälle. Zeigt, wie oft ein bestimmter Fehler aufgetreten ist

Kurze Beschreibung des aufgetretenen Fehlers

Über das Menü Wartung

Das Menü Wartung enthält Registerkarten zur Anzeige von System- und Fehlerprotokollen, zur Erstellung von

Sicherungsarchiven und zur Reorganisation der internen

Datenbank der Software.

In diesem Abschnitt

Über die Registerkarte Datenbank reorganisieren (112)

Verwendung des Menüs Kundendienst anfragen (112)



Über das Menü Fehlerprotokoll (113)

Neustarten des Systems (114)

Über die Registerkarte Datenbank reorganisieren

• Dieses Programm bereitet das System auf einen Neustart vor.

• Daten wie Sortierlisten und Auftragsdateien werden für einen konfigurierbaren Zeitraum archiviert.

• Auftragsdaten, wie zum Beispiel Patientendaten und

Sortierungspositionen, die älter sind als die definierte

Anzahl von Tagen, werden gelöscht.

• Nach der Reorganisation beginnt das System bei allen Zielen mit dem Zählen wieder bei Rack 1, Position

1.

• Die Datenlöschung im System bzw. die Reorganisation des Systems muss einmal täglich erfolgen. Wenn dies nicht geschieht, kann es zu Problemen mit der

Verwaltung der Sortier- und Archivpositionen kommen.

u

Reorganisation der Datenbank (245)

Verwendung des Menüs Kundendienst anfragen

• Dieses Programm unterstützt den Administrator bzw.

den Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics bei der

Fehlerbehebung, wenn ein Service- oder Fehlerbehebungsauftrag vorliegt.

• Wenn dieses Programm ausgeführt wird, werden alle relevanten Protokolldateien auf einem USB-Speichermedium gespeichert. Die Protokolldateien können an den Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics gesendet werden.

r

So wird die Kundendienstanfrage durchgeführt

1 Öffnen Sie die Klappe am QNX-Computer.

2 Schließen Sie ein USB-Speichermedium an den

Systemcomputer an.

I Das USB-Speichermedium muss QNX-konform formatiert sein und kann über Roche bezogen werden.



3 Drücken Sie auf die Taste Eingabe auf der Tastatur oder OK auf dem Touchscreen, um die Daten für Ihre

Kundendienstanfrage zu erstellen und zu speichern.

4 Entfernen Sie das USB-Speichermedium.

5 Schließen Sie die Klappe am QNX-Computer.

6 Wählen Sie „Abmelden“, und starten Sie das System neu.

I Dieses Programm kann nur im Standby- oder

Fehlermodus ausgeführt werden. Die

Datensicherung kann mehrere Minuten dauern, abhängig von der Anzahl der verarbeiteten

Proben und der Größe der Protokolldateien.

f

Die Daten werden auf dem USB-Speichermedium im folgenden Ordner gespeichert: f rd_pvt/Number/SUPPORT/Date/XXXXXXID.tgz

f rd_pvt = Ordner (Standardname) Nummer = eindeutige Systemkennung, verschlüsselt XXXXXX

= Datum (TTMMJJ) ID = Zähler für aufeinanderfolgende Backups (1 – 99, dann

Neubeginn bei „1“).

f

Die Datei „XXXXXXID.tgz“ können Sie per E-Mail an den Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics senden.

f

Die Datei wird im System gespeichert. Der

Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics stellt die

Datei über Fernzugriff zum Download zur

Verfügung: savedata/Date/XXXXXXID.tgz

Über das Menü Fehlerprotokoll

Fehlerprotokoll

Dieses Menü zeigt Protokolldateien mit Informationen

über Fehler während des laufenden Systembetriebs an.

• Dieses Menü kann nur im Standby- oder Fehlermodus ausgeführt werden.

• Protokolldateien können für die Systemdiagnose und

Fehlerbehebungsverfahren nützlich sein.

• Die Protokollansicht Fehlerliste zeigt alle verfügbaren, im System vorliegenden Fehlerinformationen an.

• Innerhalb der Protokolldatei haben alle Fehlermeldungen folgenden Aufbau: TUUUUUU.UUU-

DDDD:PPPPPPPPPP¦NNNN¦FF/IIII

MMMMMMMMMMMMMM...



Zeichen Bedeutung Beschreibung

T

U

D

P

Meldungstyp (1 Zeichen)

Systemzeit (10 Zeichen)

Datum (4 Zeichen)

Programmname (10 Zeichen)

Code des Meldungstyps. Hier werden nur schwerwiegende Fehler (F) angezeigt.

Angezeigt als HHMMSS.msmsms (HH: Stunden,

MM: Minuten, SS: Sekunden, msmsms: Millisekunden).

Angezeigt als TTMM (TT: Tage, MM: Monate).

Jedes Programm hat einen internen Namen, der hier zusammen mit der Einheitsnummer angezeigt wird.

N

F

Meldungsnummer (4 Zeichen)

Interne Fehlernummer QNX (4 Zeichen)

Meldungsnummer für ausführlichen Meldungstext.

QNX verfügt über eine Liste mit Fehlermeldungen auf niedriger Ebene.

I

M

Interne Fehlernummer von Roche Diagnostics oder

Wert (4 Zeichen)

Returncode oder Zahlenwert, der im Meldungstext beschrieben ist.

Meldungstext (bis zu 60 Zeichen) y

Beispielhafte Informationen der Fehlermeldung

Detailinformationen zur Meldung.

Bedeutung

F

153016,412

1012 stat_mgr0

0122

03

0000

122 Task <dilutor0> nicht gestartet y

Beispielhafte Informationen in der Fehlermeldung

Beschreibung

Schwerer Fehler

Systemzeit des Auftretens des Fehlers

Datum/Zeit des Auftretens des Fehlers

Name des Programms, das den Fehler verursacht hat

Fehlermeldungsnummer

Interne Fehlernummer QNX

Interne Fehlernummer von Roche Diagnostics

Fehlerbeschreibung

•

Das Fehlerprotokoll ist nützlich für die Rückverfol-

gung von Fehlern während Installation und Systemeinrichtung sowie für die allgemeine Fehlerbehebung.

• Durch Drücken auf die Schaltfläche Zurücksetzen wird das aktuelle Fehlerprotokoll gelöscht.

Neustarten des Systems

Dieses Programm dient zur Beendigung und zum

Neustart aller aktiven Prozesse auf dem Steuercomputer

(QNX). Verwenden Sie diese Funktion nur in Fällen, in denen ein voller Systemneustart entweder nicht ratsam oder nicht notwendig ist.

• Prozesse von Submodulen (z. B. NetPC-Kamera,

CCM, Pipettierstation) werden nicht neu gestartet, und Fehlermeldungen der Motorsteuerkarten werden nicht zurückgesetzt.



• Wenden Sie sich bei Fragen vor Ausführung des Programms an den Laboradministrator oder den Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics.

r

So wird das System neugestartet

1 Vergewissern Sie sich zunächst, dass das System im

Standby-Modus ist.

• Ist das System nicht im Standby-Modus, erscheint eine Meldung. Das Programm kann durch

Drücken auf Eingabe fortgesetzt werden.

I Wenn das Programm beendet und der

Arbeitszyklus neu gestartet wird, werden alle

Röhrchen von den Transportbändern in das

Fehlerrack Freiräumphase sortiert.

2 Wählen Sie OK aus, um neu zu starten.

f

Das Programm zeigt eine Meldung an, sobald der

Neustart abgeschlossen ist.

3 Wechseln Sie zum Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung und laden Sie den aktuellen Arbeitszyklus neu oder wählen Sie einen anderen aus.

Über das Menü Verwaltung

Das Hauptmenü Verwaltung enthält ein Programm zum

Einstellen von Systemdatum und -uhrzeit. Die übrigen

Menüpunkte stehen auf Benutzerebene nicht zur

Verfügung.


• Über dieses Programm stellen Sie Datum, Uhrzeit und den Wochentag im System ein.

• Bei Systemen mit QSI-Modul synchronisiert sich die

Uhr des QSI-Computers während des Systemstarts mit der des QNX-Rechners.

• Starten Sie das System immer dann neu, wenn diese Einstellungen geändert werden.

• Das System überprüft zur Sicherheit die Einträge in den Feldern Datum und Wochentag .

• Stimmt das Datum nicht mit dem Wochentag überein, wird unten in der Statusleiste eine Fehlermeldung ausgegeben.

• Berichtigen Sie den Eintrag, wenn ein Fehler vorliegt.


116 Softwarebeschreibung r

So werden Datum, Uhrzeit und Wochentag festgelegt

1 Geben Sie das aktuelle Datum im folgenden Format in das Feld Datum ein: TT.MM.JJJJ

I Beispiel: 10.12.2018

2 Geben Sie die aktuelle Uhrzeit im folgenden Format in das Feld Uhrzeit ein: SS:MM (24-Stunden-Anzeige).

I Beispiel: 15:42

3 Bewegen Sie den Mauszeiger in den Bereich

Wochentag .

I Dies ist eine Auswahlliste mit allen Wochentagen.

4 Wählen Sie den Wochentag passend zum eingegebenen Datum aus und drücken Sie auf die

Taste Bild ab , um die Einträge zu speichern.

I Sie können auch die Cursortasten und die Taste

Eingabe verwenden, um diese Auswahl zu treffen.

f

Die Auswahl für Datum, Uhrzeit und Wochentag wird gespeichert.

f

Wenn das ausgewählte Datum und der ausgewählte Wochentag nicht übereinstimmen, zeigt das System eine Aufforderung an, die richtige Auswahl zu treffen.



Serum TeachIn QSI

• Das Programm Serum TeachIn wird auf dem QSI-

Computer ausgeführt.

• Der Benutzer muss die QSI-Bilddatenbank erstellen und verwalten.

• Serum TeachIn führt die Bildbeurteilung basierend auf den vom Benutzer bereitgestellten Daten durch.

• Die Ergebnisse des Verfahrens Serum TeachIn sind nur Näherungswerte, keine exakten Werte. Sie basieren lediglich auf Bilddaten.

• Lassen Sie eine zusätzliche Laboranalyse durchführen, um eine präzise Serumanalyse zu erhalten.

• Es ist nicht möglich, das Ergebnis des Verfahrens Serum TeachIn mit dem später erhaltenen Serumindex-

Ergebnis in Relation zu setzen. Diese beiden Ergebnisse basieren auf unterschiedlichen physikalischen

Messmethoden.

In diesem Abschnitt

Umschalten zwischen QSI und QNX (117)

Über die Qualitätsprüfung der QSI-Proben (118)

Über das Programm Serum TeachIn (119)

Erstellen und Speichern von Bildern (121)

Erstellen des Serum-Einstufers (122)


Es ist möglich, zwischen der Bildansicht der QSI-Kamera und des QNX-Rechners umzuschalten.


118 Serum TeachIn QSI

WARNUNG!












r



r


1 Drücken Sie die Tastenkombination Strg+ Strg +

Eingabe auf der Tastatur.

f

Mit diesem Befehl wird das aktuelle Live-Bild der

QSI-Kamera angezeigt, wenn die aktuelle

Einstellung „QNS-Rechner“ lautet.

2 Wiederholen Sie denselben Befehl, um wieder zum

QNX-Rechner zu schalten.

Über die Qualitätsprüfung der QSI-Proben

Die Qualitätsprüfung der QSI-Proben stuft Serum- oder

Plasmaprobenbilder automatisch in 5 benutzerdefinierte

Qualitätskategorien ein.

Was ist die Serumeinstufung?

Eingestufte Serumtypen

• Im Rahmen der Serumeinstufung bestimmt der Einstufer die Qualität der verarbeiteten Proben.

• Die Kategorien der Probenqualität werden als Serumqualitäten bezeichnet.

• Vor Beginn des Prozesses Serum TeachIn muss der

Benutzer die Serum-Einstufer-Datenbank erstellen.

• Der Benutzer muss außerdem die Datenbank basierend auf den Probentypen im jeweiligen Labor verwalten.

QSI identifiziert Serum basierend auf einer vorab definierten Einstufung als die folgenden fünf Typen:



Serumqualität Kürzel

Gute Qualität

Leicht hämolytisch

Stark hämolytisch

Ikterisch

G

H1

I

H2

Lipämisch L y

Fünf vorab definierte Serumqualitäten und deren Kürzel

• Serumqualitäten mit den Attributen „leicht“ oder

„stark“ werden als „Sub-Serumqualitäten“ bezeichnet.

H1 und H2 sind Sub-Serumqualitäten der Serumqualität „Hämolytisch“.

• QSI identifiziert Serum automatisch, wenn Serum prüfen in Stamm 18 aktiviert ist.

Über das Programm Serum TeachIn

Das Programm Serum TeachIn ist nützlich für die

Einstufung des Serumbilds und für die Verwaltung der

Datenbank eingestufter Bilder.



D

E

F

A

B

C

Der Bildschirm des Programms Serum

TeachIn

G

H

I

A Auswahlfeld Bilder auswählen

B Schaltfläche TeachIn durchführen

C Scroll-Schaltflächen

D nicht eingestuft

E Gute Qualität

F Leicht/stark hämolytisch

G Ikterisch

H Lipämisch

I TeachIn-Verifizierung

Die Dropdown-Liste Bilder auswählen bietet die folgenden Optionen:

• alle Bilder

• nicht eingestuft

• Gute Qualität

• alle hämolytischen

• leicht hämolytisch

• stark hämolytisch

• ikterisch

• lipämisch

Wenn der Anzeigebereich rechts mehr als 100 Bilder enthält, zeigt jede Seite jeweils 100 Bilder an.

gg y

Schaltflächenfunktionen

Scroll-Schaltflächen

Scrollen zur ersten Seite


Softwarebeschreibung 121 g f ff y

Schaltflächenfunktionen

Andere Speicherorte für die Bilddaten

D:\QSI\classifier\class\U

D:\QSI\classifier\class\G

D:\QSI\classifier\class\H\H1

D:\QSI\classifier\class\H\H2

D:\QSI\classifier\class\I1

D:\QSI\classifier\class\L1

D:\QSI\classifier\class\R y

Pfade zu Bildordnern

Scrollen zur vorherigen Seite

Scrollen zur nächsten Seite

Scrollen zur letzten Seite

• Nicht eingestufte Bilder sind im Ordner New TeachIn

Images auf dem Desktop verfügbar.

• Die eingestuften Bilder sind unter den folgenden Pfaden verfügbar:

Nicht definiert = nicht eingestuft

Gute Qualität

Leicht hämolytisch

Stark hämolytisch

Ikterisch

Lipämisch

Datenmüll

Erstellen und Speichern von Bildern

Das System speichert im Routinebetrieb mehrere Bilder von jeder Probe. Dies beinhaltet Kamerabilder und andere aus der Bildverarbeitung resultierende Bilder.

Ordner

Original

Speicherung von Bildern Bei jedem Betriebszyklus werden fünf Ordner erstellt.

Inhalt Dateiformat

Bilder des gesamten Probenröhrchens JPEG

ROI

Debug

Bilder des Serumfensters Windows Bitmap

Ursprüngliche Bilder, die während der Installationsphase oder für die Fehleranalyse des Systems aufgenommen werden, werden in diesem Ordner gespeichert.

JPEG und proprietäre Formate

Binäre Bilder der Kappen

Bilder der Proben

JPEG

JPEG

Test picture

Sample image y

Ordner ROI • Die Bilder im Ordner ROI werden für Serum TeachIn verwendet.

• Die Bilder der neuen Probenröhrchen, die das System durchlaufen, werden automatisch im Ordner ROI (Region Of Interest [Bereich von Interesse]) gespeichert.

• Wenn für ein Bild keine TeachIn-Daten vorliegen oder wenn der ROI zu klein ist, wird dem Bildnahmen

„q4_g0“ hinzugefügt.



Serumqualität

Gute Qualität

Leicht hämolytisch

Stark hämolytisch

Lipämisch

Ikterisch

Nicht bekannt y

Qualität q2 q3 q4 q0 q1 q1

Löschen von Bildern aus QSI

• Der Index beginnt jeden Tag mit „0“.

• Die Dateinamen der Bilder sind wie folgt aufgebaut:

• ser_34125640_q1_g1_01.bmp (ser_barcode_quality_level_no.bmp)

• Serumbilder enthalten das Präfix „ser“.

• Der Bilddateiname enthält außerdem Informationen über die Serumqualität.

Grad g1 g1 g0 g0 g1 g2

• Wenn mehrere Bilder oder Proben desselben Barcodes vorliegen, werden Seriennummern verwendet.

Zum Beispiel dreht QSI eine Probe, um eine bessere

Beurteilung zu ermöglichen, weil das Serumfenster sehr schmal ist. Zu Referenzzwecken werden mehrere Bilder derselben Probe gespeichert.

• QSI speichert die Bilddaten der Proben standardmä-

ßig neun Tage lang.

• Nach diesem Zeitraum werden Bilder automatisch gelöscht.

•

Wenn das System beim Starten einen Fehler wegen

Speichermangel ausgibt, löschen Sie nicht mehr benötigte Bilder manuell aus dem Ordner, oder übertragen Sie sie auf ein anderes Laufwerk.

Erstellen des Serum-Einstufers

• Damit der Serum-Einstufer korrekt funktioniert, muss eine präzise Referenzbildverteilung vorliegen.

• Der Benutzer, der den Serum-Einstufer erstellt, muss zuvor eine spezifische Schulung im Rahmen einer Benutzerschulung erhalten haben.

• Der Serum-Einstufer bestimmt die Qualität der verarbeiteten Proben.

d m

20–30 Probenröhrchen pro Serumqualität


Softwarebeschreibung 123 j m

Systemdatensicherung erstellen m

Referenz-Probenröhrchen für spätere Vergleiche mit echten Probenröhrchen.

r

So wird der Serum-Einstufer mit neuen Bildern erstellt

1 Vereinzeln Sie Probenröhrchen für jede

Serumqualität.

2 Unterziehen Sie die Probenröhrchen einer

Sichtprüfung.

• Weisen Sie sie den jeweiligen Serumqualitäten zu.

3 Setzen Sie die Probenröhrchen zur Verarbeitung in das System ein.

• Setzen Sie jeweils nur Röhrchen einer einzigen

Serumqualität ein.

I Wenn die neuen Probenröhrchen das System durchlaufen, werden die Bilder automatisch im

Ordner ROI gespeichert.

4 Wählen Sie den Ordner Bilddatenbank aus.

I Die Ordner Bilddatenbank und New TeachIn

Images befinden sich auf dem Desktop. Diese

Ordner sind eine Anforderung des Programms

Serum TeachIn, wenn die Erstellung oder

Erweiterung des Einstufers auf neuen Bildern basiert.

f

Der Ordner zeigt Unterordner mit gespeicherten

Bildern nach Datum an.

5 Wählen Sie den Zielordner mit dem entsprechenden

Datum aus, der die für das Verfahren Serum TeachIn bereitstehenden Bilder enthält.

6 Wechseln Sie zum Ordner ROI .

• Markieren Sie die entsprechenden Bilder mit den

Standardfunktionen von Windows.

• Kopieren Sie die markierten Bilder mit dem Befehl

Strg + C auf der Tastatur in die Zwischenablage.

7 Wählen Sie den Ordner New TeachIn Images auf dem Desktop aus.

• Fügen Sie die Bilder mit Strg+ V in diesen Ordner ein.

r

Zuweisen von neuen Bildern zu Serumqualitäten

1 Wählen Sie mit der linken Taste des Tastatur-Sticks das Programmsymbol Serum TeachIn auf dem

Desktop aus.

f

Die Programm-Registerkarte zeigt die

Menüsymbole links an.



D

E

F

A

B

C

2 Wählen Sie in der Dropdown-Liste Bilder auswählen die Option nicht eingestuft aus.

I Dadurch werden Bilder, die in den Ordner New

TeachIn Images kopiert wurden, rechts angezeigt.

G

A Auswahlfeld Bilder auswählen

F Leicht/stark hämolytisch

B Schaltfläche TeachIn durchführen

G Ikterisch

C Scroll-Schaltflächen H Lipämisch

D nicht eingestuft I TeachIn-

Verifizierung

E Gute Qualität

H

I



3 Ziehen Sie die entsprechenden Bilder zu den jeweiligen Serumqualitäten.

• Fahren Sie den Mauszeiger auf das jeweilige Bild.

• Drücken Sie auf die linke Taste des Tastatur-

Sticks.

• Halten Sie die Taste gedrückt, und ziehen Sie das

Bild zur Registerkarte der entsprechenden

Serumqualität.

• Lassen Sie die linke Taste des Tastatur-Sticks los, um den „Ziehen und Ablegen“-Vorgang abzuschließen.

I Die Serumqualitäten Gute Qualität , Leicht hämolytisch , Stark hämolytisch , Ikterisch und > Lipämisch befinden sich auf der linken

Seite. Es ist möglich, mithilfe desselben

Verfahrens zum Ziehen und Ablegen Bilder zu anderen Ziel-Serumqualität-Registerkarten zu verschieben.

4 Greifen Sie mithilfe der Dropdown-Liste Bilder auswählen auf die Bilder zu, nachdem der

Sortiervorgang abgeschlossen ist.

• Überprüfen Sie die Bilder auf Homogenität.

I Alle Bilder in der jeweiligen Serumqualität müssen eine ähnliche Farbe aufweisen.



5 Klicken Sie auf die Schaltfläche TeachIn durchführen , um den Einstufer zu erstellen.

r

So wird auf die Ergebnisse von „Bild einstufen“ zugegriffen

1 Doppelklicken Sie auf ein Serumbild in der

Registerkarte Serum TeachIn, um das Fenster Bild einstufen zu öffnen.

I Das Fenster Bild einstufen kann auch über das

Kontextmenü geöffnet werden.

2 Direkt unter der Registerkarte Ergebnisse können

Sie das prozentuale Ergebnis für jede Serumqualität

überprüfen.

f

Das System stuft Serumbilder pixelweise ein, und das Ergebnis wird in den spezifischen Farben der

Serumqualitäten dargestellt.

i

• Das prozentuale Ergebnis dieser Einstufung wird rechts im Fenster unter „Ergebnisse“ angezeigt.

• Ein nicht homogenes Bild mit zu viel Helligkeit, nicht eindeutige physiologische Merkmale in der Probe oder eine geringere Anzahl in einer bestimmten Serumqualität können zu unklaren Einstufungsergebnissen führen.

3 Wählen Sie OK aus, um das Fenster zu schließen.



A Mit der Schaltfläche

OK wird der

Bildschirm geschlossen.

B Schaltfläche

Rückgängig zum

Abbrechen des

Verschiebens der

Probe zu

Serumqualitäten im

Trainingssatz (im

Bild deaktiviert)

C Kontrollkästchen

TeachIn-Daten/

Datierte Daten

D Probenerstellungsdat um

E Barcodesuche

F Einstufungsmodus

D

E

F

A

B

C r

So werden eingestufte Bilder verifiziert

1 Wählen Sie die Schaltfläche TeachIn-Verifizierung auf der linken Seite der Registerkarte Serum TeachIn aus.

I Die 3D-Achsen-Anzeige im Bildschirm TeachIn-

Verifizierung bleibt leer, wenn die Bilddaten und der Serum-Einstufer nicht über die Option

TeachIn durchführen erstellt werden.

f

Das Popup-Fenster Trainingssatz im Farbraum

öffnet sich.

f

Das Popup-Fenster zeigt ein 3D-Achsen-System.

2 Wählen Sie die Kontrollkästchen TeachIn-Daten und

Datierte Daten aus, um die 3D-Anzeige anzupassen.

3 Wählen Sie Probenerstellungsdatum aus, um Bilder von einem bestimmten Datum auf der 3D-Anzeige einzublenden.

4 Vergrößern und verkleinern Sie den Ursprung des

Koordinatensystems mit den Tasten i und o auf der

Tastatur.

5 Halten Sie die rechte Taste des Tastatur-Sticks gedrückt, um den 3D-Raum mit den Pfeiltasten in allen vier Richtungen zu drehen, oder ziehen Sie einen Vektor mit dem Tastatur-Stick.

6 Klicken Sie mit der linken Taste auf einen

Serumpunkt im 3D-Raum, um das entsprechende

Bild rechts und seinen Namen oben links anzuzeigen.

7 Doppelklicken Sie auf ein Serumbild, um das Fenster

Bild einstufen zu öffnen.

8 Wählen Sie den Barcode eines bestimmten Bilds in der Dropdown-Liste Barcodesuche aus, um das Bild von der Bildergruppe zu isolieren.

I In der Dropdown-Liste Barcodesuche sind

Barcodes aller ausgewählten Bilder verfügbar.

9 Klicken Sie auf OK , um das Fenster zu schließen.


128 Serum TeachIn QSI r

So wird das Kontextmenü eines Serumbilds geöffnet

1 Bewegen Sie den Mauszeiger über ein Bild.

• Drücken Sie auf die rechte Taste des Tastatur-

Sticks.

f

Das Kontextmenü öffnet sich.

2 Klicken Sie mit der linken Taste auf Bild einstufen , um das Fenster mit dem prozentualen Ergebnis anzuzeigen und die Bildeinstufung zu beurteilen.

3 Klicken Sie mit der linken Taste auf Im Farbraum positionieren , um das Farbraum-Diagramm zu

öffnen.

f

Im Farbraum-Diagramm wird das entsprechende

Serumbild mit einem Rechteck gekennzeichnet angezeigt. Ein schwarzes Rechteck steht für nicht eingestufte Bilder; andere Serumqualitäten sind mit ihren jeweiligen Farben gekennzeichnet.

4 Klicken Sie mit der linken Taste auf In Papierkorb verschieben , um das Bild in den Papierkorb zu verschieben.

• Klicken Sie mit der linken Taste auf Bild löschen , um das Bild dauerhaft vom System zu löschen.

f

Die Option Bild löschen ist nicht verfügbar; sie ist erst verfügbar, nachdem ein Bild in den

Papierkorb verschoben wurde.

5 Wählen Sie die Optionsschaltfläche Mehrheit in der

Registerkarte Einstufungsmodus aus.

f

Dadurch wird die Mehrheit der Proben im 3D-

Diagramm angezeigt.

6 Legen Sie den Mindest-Prozentsatz im Feld mit den

Schaltflächen Nach oben/Nach unten für die

Optionsschaltfläche Min. Prozentsatz Gut, um

Probe als Gut zu identifizieren fest.

I Die Bilddaten werden basierend auf diesem Wert und den Ergebnissen aus der Registerkarte Bild einstufen auf diesem Diagramm positioniert.

7 Wählen Sie die Schaltfläche Einstellen aus.

f

Das Konfigurationsdialogfeld wird angezeigt:

Möchten Sie die Konfiguration wirklich ändern?

8 Wählen Sie Ja aus, um den Einstufer dauerhaft zu

ändern.

I Die hier vorgenommene Änderung führt zu einer

Veränderung der Serumbeurteilung im QSI-

Programm.


Softwarebeschreibung 129 r

So wird der Einstufer verwaltet

1 Starten Sie Serum TeachIn.

2 Wählen Sie die Schaltfläche TeachIn-Verifizierung unten links aus.

3 Wählen Sie einen Bildordner über die Option

Probenerstellungsdatum auf der rechten Seite aus.

4 Ziehen Sie die Bilder mithilfe der linken Taste des

Tastatur-Sticks zu den entsprechenden

Serumqualitäten.

I Die Farbe des Symbols verändert sich entsprechend der Serumqualität, der das Bild zugewiesen war bzw. der das Bild nun neu zugewiesen wird.

5 Wählen Sie TeachIn durchführen oben links aus, nachdem die Neuzuweisung des Bilds abgeschlossen ist.

6 Wählen Sie OK aus, um zu bestätigen.

f

Der Vorgang Serum TeachIn ist nun abgeschlossen.

r

So wird Serum TeachIn beendet

1 Schließen Sie alle Fenster, die während des

Verfahrens geöffnet wurden.

2 Wechseln Sie mit Strg + Strg + Enter zum QNX-

Computer.

3 Starten Sie das System neu, damit die Änderungen des Einstufers wirksam werden.





Überblick über die

Benutzerunterstützung

In diesem Kapitel

5

Über die User Assistance....................................................

133

Verwendung der User Assistance ...................................

134

Verwendung der User Assistance in einem

Browser...........................................................................

134

Verwendung der User Assistance auf einem nicht mit dem Internet verbundenen PC............

136

Konfigurieren der Datensammlung durch die

User Assistance ...........................................................

136




Überblick über die Benutzerunterstützung 133

Über die User Assistance

Die User Assistance ist ein Online-Hilfe-System. Je nach

System oder Gerät ist sie in verschiedenen Formaten verfügbar. Formatübergreifend sind die Funktionen der

Benutzeroberfläche sehr ähnlich.

Die User Assistance kann entweder mit einem Browser

(online) oder mit einer Standalone-Version (offline) angezeigt werden. Weitere Informationen erhalten Sie von Ihrem Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics

Inhalt Die User Assistance enthält alle Inhalte der

Benutzerdokumentation.

F G H I J A B C D E

N

M

K

L

A Registerkarte Suche

B Register Inhaltsverzeichnis

C Registerkarte Chronik

D Registerkarte Favoriten

E Bereich für allgemeine Informationen

F Schaltfläche Zurück (zum vorangegangenen Thema in der Browser-Historie gehen)

G Schaltfläche Weiter (zum nächsten Thema in der

Browser-Historie gehen)

H Schaltfläche Abmelden

I Markiert das aktuelle Thema als Favoriten

J Schaltfläche Drucken

K Panel Details

L Panel Hauptanzeige

M Schaltfläche Home

N Schaltfläche Ausgaben (Liste der verfügbaren

Online-Ausgaben)


134 Verwendung der User Assistance

Verwendung der User Assistance

In diesem Abschnitt

Verwendung der User Assistance in einem Browser (134)

Verwendung der User Assistance auf einem nicht mit dem Internet verbundenen PC (136)

Konfigurieren der Datensammlung durch die User

Assistance (136)

Verwendung der User Assistance in einem Browser

Aktualisierungen Ist das System online, meldet die User Assistance verfügbare Aktualisierungen.

Mit einem Link und einem Passwort (erhältlich bei Ihrem

Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics) können Sie die User Assistance in einem Browser verwenden.

Keine Offline-Verwendung in der Webbasierten Version

Beim Zugriff auf die User Assistance mit einem Browser wird ein Teil der Inhalte in den Browser-Cache heruntergeladen. Durch den begrenzten Speicherplatz im

Cache können nicht alle Inhalte offline verfügbar gemacht werden.

Benötigen Sie die User Assistance offline, müssen Sie die

Standalone-Version auf Ihrem Computer installieren.

d m

Tablet oder PC m

Internetverbindung m

Browser r

Verwendung der User Assistance in einem Browser

1 Geben Sie im Browser den Pfad zur User Assistance ein.

I Pfad, Benutzername und Passwort erhalten Sie von Ihrem Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics.

2 Geben Sie Benutzernamen und Passwort ein.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Anmelden aus.



4 Mit den Filtereinstellungen suchen Sie die Ausgabe aus, die Sie anzeigen möchten.

5 Wählen Sie eine oder mehrere gewünschte Ausgaben aus, und drücken Sie auf Zur Liste hinzufügen .

6 Wählen Sie die gewünschte Ausgabe aus, um die

User Assistance anzuzeigen.

7 Drücken Sie im rechten Bereich auf Ausgabe

öffnen .



Verwendung der User Assistance auf einem nicht mit dem Internet verbundenen PC

Inhalt Die User Assistance beinhaltet das Benutzerhandbuch und das Sicherheitshandbuch.

Wenn Sie die User Assistance auf Standalone-Basis haben, können Sie diese offline auf einem nicht mit dem

Internet verbundenen Computer verwenden. Fragen Sie

Ihren Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics nach weiteren Informationen.

Darüber hinaus enthält die User Assistance folgende Informationen:

• Informationen zur Fehlerbehebung

• Konfigurationsinformationen

• Erweiterte Systembeschreibung d m

PC m

Installationsdatei für die Standalone-User-Assistance r

Vorgehensweise zur Verwendung der

User Assistance auf einem nicht mit dem Internet verbundenen PC

1 Kopieren Sie das Installationspaket für die

Standalone-User-Assistance auf Ihren PC.

2 Doppelklicken Sie auf die Installationsdatei.

3 Um die User Assistance zur nächsten Verwendung zu starten, doppelklicken Sie auf das Symbol auf dem

Desktop.

Konfigurieren der Datensammlung durch die User

Assistance

Wenn Sie die Web-basierte User Assistance im Browser aufrufen, speichert die User Assistance standardmäßig die Browser-Historie und IP-Adresse und anonymisiert diese.



Die Browser-Historie wird analysiert, um Inhalt und

Suchfunktion der User Assistance zu verbessern. IP-

Adressen werden verwendet, um regionales Verhalten zu untersuchen.

r

So wird die Datensammlung durch die User Assistance konfiguriert

1 Wählen Sie die Schaltfläche im Bereich Globale

Information aus.

2 Um das Speichern des Browser-Historie auszuschalten, wählen Sie Browser-Historie nicht speichern aus.

3 Um das Speichern der Browser-Historie einzuschalten, führen Sie einen der folgenden

Schritte aus:

• Wählen Sie die Option Browser-Historie anonym speichern aus. Dadurch wird Ihre

Browser-Historie anonym gespeichert.

• Wählen Sie die Option Browser-Historie mit

Benutzerdaten speichern aus. Damit werden

Ihre Browser-Historie und IP-Adresse gespeichert.

Wenn Sie Ihre Kontaktdaten eingeben, werden diese zusammen mit Ihrer Browser-Historie gespeichert. Diese Information dient zur

Fehlerbehebung.




Betrieb

6 Vor dem Routinebetrieb............................................................................ 141

7 Im Routinebetrieb........................................................................................ 199

8 Nach dem Routinebetrieb........................................................................ 221

9 Arbeiten außerhalb der Routine............................................................ 227



Vor dem Routinebetrieb

In diesem Kapitel

6

Über die Inbetriebnahme des Systems..........................

143

Über die Schutzabdeckungen...........................................

144

Höheneinstellung von Monitor und Tastatur ..............

145

Arbeitsablauf vor dem Betrieb ..........................................

146

Voraussetzungen für das Scannen eines Barcodes .

148

Barcodeeinstellungen und -voraussetzungen .

148

Über das Barcode-Etikett ........................................

150

Spezifikation der Barcode-Etiketten ....................

150

Über die Abstände und die Ruhezone des

Barcode-Etiketts..........................................................

152

Anbringung des Barcode-Etiketts ........................

153

Beispielbilder von korrekten und falschen

Barcode-Etiketten .......................................................

155

Blutprobenröhrchen mit fehlerhaften bzw.

falsch angebrachten Barcode-Etiketten ............

157

Entleeren von Abfallbehältern...........................................

161

Neubestückung mit Sekundärröhrchen........................

163

Über Pipettierspitzenracks..................................................

166

Einsetzen von Pipettierspitzenracks................................

167

Leeren des Kondensatbehälters.......................................

172

Einlegen von Versiegelungsfolie für den Recapper..

173

Einrichtung des Barcode-Etikettendruckers................

177

Aufbau des Bedienfelds ...........................................

177

Konfiguration von Regionaleinstellungen für den Barcode-Etikettendrucker ..............................

178

Einlegen einer neuen Etikettenrolle.....................

180

Einlegen der Transferfolie........................................

184

Abspenden von Etiketten mit der

Vorspendetaste............................................................

185

Beladen des Sortierers (Zufuhr).......................................

187

Beladen des Sortierers (Abfuhr) mit Sortierracks .....

191

Beladen des CCM mit Racktrays .....................................

192



Verwenden des Führungswinkels zum Laden von

Racks ..........................................................................................

193

Einschalten des Systems.....................................................

195

Anmeldeinformationen ........................................................

196

Über Benutzerrechte .................................................

196

Anmeldung und Systemtest....................................

197

Über den Systemtest .................................................

197

Systemstatus-Modi ....................................................

198


Vor dem Routinebetrieb 143

Über die Inbetriebnahme des Systems

So bereiten Sie einen reibungslosen Systembetrieb vor.

• Das System ist für einen durchschnittlichen Wochenbetrieb von fünf Tagen ausgelegt.

• Tägliche Verwendung: sechs Stunden

• Standby-Zeit: sechs Stunden


144 Über die Schutzabdeckungen

Über die Schutzabdeckungen

Verwendung der Schutzabdeckungen HINWEIS!

Schließen der Schutzabdeckungen

Das System startet nicht, wenn die Schutzabdeckungen nicht ordnungsgemäß geschlossen sind.

r

Achten Sie darauf, dass alle Schutzabdeckungen geschlossen sind, bevor Sie den Betrieb aufnehmen.

r

Fassen Sie nicht zur Wartung in das System, ohne es zuvor in den Standby-Modus zu versetzen oder vollständig abzuschalten.

r

Achten Sie darauf, dass die Abdeckungen des Sortierers (Zufuhr) und der Pipettierstation beim Öffnen und Schließen nicht an die Control Unit stoßen.

A A

A Schutzabdeckungen

A

•

Die Control Unit kann gemäß den Anforderungen des

Bedieners justiert werden.

• Die Control Unit ist zwischen dem Sortierer (Zufuhr) und der Pipettierstation befestigt.

• Die Schutzabdeckungen können beim Öffnen und

Schließen an die Control Unit stoßen.

• Die Schutzabdeckungen müssen vor dem Starten des

Systems und während des Betriebs geschlossen bleiben.

i Schwenken Sie die Control Unit beiseite, wenn

Sie die Schutzabdeckung öffnen und schließen.



Höheneinstellung von Monitor und Tastatur

r

So wird die Höheneinstellung von

Monitor und Tastatur vorgenommen

1 Ziehen Sie die Klemmhebel an der Monitorhalterung heraus.

2 Drehen Sie sie nach links und schieben Sie sie wieder hinein.

3 Drehen Sie die Klemmhebel zum Lösen nach rechts.

4 Wiederholen Sie Schritt 1 und 2, bis die Klemmhebel locker genug sind, um den Monitor in der Höhe zu verstellen.

I Halten Sie dabei die Monitorhalterung fest und stützen Sie sie, damit sie nicht zu schnell abrutscht und die Kabel beschädigt.

5 Schieben Sie die Monitorhalterung langsam nach oben oder unten in die gewünschte Position.

6 Um die neue Monitorposition zu fixieren, ziehen Sie die Klemmhebel heraus, drehen Sie sie nach rechts, und schieben Sie sie wieder hinein.

7 Drehen Sie die Klemmhebel zum Fixieren nach links.

8 Wiederholen Sie Schritt 5 und 6, bis der Monitor sicher fixiert ist.


146 Arbeitsablauf vor dem Betrieb

Arbeitsablauf vor dem Betrieb

r

Erforderliche Prüfungen vor dem Systembetrieb

1 Prüfen Sie die Anschlüsse von Netzstecker,

Druckluftversorgung und Netzwerkverbindung

(optional).

2 HINWEIS! Halten Sie die Pipettiereinheit nicht ausschließlich am Pipettierstutzen fest, wenn Sie sie bewegen. Dadurch kann die Achse beschädigt werden. Bewegen Sie die gesamte Pipettiereinheit mit beiden Händen.

Überprüfen Sie die Pipettierstation.

• Öffnen Sie die vordere Schutzabdeckung der

Pipettierstation.

• Stellen Sie sicher, dass der Pipettierstutzen frei von Schmutz und Ablagerungen ist.

• Reinigen Sie ihn bei Bedarf mit einem fusselfreien, in Desinfektionsmittel getränkten Tuch.

3 Überprüfen Sie die Schwenkeinheit des

Drucktransports.

• Öffnen Sie die hintere Schutztür der

Pipettierstation.

• Stellen Sie sicher, dass die Dreheinheit für

Sekundärröhrchen frei von Etikettenmaterial oder anderen Ablagerungen ist.

• Reinigen Sie sie bei Bedarf mit einem fusselfreien, in Desinfektionsmittel getränkten Tuch.

4 WARNUNG! Kontaminationsgefahr. Wenn Spitzen beschädigt sind, kann Probenmaterial auslaufen und das System kontaminieren.

Kontrollieren Sie den Arbeitsbereich.

• Prüfen Sie, ob sich Fremdkörper wie

Versiegelungsfolie oder Probenröhrchen bzw.

Teile von Probenröhrchen im Sortierbereich, im

Röhrchentransport und im Racktransport befinden.

• Prüfen Sie die Spitzen auf Beschädigungen und entfernen Sie sie gegebenenfalls.

5 WARNUNG! Gefahr eines Sachschadens. Verwenden

Sie nur Racks mit unbeschädigten Federeinsätzen.

Überprüfen Sie Positionierung und Füllstand aller

Trays und Röhrchen.

Prüfen Sie die Sortierracks auf Beschädigungen oder defekte Federeinsätze. Setzen Sie Trays und

Probenröhrchen korrekt ein, und achten Sie darauf, dass Probenröhrchen korrekt befüllt sind.



6 Schalten Sie die Druckluftversorgung für das System ein.

7 Schließen Sie alle Schutztüren an der Vorderseite sowie die Wartungs- und Servicetüren an der

Rückseite des Systems.

8 Fahren Sie mit dem Abschnitt Vorbereitung des

Systems fort, bevor Sie zu Im Routinebetrieb

übergehen.


148 Voraussetzungen für das Scannen eines Barcodes

Voraussetzungen für das Scannen eines

Barcodes

Ein korrekt platziertes und lesbares Barcode-Etikett auf dem Röhrchen ist die Voraussetzung dafür, dass das

System das Probenröhrchen verarbeitet. Im folgenden

Abschnitt werden die Voraussetzungen vor dem Scannen

eines Barcodes erklärt.

In diesem Abschnitt

Barcodeeinstellungen und -voraussetzungen (148)

Über das Barcode-Etikett (150)

Spezifikation der Barcode-Etiketten (150)

Über die Abstände und die Ruhezone des Barcode-

Etiketts (152)

Anbringung des Barcode-Etiketts (153)

Beispielbilder von korrekten und falschen Barcode-

Etiketten (155)

Blutprobenröhrchen mit fehlerhaften bzw. falsch angebrachten Barcode-Etiketten (157)

Barcodeeinstellungen und -voraussetzungen

Feststellen der Qualität eines Barcode-

Etiketts

HINWEIS!

Gefahr eines Sachschadens

Wenn der Barcode eine ungenügende Qualität aufweist oder falsch platziert wurde, wird die Probe in ein


r

Achten Sie auf eine ausreichende Qualität und richtige Platzierung des Barcodes.

• Durch eine bessere Druckqualität werden die Lesbarkeit verbessert, die Rate der erfolgreichen ersten Leseversuche erhöht und das Risiko von Lesefehlern durch Substitution einer anderen Strich-Lücken-Sequenz verringert.

• Eine gute Qualität des Barcodes setzt einen starken

Schwarz-Weiß-Kontrast, nicht verschwommene Kantenkonturen und saubere Lücken voraus.

• Die Striche des Codes sind nicht von Weißflächen unterbrochen und sind tiefschwarz.



Druckqualität

• Bei einem Code mit geringer Qualität sind die Lücken durch kleine Punkte von Tonersprühnebel verunreinigt.

• In der folgenden Tabelle sind die Anforderungen für eine Verbesserung der Qualität von Barcode-Etiketten dargelegt.

• Die Druckfarbe des Barcodes muss mit dem Wert für das

Druckkontrastsignal (Print Contrast Signal, PCS) abgestimmt sein.

PCS (Print Contrast Signal)

• Der Wert für das Druckkontrastsignal (PCS-Wert) ist der

Messwert für den Kontrast zwischen den Strichen und den

Lücken eines Barcodes.

• Der Wert wird in Prozent ausgedrückt.

Gleichmäßigkeit des Druckbilds

Kontrast

Ruhezone

Prüfziffer

White Overflow

• Die Gleichmäßigkeit der Druckfarbe des Barcodes eines

Zeichens muss kleiner oder gleich 5 % des PCS-Werts sein.

• Damit ein Barcode erfasst werden kann, ist ein Kontrast zwischen Strichen und Lücken die wichtigste Voraussetzung.

• Der beste Kontrast wird mit schwarzem Code und weißem

Untergrund erzielt.

• Verwenden Sie grellweißes Papier oder ein anderes grelles

Datenspeichermedium mit dunklen Linien.

• Die Weißfelder vor und hinter einem Barcode werden als

Ruhezone bezeichnet.

• Die Abmessungen einer Ruhezone müssen mindestens 15mal die Modulbreite X betragen.

• Die Modulbreite X ist das schmalste Element im Barcode

(Strich oder Lücke).

• Verwenden Sie bei schlechter Barcode- bzw. Druckqualität einen Barcode mit Prüfziffer.

• Je kleiner der Barcode, desto kleiner und weiter weg ist der Overflow.

• Je breiter die Balken, desto größer und näher ist der Overflow.

Anforderungen an das Etikettiermaterial • Es sollten nur reinweiße Barcode-Etiketten verwendet werden.

• Die Oberseite des Etiketts muss matt sein, damit keine Reflexionen verursacht werden.

• Die Etiketten müssen wischfest sein.

y

Voraussetzungen und Einstellungen für Barcode-Etiketten

Qualitativ hochwertige Druckverfahren • Laser- und Thermodruck

• Offsetdruck, Tiefdruck



Über das Barcode-Etikett

Kompatibilität des Etiketts mit dem System

Labels

Tubes

A B

C

A Signal passiert 3

Lagen Etiketten

C Signal passiert 6

Lagen Etiketten

B Signal passiert 4 Lagen Etiketten

• Wenn der Barcode eine ungenügende Qualität aufweist oder falsch platziert wurde, wird die Probe in ein Fehlerrack sortiert.

• Achten Sie auf eine ausreichende Qualität und richtige Platzierung des Barcodes.

• Verwenden Sie nur Kunststoff- und Papieretiketten.

• Verwenden Sie keine Metall- oder reflektierenden Etiketten.

• Etiketten müssen glatt auf dem Röhrchen aufgebracht werden (ohne Falten, abstehende Ränder oder

Lufteinschlüsse). Eine Nichtbeachtung dieser Vorgaben kann zu Fehlern führen.

• Rückstände von entfernten Etiketten können die Füllstandserkennung ebenfalls beeinträchtigen.

• Das Signal der Laser-LLD-Einheit kann bis zu 6

Lagen von Etiketten (mit einer Standard-Etikettendicke von 0,06 mm) durchdringen.

• Die Gesamtdicke der Lagen beinhaltet sowohl die

Lagen beim Eintritt des Strahls in das Röhrchen als auch beim Austritt aus dem Röhrchen.

• Mehr als 6 Lagen oder dickere Etiketten beeinträchtigen das Signal und führen zu einer falschen Füllstandserkennung.

• Achten Sie darauf, dass nicht zu viele Etikettenlagen auf den Röhrchen angebracht sind.

Spezifikation der Barcode-Etiketten

Barcodetyp

Unterstützter Barcodetyp

HINWEIS!

Risiko eines Systemfehlers

Die Verwendung nicht eindeutiger Barcodes verursacht

Probleme bei der Verarbeitung offener Röhrchen, bei unterschiedlichen Probenmaterialien und bei rekursiver

Sortierung.

r

Um diese Probleme zu vermeiden, achten Sie darauf, dass eindeutige Barcodes verwendet werden.

•

Codabar-Barcode

• Interleaved-2-of-5-Barcode (ITF)

•

Code 39-Barcode

•

Code 128-Barcode gemäß ANSI/AIM-Norm inkl.

ISBT128



Einzelne Barcodetypen

Definition der zu lesenden Barcodes

Maximale Anzahl an Zeichen

Barcodesymbol

Codabar

2 of 5 interleaved (ITF)

Code 39

Prüfziffer

Modulus 16 (optional)

Modulus 10/3 (optional)

Code 39 (optional)

Modulus 43 (optional)

Modulus 103 Code 128 y

Einzelne Barcodetypen

Die Verwendung von Prüfziffern reduziert die Häufigkeit von Barcodelesefehlern.

Roche Diagnostics kann nicht für Lesefehler verantwortlich gemacht werden, welche aufgrund von fehlender Prüfziffern, schlechter Etikett-Qualität oder mangelhafter Wartung auftreten.

• Barcodes für Sekundärröhrchen (Typ, Länge, Prüfziffer) werden über die Systemsoftware konfiguriert.

• Innerhalb einer Konfiguration können bis zu 6 verschiedene Barcodes eingestellt und gelesen werden.

• Alle können mit oder ohne Prüfzifferstelle definiert werden, außer Code 128. Für Code 128 ist eine Prüfziffer zwingend erforderlich.

• 24 Zeichen lassen bis zu 24 Stellen Barcodelänge zu.

• Die maximale Barcodelänge hängt von der Größe des

Etiketts ab, das der Kunde verwendet.

• Die Länge wird durch das Sekundärröhrchen-Etikett und von der Druckdichte des Barcode-Etikettendruckers begrenzt.

Unzulässige Zeichen

Balkengröße

Die folgenden Zeichen sind weder für Primär- noch für

Sekundärröhrchen-Barcodes zulässig: / \ ^ &

• mindestens 0,2 mm

• max. 2,0 mm

Verhältnis breite/schmale Abschnitte Außer bei Code 128 muss das allgemeine Verhältnis zwischen breiten/schmalen Abschnitten zwischen 2,25 mm und 3 mm liegen.

PCS (Print Contrast Signal) Der Wert für das Druckkontrastsignal (PCS-Wert) des

Barcodes muss min. 80 % betragen.



Über die Abstände und die Ruhezone des Barcode-

Etiketts

Maximale und minimale Abstände auf dem

Etikett d • A – min. 3 mm (Barcode-Ruhezone)

• B – max. 50 mm

• C – min 3 mm (Barcode-Ruhezone)

• D – min 8 mm

≥15×X

Berechnung der Barcode-Ruhezone

X X ≥15×X

• Die Lesbarkeit der Barcodes hängt von der Qualität und dem Vorhandensein der Ruhezone, also den wei-

ßen Bereichen vor und nach dem Barcode, ab.

• Die Abmessungen müssen mindestens 15-mal Modulbreite x betragen. Bei x handelt es sich entweder um die Breite eines Strichs oder um die Lücke zwischen den Strichen.

• Die Modulbreite x links ist das schmalste Element im

Barcode (Strich oder Lücke).

• Ruhezone links (x) = 15 x rechts (x)

• Beispiel: wenn x = 0,3 mm

• Berechnete Ruhezone: 15 x 0,3 mm = 4,5 mm

Bildschärfe der Barcodekanten

• Die Fläche der Störungen auf der Barcodekante darf nicht größer sein als 25 % der Fläche eines Kreises mit dem Durchmesser von 0,15 mm.

0.15mm

Leerstellen und Streupunkte • Leerstellen und Streupunkte in der Ruhezone sollten kleiner oder gleich 0,075 mm im Durchmesser sein.



• Die Fläche der Leerstellen sollte kleiner oder gleich

25 % der Fläche eines Kreises mit einem Durchmesser von 0,15 mm sein.

Anbringung des Barcode-Etiketts

Anforderungen vor der Anbringung eines

Barcode-Etiketts auf einem Röhrchen

WARNUNG!

Infektionsgefahr

Probenmaterial und alle Geräteteile, die mit dem

Probenmaterial in Kontakt kommen, sind infektiös und gesundheitsgefährdend.

Wenn das Etikett falsch angebracht wird oder sich

Kleberreste am Röhrchen befinden, kann das Röhrchen mit dem LLD-Gehäuse zusammenstoßen. Dies kann zu einer Kontamination der Probe und des Systems führen.

r

Tragen Sie immer Handschuhe bei der Arbeit am System.

r

Bringen Sie das Etikett gemäß der Anleitung in diesem Dokument an.

HINWEIS!

Falsche Barcode-Etiketten

Ein falsch positioniertes Etikett führt dazu, dass das

Röhrchen mit einem Fehlercode aussortiert wird. Es besteht die Gefahr der Kontamination des Systems.

r

Die korrekte und falsche Anbringung von Barcode-

Etiketten können Sie der Probengrafik entnehmen.

r

Achten Sie darauf, dass Anbringung und Druck der

Barcode-Etiketten korrekt durchgeführt werden.

• Bringen Sie das Etikett längsgerichtet an.

• Bringen Sie es möglichst parallel zum Röhrchenrand an.

• Der Barcode muss bei Ansicht von einer Seite lesbar sein.

• Das Etikett muss glatt aufgeklebt sein und keine Falten aufweisen.

• Achten Sie darauf, dass das Etikett keine Eselsohren oder Falten aufweist und an keiner Stelle absteht.



Etikettenposition am Probenröhrchen

• Auf jedem Röhrchen darf nur ein Etikett angebracht sein.

• Ein gebrauchtes Röhrchen mit einem alten Etikett darf nicht verwendet werden. Der alte Barcode kann

Fehler verursachen.

• Wenn ein Herstelleraufdruck auf dem Röhrchen vorhanden ist, decken Sie diesen nach Möglichkeit mit dem Etikett ab.

Primary tube Secondary tube

Gap of 5-8 mm between label and tube opening, cap, or plug w

Abstand zwischen Etikett und Röhrchenöffnung, Kappe oder Stopfen



75 mm tube

w

Der Barcode darf auf einem 75-mm-Röhrchen maximal 55 mm lang sein.

w

Fenster für die Serumanalyse (QSI-System) – Zwischen den senkrechten Kanten des Barcodes muss ein Bereich von mindestens 6,5 mm frei bleiben

Beispielbilder von korrekten und falschen Barcode-

Etiketten



Barcode-Etiketten Beschreibung

• Falsch

• Röhrchen mit mehreren Barcode-Etiketten beklebt. Die Etiketten sind nicht vom selben Typ und sind falsch angebracht.

• Falsch

• Etikett steht ab

• Falsch

• Barcode teilweise von Streifen verdeckt, nicht lesbar

• Falsch

• Beschädigter Barcode

• Falsch

• Der Barcode verdeckt einen zu großen Bereich, sodass nicht genug Fensterfläche bleibt, um die Probe zu sehen y

Korrekte und falsche Barcode-Etiketten


Barcode-Etiketten


Beschreibung

• Korrekt

• Korrekt angebrachtes Barcode-Etikett y

Korrekte und falsche Barcode-Etiketten

Blutprobenröhrchen mit fehlerhaften bzw. falsch angebrachten Barcode-Etiketten

HINWEIS!

Verzögerte Ergebnisse

Eine falsche Etikettierung kann zu einer inkorrekten

Erkennung des Zentrifugationsstatus und somit zu einer falschen Analyse oder verzögerten Ergebnissen führen.

r

Achten Sie darauf, dass das Probenetikett korrekt angebracht, deutlich lesbar und unbeschädigt ist.

Barcodestriche zu dick, Druckbild unscharf

Überklebung, doppelter Barcode y

Fehlerhafte Barcode-Etiketten



Verwischter Barcode

Unterbrochener Barcode

Falsch bedrucktes Etikett, Barcode ist unterbrochen, Verwischungen

Unterbrochener Barcode, Punkt auf dem Barcode y




Barcode-Etikett zu schräg aufgeklebt

Verwischter Barcode, Etikett abgelöst

Barcodekanten ausgefranst, zu schräg aufgeklebtes Barcode-

Etikett

Barcodestrichdicke nicht konstant, Unterbrechungen im Barcode y




Abstand zwischen den Barcodestrichen zu gering y





Das System enthält zwei verschiedene Abfallbehälter und einen Fehlerröhrchen-Behälter für Sekundärröhrchen.

WARNUNG!

Infektionsgefahr



r


c

Nach Bedarf vor oder nach jedem Systembetrieb d m

Reißfeste Abfallbeutel r

So werden die Abfallbehälter entleert

1 HINWEIS! Kontaminationsgefahr. Aus dem

Abfallbehälter des Decappers überlaufende Kappen können zu einer Kontamination des Laborbodens führen.

Entleeren Sie den Abfallbehälter des Decappers.

I Dieser Abfallbehälter befindet sich unterhalb des

Abfallrohrs des Decappers, hinter dem Gerät, vor der Servicetür des Sortierers (Zufuhr).

2 Entleeren Sie die Abfallbehälter für Pipettierspitzen und -racks.

I Diese zwei Behälter befinden sich im Schrank unter der Pipettierstation.

3 Leeren Sie den Fehlerröhrchen-Behälter für die

Sekundärröhrchen aus.

I Dieser ist fest im Schrank unter der

Pipettierstation angebracht.

A B




Pipettierspitzen


162 Entleeren von Abfallbehältern

4 Kleiden Sie den Abfallbehälter des Decappers und die

Abfallbehälter für die Pipettierspitzen, Racks und

Sekundärröhrchen mit neuen reißfesten Abfallbeuteln aus.

I Der Fehlerröhrchen-Behälter für

Sekundärröhrchen muss nicht mit einem

Abfallbeutel ausgekleidet werden.



Neubestückung mit Sekundärröhrchen

HINWEIS!


Wenn Sekundärröhrchen verwendet werden, die nicht für das System konfiguriert sind, kann dies zu einer

Beschädigung des Systems führen.

r

Verwenden Sie nur für das System konfigurierte Sekundärröhrchen.

r

Den mit dem System kompatiblen Sekundärröhrchentyp können Sie Ihren kundenspezifischen Dokumenten (im Lieferumfang enthalten) entnehmen.

Das System kann unterschiedliche Röhrchentypen verarbeiten.

c

Vor dem Starten des Systems oder immer dann, wenn der Behälter leer ist.

d m

Karton mit Sekundärröhrchen m

Sekundärröhrchenbehälter j m

Leerer Sekundärröhrchenbehälter r

So wird die Neubestückung mit Sekundärröhrchen durchgeführt

1 Nehmen Sie den leeren Sekundärröhrchenbehälter aus dem System.

2 Führen Sie den Schieber in seine Öffnung am

Behälter ein, bis der Magnet hörbar schließt.

3 Öffnen Sie die Nachfüllklappe des Behälters.

A

B

A Nachfüllklappe B Schieber


164 Neubestückung mit Sekundärröhrchen

A

A Nachfüllkarton, Folie entfernt

C Klappe

B Sekundärröhrchenbehälter, Klappe herausgezogen

B

C

4 Entfernen Sie die Verpackungsfolie vom

Sekundärröhrchen-Nachfüllkarton.

5 Stellen Sie den Karton so hin, dass die Öffnungen der

Röhrchen nach links zeigen.

B

C

6 Halten Sie den Sekundärröhrchenbehälter auf den

Kopf gestellt, und stülpen Sie ihn über den Karton.

7 Drehen Sie den Sekundärröhrchenbehälter mitsamt dem Karton wieder um. Achten Sie darauf, dass die

Röhrchen geordnet stehen bleiben.

8 Ziehen Sie den Karton aus dem Behälter.

• Achten Sie darauf, dass die Röhrchen nicht durcheinander gebracht werden.

• Wenn leichte Röhrchen verwendet werden, legen

Sie die Druckplatte nach Entfernen des Kartons auf die Sekundärröhrchen.

f

Mit der Druckplatte wird sichergestellt, dass leichte Röhrchen in geordneter Position bleiben.

9 Schieben Sie die Nachfüllklappe wieder ein, bis der

Magnet hörbar schließt.

10 Vergewissern Sie sich, dass die Röhrchenöffnungen, wie auf dem Aufkleber auf der Nachfüllklappe gezeigt, nach rechts zeigen.

11 Entfernen Sie restliche Sekundärröhrchen aus der

Sekundärröhrchen-Vereinzelung, falls vorhanden.



12 Setzen Sie den Sekundärröhrchenbehälter mit dem

Schieber nach vorne (sowie den Röhrchenöffnungen nach rechts) in das System ein.

13 Ziehen Sie den Schieber heraus. Die Röhrchen rutschen in die Vereinzelung.


166 Über Pipettierspitzenracks

Über Pipettierspitzenracks

Filterspitzen • Die Pipettierspitzenracks befinden sich auf der

Schublade der Pipettiereinheit.

• Verwenden Sie nur einen Typ von Standard-Pipettierspitzen (nicht leitfähige Spitzen).

• Es dürfen nur Pipettierspitzen mit Filter verwendet werden.

Der Typ des Spitzenrackdeckels • Die nicht leitfähigen Pipettierspitzen mit Filter sind mit zwei Typen von Rackdeckeln erhältlich.

• Deckel mit abnehmbaren Scharnieren auf einer

Seite

• Deckel ohne Scharniere

• Das Spitzenrack mit Deckel ohne Scharniere wird in einem Set mit zwei Racks in einer Kunststoff-Box geliefert.

• Das Spitzenrack mit abnehmbaren Scharnieren auf einer Seite wird nur als ein Rack in einer Kunststoff-

Box geliefert.



Einsetzen von Pipettierspitzenracks

WARNUNG!

Risiko von Systemschäden, Infektionen und Probenkontamination

Wenn die Schublade des Trägers für das

Pipettierspitzenrack geöffnet wird, ohne das System in

den Standby-Modus zu versetzen oder auszuschalten, kann dies zu Systemschäden führen.



Fällt eine Pipettierspitze herunter, kann Probenmaterial verteilt und das System oder andere Proben kontaminiert werden.

Wenn der falsche Spitzentyp verwendet wird, kann dies zu einer Kontamination des Systems führen.

Die fehlerhafte Anbringung der Spitze oder ein verschmutzter Pipettierstutzen können zum

Herunterfallen der Spitze führen.

r

Schalten Sie das System aus oder versetzen Sie es in den Standby-Modus, bevor Sie die Schublade öffnen.

r


r

Verwenden Sie immer nur einen Pipettierspitzentyp, da jeder Spitzentyp einen bestimmten ADP-Pipettierstutzen erfordert.

r

Halten Sie den Pipettierstutzen sauber, wie in der

Wartungsanleitung beschrieben.

HINWEIS!


Wenn das Rack nicht korrekt auf den Rackschienen justiert ist oder das falsche Rack verwendet wird bzw.

die Abdeckung des Racks nicht entfernt wird, kann es sein, dass sich der Deckel der Schublade nicht schließen lässt.

Wenn das Rack falsch gehandhabt wird, können leere

Spitzen oder das Rack in die Schublade fallen.

r

Setzen Sie das Rack korrekt gemäß dem in diesem

Kapitel beschriebenen Verfahren ein.

• Es werden nur vollständig beladene Pipettierspitzenracks eingesetzt.


168 Einsetzen von Pipettierspitzenracks

• Nicht leitfähige Pipettierspitzen mit Filter werden in gebrauchsfertigen Trays geliefert und müssen nur noch in die Schubladen eingesetzt werden.

• Die ADP-Schublade kann insgesamt bis zu 384 Pipettierspitzen in vier Racks mit je 96 Spitzen aufnehmen.

i

• Tauschen Sie die Pipettierspitzenracks nicht aus, solange sie verwendet werden.

• Das System speichert die Position der zuletzt verwendeten Pipettierspitze. Wird ein Pipettierspitzenrack vor Verbrauch aller Pipettierspitzen ausgetauscht, setzt das System die

Entnahme an der gespeicherten Position im neuen Rack fort und übergeht die anderen Pipettierspitzen im Rack.

• Pipettierspitzenracks mit unverbrauchten Pi-

pettierspitzen können im Abfallschacht hän-

genbleiben.

• Überprüfen Sie das Verfalldatum der Pipettierspitzen auf deren Verpackung.

• Verwenden Sie keine Pipettierspitzen, deren

Verfallsdatum überschritten ist.

c

Nach Bedarf u

Liste der Spezifikationen der Pipettiereinheit (395)

r

So wird die Vorbereitung auf das Einsetzen des Pipettierspitzenracks durchgeführt

1 Drücken Sie im Menü Arbeitsablauf > Steuerung auf Pipettierschublade öffnen .

I Die ADP-Schublade wird automatisch ausgeworfen wenn keine Pipettierspitzen mehr vorhanden sind.



2 Ziehen Sie die Schublade für Pipettierspitzen heraus.

3 Öffnen Sie den Deckel der Schublade.

• Achten Sie darauf, dass alle Pipettierspitzenracks von der vorherigen Verwendung des Systems im

System verbleiben.

• Diese Spitzen müssen korrekt positioniert sein.

4 Beladen Sie das neue Pipettierspitzenrack, wenn es leer ist.

r

So wird das Spitzenrack ohne den

Deckel eingesetzt

1 Wenn das Spitzenrack einen Deckel mit Scharnieren auf einer Seite hat, entfernen Sie den Deckel der

Kunststoff-Box, und legen Sie ihn auf eine ebene

Fläche.

2 WARNUNG! Kontaminationsgefahr. Führen Sie diesen

Vorgang nicht ohne Handschuhe durch.

Entnehmen Sie das mit Spitzen gefüllte Tray.

• Halten Sie das Tray an den Seiten.

• Achten Sie darauf, die Spitzen nicht zu berühren.

I Wenn das Spitzenrack einen Deckel ohne

Scharniere hat, muss sich dieser noch am Rack befinden.

3 Setzen Sie das Pipettierspitzenrack auf die Schiene der Schublade.

4 WARNUNG! Kontaminationsgefahr. Achten Sie darauf, dass die Pipettierspitzenracks nicht in Kontakt mit offenen Oberflächen, Kleidung oder

Handschuhen kommen. Ein Kontakt kann zu

Verunreinigungen oder Anhaftung von Fremdkörpern führen.

Schieben Sie das Tray an die korrekte Position und geben Sie das Rack frei.


170 Einsetzen von Pipettierspitzenracks

5 Schließen Sie den Deckel der Schublade.

6 Drücken Sie auf die Vorschubtaste auf der linken

Seite der Schublade, um das Pipettierspitzenrack vorzufahren. Während der Schieber fährt, ist die blaue

Leuchte aus.

7 Wiederholen Sie Schritt 1 bis 4, um weitere

Pipettierspitzenracks nachzuladen.

8 Schieben Sie die Schublade wieder ein, bis sie einrastet.

r

So wird das Spitzenrack mit dem Deckel eingesetzt

1 Wenn das Spitzenrack einen Deckel ohne Scharniere hat, drücken Sie die untere Kunststoff-Box nach unten, halten Sie das Spitzenrack an einer Seite fest, und entnehmen Sie das Rack mit noch angebrachtem

Deckel.

2 WARNUNG! Kontaminationsgefahr. Führen Sie diesen

Vorgang nicht ohne Handschuhe durch.

Entnehmen Sie das Racktray mit dem Deckel.

3 Setzen Sie das Pipettierspitzenrack auf die Schienen der Schublade.



4 WARNUNG! Kontaminationsgefahr. Achten Sie darauf, dass die Pipettierspitzenracks nicht in Kontakt mit offenen Oberflächen, Kleidung oder

Handschuhen kommen. Ein Kontakt kann zu

Verunreinigungen oder Anhaftung von Fremdkörpern führen.

Drücken Sie leicht von oben auf den Deckel, um ihn vom Pipettierspitzenrack abzulösen.

5 Entfernen Sie den Deckel.

6 Schließen Sie den Deckel der Schublade.

7 Drücken Sie auf die Vorschubtaste auf der linken

Seite der Schublade, um das Pipettierspitzenrack vorzufahren. Während der Schieber fährt, ist die blaue

Leuchte aus.

8 Wiederholen Sie Schritt 1 bis 5, um weitere

Pipettierspitzenracks nachzuladen.

9 Schieben Sie die Schublade wieder ein, bis sie einrastet.


172 Leeren des Kondensatbehälters


• Der Kondensatbehälter befindet sich in dem Schrank unter dem Sortierer (Abfuhr).

c

Nach Bedarf d m

Kondensatflasche r

So wird der Kondensatbehälter geleert

1 Schalten Sie die Druckluftversorgung für das System aus.

2 Lösen Sie den Druckluftanschluss auf der Rückseite des Systems.

3 Öffnen Sie die Tür des Sortierers (Abfuhr).

A

B

A Ablassventil B Kondensatflasche

4 Drehen Sie das Ablassventil um ¼ Umdrehung im

Uhrzeigersinn.

f

Das Kondenswasser fließt ab.

5 Verwenden Sie die Kondensatflasche, um das Wasser aufzufangen.

I Die Flasche ist im Lieferumfang enthalten.

6 Schließen Sie das Ablassventil wieder, nachdem das

Kondenswasser vollständig abgeflossen ist.



Einlegen von Versiegelungsfolie für den

Recapper

Das Folienmagazin versorgt den Recapper mit

Versiegelungsfolie.

WARNUNG!

Risiko von Infektionen und Probenkontamination

Kontaminierte Folie kann die Probe kontaminieren.

Das Ergebnis einer kontaminierten Probe kann fehlerhaft sein.

r

Achten Sie auf die Einhaltung der GLP.

r

Tragen Sie während des Betriebs Schutzhandschuhe.

VORSICHT!

Folienmagazin

Beschädigte Folie sowie unvorschriftsmäßige Lagerung und nicht ordnungsgemäße Verwendung von Folie können zu einer unzureichenden Versiegelungsqualität führen.

r

Überprüfen Sie das Verfalldatum auf der Verpackung.

r

Verwenden Sie keine Folie, deren Verwendungsdauer abgelaufen ist.

r

Lagern Sie die Versiegelungsfolie kühl und trocken.

r

Lagern Sie sie nicht unter Einwirkung von direktem

Sonnenlicht.

i

• Verwenden Sie mehrere Folienmagazine, um den Austausch des Folienvorrats zu beschleunigen.

• Das Verfalldatum ist auf der Verpackung abgedruckt.

c

Nach Bedarf d m

Ladehilfe für Folienmagazin m

Versiegelungsfolie


174 Einlegen von Versiegelungsfolie für den Recapper r

So wird neue Versiegelungsfolie eingesetzt

1 Entnehmen Sie das Folienmagazin von der Rückseite des Recappers.

2 Setzen Sie es in die Ladehilfe für das Folienmagazin.

3 Ziehen Sie den Sicherungsstab heraus.

4 Greifen Sie die Verpackung der

Versiegelungsfolienrolle.

5 Ziehen Sie sie mit einer Hand ab.



6 Achten Sie auf die Arten von Folienoberflächen.

• Die matte Seite der Folie muss nach oben zeigen.

A

A Glänzende Seite

(unten)

B

B Matte Seite (oben)

7 VORSICHT! Die glänzende Seite der Folie muss im

Folienmagazin nach unten zeigen. Der Pfeil auf der

Verpackung der Versiegelungsfolie zeigt die

Einsetzrichtung der Folie an.

Halten Sie die Folienrolle mit einer Hand.

8 Greifen Sie die Folienrolle mit zwei Fingern, und setzen Sie sie in das Folienmagazin ein.

• Setzen Sie maximal drei Folienrollen in das

Folienmagazin ein. Ansonsten könnte das

Eigengewicht der Folien Fehler verursachen.

9 VORSICHT! Drücken Sie die Folienrolle nicht über die drei Anschläge unten im Folienmagazin hinaus.

Setzen Sie die Folienrolle in das Folienmagazin ein.

• Drücken Sie die Folienrolle nicht über die drei

Anschläge hinaus.

10 Setzen Sie den Sicherungsstab ein.

• Achten Sie darauf, dass der Sicherungsstab die

Versiegelungsfolien nicht knickt.


176 Einlegen von Versiegelungsfolie für den Recapper

11 Kontrollieren Sie den korrekten Sitz der untersten

Folie im Magazin, bevor Sie das Folienmagazin in den

Recapper einsetzen.

12 VORSICHT! Prüfen Sie die Position des

Sicherungsstabs. Verwenden Sie keine geknickten

Folien.

Setzen Sie das Folienmagazin wieder an die

Spendeposition am Recapper.



Einrichtung des Barcode-Etikettendruckers

WARNUNG!

Stromschlaggefahr

Wenn der Barcode-Etikettendrucker eingeschaltet ist, besteht bei Kontakt mit den aktiven Teilen des Druckers

Stromschlaggefahr.

r

Öffnen Sie nicht die hintere Tür, um Zugang zum

Drucker zu erhalten, während dieser in Betrieb ist.

r

Halten Sie Haare, Schmuck und Kleidung fern von beweglichen Teilen.

r

Setzen Sie den Drucker keiner Feuchtigkeit aus.

VORSICHT!

Quetschgefahr

Der Stempeletikettierer fährt nach Drücken des

Auslöseknopfs herunter. Wenn Sie diese Teile berühren, können Finger zwischen dem Drucker und dem

Stempeletikettierer eingequetscht werden.

r

Berühren Sie weder den Stempeletikettierer noch die

Spendekante.

r

Umgehen Sie keine Sicherheitsvorrichtungen.

In diesem Abschnitt

Aufbau des Bedienfelds (177)

Konfiguration von Regionaleinstellungen für den

Barcode-Etikettendrucker (178)

Einlegen einer neuen Etikettenrolle (180)

Einlegen der Transferfolie (184)

Abspenden von Etiketten mit der Vorspendetaste (185)

Aufbau des Bedienfelds

• Das externe Bedienfeld des Barcode-Etikettendruckers befindet sich auf der Schutzabdeckung der

Pipettierstation.

• Das interne Bedienfeld befindet sich am Barcode-Etikettendrucker.

• Beide haben dieselbe Funktion.


178 Einrichtung des Barcode-Etikettendruckers

Bildschirm des Bedienfelds

A

B

Tasten und Pfeile

• Vorne am Bedienfeld befinden sich der grafische

Bildschirm und das Navigatorpad mit fünf integrierten

Tasten.

• Der Bildschirm zeigt den aktuellen Status des

Druckers und des Druckauftrags, etwaige Fehler und die Druckereinstellungen im Menü an.

• Ziehen Sie im Falle einer Fehlermeldung die Liste für die Fehlerbehebung heran.

u

Fehleranzeige Drucker Serie A4+ (305)

• Die Tastenfunktionen sind vom aktuellen Druckerstatus abhängig:

• Aktive Funktionen sind durch die leuchtenden Beschriftungen und Symbole auf den Tasten des Navigatorpads gekennzeichnet.

• Im Druckbetrieb leuchten aktive Funktionen wie „menu“ oder „feed“ weiß.

• Im Offline-Menü leuchten aktive Funktionen wie Pfeile, Tasten und die Eingabetaste orange.

• Mit den Tasten pause , feed , menu und cancel können sie jeweils erforderliche Bedienvorgänge ausführen.

• Verwenden Sie die Eingabetaste, um einen Parameter im Menü einzugeben oder bei Fehlern Hilfsinformationen aufzurufen.

• Verwenden Sie die Pfeiltasten, um eine Auswahl im

Menübaum zu treffen.

Konfiguration von Regionaleinstellungen für den

Barcode-Etikettendrucker

Sie können alle Einstellungen und Funktionen des

Offline-Menüs über das Bedienfeld steuern.

c

Erstmalige Bedienung des Druckers

Veränderung der Umgebungsbedingungen


Vor dem Routinebetrieb 179 r

So wird durch die lokalen Einstellungen navigiert

1 Drücken Sie auf die Taste menu auf dem Bedienfeld, um über den Modus Bereit auf das Offline-Menü zuzugreifen.

• Drücken Sie auf die Taste [ > ] oder [ < ] , um

Menüpunkte in einer Menüebene auszuwählen oder um in der Parameterebene Werte auszuwählen.

• Drücken Sie auf die Taste [ < ] in der obersten

Menüebene gegebenenfalls mehrmals, um vom

Offline-Menü in den Zustand Bereit zu gelangen.

• Drücken Sie auf die Taste [ ^ ] oder [ v ] , um eine höhere oder tiefere Menüebene zu erreichen oder um in der Parameterebene Werte auszuwählen.

2 Drücken Sie kurz die Eingabetaste des

Navigatorpads, um in der Parameterebene eine

Werteauswahl zu ermöglichen, einen ausgewählten

Wert zu übernehmen oder eine Funktion zu starten.

3 Halten Sie die Taste [ > ] und die Eingabetaste gedrückt, um die Parameterebene zu verlassen, ohne die Parametereinstellung zu übernehmen.

r

So werden die Regionaleinstellungen konfiguriert

1 Wählen Sie den Pfad Setup >

Regionaleinstellungen > Land , um die

Anzeigesprache und das Datums- und Uhrzeitformat für das jeweilige Land einzustellen.

I Standard: Vereinigtes Königreich

2 Wählen Sie Zeitzone , um die Zeitzone unter

Verwendung von UTC (Universal Time Coordinated

[Koordinierte Weltzeit]) einzustellen.

I Standard: UTC +1

3 Wählen Sie Sommerzeit , um Sommerzeit auszuwählen.

I Standard: EU

4 Wählen Sie Datum eingeben , um das Datum des

Druckers festzulegen.

I Standard: aktuelles Datum

5 Wählen Sie Uhrzeit einstellen , um die Uhrzeit des

Druckers festzulegen.

I Standard: aktuelle Uhrzeit



6 Schützen Sie das gesamt Menü

Regionaleinstellungen durch eine Codenummer

(PIN) vor unbefugtem Zugriff.

• Weitere Informationen zu diesem Thema können

Sie den kundenspezifischen Dokumenten entnehmen.

Einlegen einer neuen Etikettenrolle

HINWEIS!

Verzögerung von Prozessen aufgrund von Barcodefehlern

Wenn die Barcode-Etikettenrolle leer ist, der falsche

Etikettentyp vorliegt oder die Rolle falsch installiert ist oder das Etikett nicht abgezogen wird, wird der Barcode nicht gedruckt.

Wenn die Thermotransferfolie falsch gelagert wird oder abgelaufen ist, hat der Barcode eine schlechte Qualität und/oder ist unlesbar.

r

Achten Sie darauf, dass die Etikettenrolle nicht abgelaufen ist.

r

Achten Sie auf die korrekte Lagerung und darauf, dass aufgebrauchte Etikettenrollen ersetzt werden.

c

Nach Bedarf d m

Neue Etikettenrolle. Verwenden Sie nur nicht abgelaufene Etikettenrollen.

j m

Überprüfen Sie die Etiketten vor dem Routinebetrieb.

m

System ist in den Standby-Modus versetzt.

r

Entfernen der Etikettenrolle

1 Öffnen Sie die Schutztür vor dem Barcode-

Etikettendrucker.

2 Ziehen Sie den Barcode-Etikettendrucker auf der

Gleitschiene bis zum Endanschlag heraus.



3 Drehen Sie den Hebel entgegen dem Uhrzeigersinn, um den Druckkopf anzuheben.

4 Heben Sie Klemmrolle unter der Druckeinheit ab.

5 Schneiden Sie den Etikettenstreifen ab und wickeln

Sie ihn vollständig um die gebrauchte Rolle.

A

B

6 Halten Sie den Aufwickler (A) fest und drehen Sie den grünen Drehknopf (B) im Uhrzeigersinn.

f

Die Aufwicklerspindel wird entspannt und die aufgewickelte Rolle freigegeben.

7 Nehmen Sie die aufgewickelte Rolle vom Aufwickler und entsorgen Sie sie.

A

B

8 Drehen Sie den Ring am Randsteller (K) entgegen dem Uhrzeigersinn, sodass der Pfeil auf das Symbol

„geöffnet“ zeigt.

f

Dadurch wird der Randsteller gelöst.

9 Nehmen Sie den Randsteller (A) vom Rollenhalter (B) ab.

10 Nehmen Sie die aufgebrauchte Rolle vom

Rollenhalter.


182 Einrichtung des Barcode-Etikettendruckers r

So wird eine neue Etikettenrolle eingelegt

1 Schieben Sie die neue Etikettenrolle auf den

Rollenhalter.

2 Wickeln Sie etwa 50 cm Etikettenstreifen von der

Rolle ab.

I Der Streifen muss so lang sein, dass er durch die gesamte Druckmechanik und unterhalb der

Druckmechanik zurück zum Aufwickler geführt werden kann.

3 Die bedruckbare Seite der Etiketten auf dem Streifen muss von oben zu sehen sein.

4 Schieben Sie den Führungsring so weit wie möglich nach außen.

5 Setzen Sie den Randsteller auf den Rollenhalter auf.

• Schieben Sie den Randsteller bis zum Anschlag an die Etikettenrolle.

6 Drehen Sie den Ring im Uhrzeigersinn, sodass der

Pfeil auf das Symbol „geschlossen“ zeigt.

f

Dadurch wird der Randsteller auf den Rollenhalter geklemmt.


A B


7 Schieben Sie den Etikettenstreifen unter der

Umlenkachse durch die Etikettenlichtschranke. Der

Streifen erscheint vor der Druckmechanik.

• Achten Sie darauf, dass die Etikettenlichtschranke nicht verstellt wird.

• Heben Sie die Druckmechanik bei Bedarf von

Hand an.

• Schieben Sie den Stempel des Etikettierers gegebenenfalls nach oben.

8 Lösen Sie alle Etiketten von dem aus dem Drucker herausragenden Etikettenstreifen ab.

9 Führen Sie den Etikettenstreifen hinter dem Blasrohr nach unten, an der Klemmrolle vorbei und zurück zum Aufwickler.

10 Stecken Sie die Papphülse (A) zur Aufnahme des

Etikettenstreifens auf den Aufwickler (B).

A B

11 Fixieren Sie die Papphülse, indem Sie den Drehknopf entgegen dem Uhrzeigersinn drehen. Ziehen Sie den

Spannkonus dabei so fest an, dass sich die Papphülse nicht mehr von Hand verdrehen lässt.

12 Kleben Sie den Streifen mit einem Etikett an der

Papphülse fest.

13 Spannen Sie anschließend den Etikettenstreifen, indem Sie den Aufwickler ca. um 4 Umdrehungen drehen.

14 Achten Sie darauf, dass der Rand des Streifens am

Drehkörper des Aufwicklers bündig anliegt.

15 Schwenken Sie den Hebel im Uhrzeigersinn bis zum

Anschlag, um den Druckkopf zu senken. Damit wird der Druckkopf verriegelt.

16 Schließen Sie die Klemmrolle unterhalb der

Druckmechanik.

17 Achten Sie darauf, dass die Klemmrolle unter der

Druckmechanik an die Umlenkwalze geschwenkt ist.

Andernfalls kommt es während des Etikettierbetriebs zu einer Kollision zwischen Stempeletikettierer und

Andrucksystem.

18 Schieben Sie den Stellring auf der Umlenkachse nach innen, sodass der Etikettenstreifen spielfrei anliegt.



19 Drehen Sie weiter am Aufwickler und lösen Sie von

Hand zwei Etiketten ab.

20 Lösen Sie durch Drücken der Taste feed auf dem

Bedienfeld des Druckers einige Etiketten ab und entfernen Sie diese von der Spendekante/Saugplatte.

Einlegen der Transferfolie

c

Nach Bedarf d m

Neue Transferfolie. Verwenden Sie nur nicht abgelaufene Transferfolie.

j m

Überprüfen Sie die Transferfolie vor dem

Routinebetrieb.

m

System ist in den Standby-Modus versetzt.

A B C D

A Hebel C Transferfolie

B Grüner Drehknopf D Grüner Drehknopf r

So wird die Transferfolie eingelegt

1 Drehen Sie den Hebel entgegen dem Uhrzeigersinn zum Anschlag hin, um den Druckkopf anzuheben.

2 Drehen Sie die beiden grünen Drehknöpfe B und D im Uhrzeigersinn, um sie zu lösen.

3 Entfernen Sie die Papphülsen mit der aufgebrauchten

Transferfolie.

4 Schieben Sie die neue Transferfolienrolle bis zum

Anschlag auf den Transferfolienabwickler.

I Die Beschichtungsseite der Transferfolie darf nicht mit dem Druckkopf in Berührung kommen.

5 Halten Sie die Transferfolienrolle fest und drehen Sie den grünen Drehknopf D entgegen dem

Uhrzeigersinn, bis ein Widerstand auftritt. Dadurch wird die Transferfolienrolle auf dem

Transferfolienabwickler festgeklemmt.

6 Nehmen Sie die verbleibende Papphülse von der aufgebrauchten Transferfolienrolle und schieben Sie sie bis zum Anschlag auf den

Transferfolienaufwickler.



7 Drehen Sie den grünen Drehknopf B entgegen dem

Uhrzeigersinn, bis ein Widerstand auftritt. Dadurch wird die Papphülse am Transferfolienaufwickler festgeklemmt.

8 Legen Sie die Transferfolie wie in der Abbildung gezeigt ein.

9 Schneiden Sie zerknittertes oder überschüssiges

Material ab.

10 Kleben Sie das Ende der Transferfolie mit einem

Klebestreifen (z. B. Etikett) an der Papphülse fest.

11 Glätten und straffen Sie den Transferfolienlauf, indem

Sie den Transferfolienaufwickler entgegen dem

Uhrzeigersinn drehen.

12 Drehen Sie den Hebel im Uhrzeigersinn bis zum

Anschlag. Dadurch wird der Druckkopf verriegelt.

I Der Barcode-Etikettendrucker synchronisiert sich automatisch, indem einige Etiketten abgespendet werden.

Abspenden von Etiketten mit der Vorspendetaste

c

Nach dem Einlegen einer neuen Etikettenrolle r

So werden Etiketten ohne Druckauftrag abgespendet

1 Schieben Sie den Barcode-Etikettendrucker auf der

Gleitschiene ganz zurück in das System.

2 Schließen Sie die Schutzabdeckung.



3 Drücken Sie auf die Taste feed am Bedienfeld. Ein

Etikett wird abgespendet.

4 Ziehen Sie den seitlichen Griff für die Absetzplatte nach vorne und halten Sie ihn in dieser Position.

5 Drücken Sie auf die Vorspendetaste unterhalb des

Bedienfelds. Ein Etikett wird auf die Absetzplatte abgesetzt.

6 Wiederholen Sie Schritt 3 und Schritt 5 vier- bis fünfmal, bis der Etikettenvorschub synchronisiert ist.

7 Schieben Sie den Griff der Absetzplatte wieder zurück.

8 Entfernen Sie Etiketten, die nicht ordnungsgemäß auf der Absetzplatte abgesetzt wurden oder sich auf der

Absetzplatte angesammelt haben.

• Achten Sie auf Etiketten, die nicht ordnungsgemäß auf der Absetzplatte abgesetzt worden sind und entfernen Sie diese bei Bedarf.

• Bei einer großen Ansammlung von Etiketten auf der Absetzplatte müssen Sie diese entfernen.



Beladen des Sortierers (Zufuhr)

VORSICHT!

Falsche Röhrchenposition

Eine falsche Positionierung der Probenröhrchen führt beim Sortieren zu Absetzproblemen.

Dabei könnte ein Röhrchen kippen und der Inhalt auslaufen.

r

Kontrollieren Sie von Hand, ob die Probenröhrchen vollständig in das Rack eingesetzt sind und auf dessen Boden stehen.

r

Verwenden Sie nur Racks mit unbeschädigten Federeinsätzen.

r

Überprüfen Sie Position und Füllstand aller Trays und

Röhrchen.

VORSICHT!

Quetschgefahr

Beim Schließen der Schublade besteht Quetschgefahr.

r

Schließen Sie die Schublade langsam und vorsichtig, um das Einklemmen der Finger zwischen den Schubladen zu vermeiden.

r

Umgehen Sie keine Sicherheitsvorrichtungen.

WARNUNG!

Infektionsgefahr





r


r


u

Laser-LLD (37)

r

So erfolgt die Beladung mit Röhrchen

1 Laden Sie die Röhrchen in Racks.

I Sie können Racks direkt auf dem Sortierbereich oder in Racktrays platzieren.


188 Beladen des Sortierers (Zufuhr)

2 Laden Sie keine Proben, die vom Recapper versiegelt und anschließend erneut geöffnet wurden.

f

Das System erkennt diese Röhrchen möglicherweise nicht, weil die Röhrchenhöhe durch den Versiegelungsprozess geringfügig anders sein kann.

3 Positionieren Sie Proben mit identischer

Barcodenummer im Rack nicht nahe beieinander.

• Achten Sie darauf, dass Sie einen Abstand von mindestens zehn Röhrchenpositionen haben.

4 HINWEIS! Vermeiden Sie Lücken beim Beladen von

Racks.

Laden Sie die Probenröhrchen lückenlos in das Rack und beginnen Sie mit Rackposition 1.

f

Wenn zwei oder mehr Röhrchenpositionen im

Rack leer sind, registriert die Sortiereinheit das gesamte Rack als leer, unabhängig davon, ob nachfolgende Rackpositionen besetzt sind.

5 Laden Sie die Racks in das Racktray.

I Proben von externen Geräten (z. B. Zentrifugen,

BLM) haben bei diesem Prozess Priorität. Erst

wenn keine Proben von diesen externen Geräten mehr verfügbar sind, werden die Proben vom

Sortierer (Zufuhr) sortiert.

f

Die Racktrays sind nun bereit für den Sortierer

(Zufuhr).

r

So werden Racks von Roche geladen

1 Ziehen Sie die Schublade heraus.

2 Setzen Sie ein Rack von oben in die Stifte des

Racktrays ein und drücken Sie das Rack gegen die

Feder.



3 Setzen Sie das Rack dann auf dem Tray ab und schieben Sie es zurück, bis es in die Stifte einhakt.

4 Stellen Sie sicher, dass das Rack fest sitzt.

5 VORSICHT! Bewegliche Teile. Beim Schließen besteht die Gefahr, dass Finger zwischen den Schubladen eingeklemmt werden.

Schließen Sie die Schublade vorsichtig.

r

So werden Racks von Roche entladen

1 Ziehen Sie die Schublade heraus.

2 Schieben Sie das Rack zu sich heran gegen die

Feder.

3 Heben Sie das Rack an und nehmen Sie es heraus.

4 VORSICHT! Bewegliche Teile. Beim Schließen besteht die Gefahr, dass Finger zwischen den Schubladen eingeklemmt werden. Umgehen Sie keine

Sicherheitsvorrichtungen.



190 Beladen des Sortierers (Zufuhr)

A

B

C

D

E

A Racktray

B Führungsschiene

C Klappbügel

D Probenröhrchen

E Rack

A Racktray B Aufnahme

A

B

A r

So werden Racktrays von Hitachi® mit Klappbügel geladen

1 WARNUNG! Eine fehlerhafte Beladung mit Röhrchen kann dazu führen, dass ein offenes Röhrchen herunterfällt und die Flüssigkeit verschüttet wird und so das System kontaminiert.

Setzen Sie die Probenröhrchen so in die Racks, dass sie die Oberfläche des Racks berühren.

2 Setzen Sie die Racks auf die Führungsschiene.

• Achten Sie darauf, dass sie eben und bündig im

Tray sitzen.

3 Stellen Sie das Racktray in die Aufnahme im

Sortierbereich des Sortierers (Zufuhr).

4 Führen Sie die Führungszapfen auf der Unterseite des

Racktrays in die Nuten der Aufnahme; achten Sie darauf, dass das Racktray eben in der Aufnahme sitzt.

• Achten Sie darauf, dass das Racktray stets eben in der Aufnahme sitzt.

5 Legen Sie den Klappbügel nach links um.

6 VORSICHT! Bewegliche Teile. Beim Schließen besteht die Gefahr, dass Finger zwischen den Schubladen eingeklemmt werden. Umgehen Sie keine

Sicherheitsvorrichtungen.


r

So wird die Klemmschiene verwendet

1 Setzen Sie die Klemmschiene (A) seitlich rechts am

Racktray an.

2 Klappen Sie die Klemmschiene nach oben und drücken Sie sie zwischen Rack und Racktray.

f

Mit der Klemnmschiene werden die Racks im

Racktray ausgerichtet.

u

Verwandte Themen

• Über Dynamic Interface (71)



Beladen des Sortierers (Abfuhr) mit Sortierracks

VORSICHT!

Sachschaden und Kontamination

Wenn Racks für den Sortierer (Abfuhr) nicht korrekt geladen werden, kann es zwischen dem Röhrchen im

Greifer und dem Röhrchen im Rack zu einem

Zusammenstoß kommen, was zu einer Kontamination des Systems führen kann.

r

Laden Sie nur leere Racks in das System.

r

So wird der Sortierer (Abfuhr) mit

Sortierracks beladen

1 Setzen Sie die Sortierracks auf die entsprechenden

Plätze im Sortierer (Abfuhr).

2 Überprüfen Sie die Positionierung aller Racks.

I Die Racks müssen eben auf den Schubladen stehen. Positionieren Sie den Klappbügel des

Racktrays so, dass die erste Position des Racks ohne Kollision zugänglich ist.

3 Schließen Sie die Schubladen, indem Sie sie hineinschieben, bis sie hörbar einrasten.


192 Beladen des CCM mit Racktrays

Beladen des CCM mit Racktrays

r

So werden Racktrays in den CCM geladen

1 Setzen Sie die befüllten Racktrays auf die entsprechenden Plätze im CCM.

•

Für die Rackzufuhren von Hitachi®: Rackzufuhren

(CCM Hitachi®) (236)

•

Für die Rackzufuhren von Sysmex®: Rackzufuhren

(CCM Sysmex®) (240)

2 Überprüfen Sie die Positionierung aller Racks und

Trays.



Verwenden des Führungswinkels zum Laden von Racks

• Verwenden Sie einen Führungswinkel (RD ID

08474737001) für 75-Positionen-Racktrays mit umlegbaren Klappbügeln in Kombination mit Koagulations-

Racks.

• Der Führungswinkel ist bei Verwendung folgender

Komponenten erforderlich:

• 75-Positionen-Racktray mit dem umlegbaren

Klappbügel

• Die Koagulations-Racks für die Koagulations-Analysegeräte t 511 und t 711, die in der Tabelle unten aufgeführt sind r

So wird der Führungswinkel verwendet

1 Laden Sie die 5-Positionen-Racks in das Racktray.

2 Legen Sie den Klappbügel des Racktrays um.


194 Verwenden des Führungswinkels zum Laden von Racks

3 Führen Sie den Führungswinkel auf der Seite des umgelegten Klappbügels in das Racktray ein, und zwar zwischen dem Rahmen des Racktrays und den

Racks.

I Wenn die Racks t 711 in Kombination mit der

CCM-Einheit verwendet werden, ist die

Verwendung des 30x5-Trays (Tray Assy,

Materialnr. 04679431001) als das Abfuhrtray des

CCM obligatorisch.

f

Die 5-Positionen-Racks sind nun korrekt in das

Racktray eingesetzt. Die Racks im Racktray sind bereit für die Beladung mit Probenröhrchen.

i

Der Führungswinkel ist nur während des Betriebs erforderlich. Entfernen Sie ihn, wenn der Betrieb abgeschlossen ist.

u

Verwandte Themen

• Liste der Spezifikationen der Racks (412)



Einschalten des Systems

j m

Ist eine Zentrifuge an das System angeschlossen, schalten Sie diese zuerst ein.

r

So wird das System eingeschaltet

1 Drücken Sie den Netzschalter rechts an der

Vorderseite des Systems.

2 Prüfen Sie, ob der Netzschalter in der Position ON steht. Das Starten des Systems kann einige Minuten dauern.

f

Das Licht des Netzschalters leuchtet grün.

f

Die Systemsoftware wird gestartet.

f

Der Touchscreen-Monitor zeigt den

Anmeldebildschirm an.


196 Anmeldeinformationen

Anmeldeinformationen

In diesem Abschnitt

Über Benutzerrechte (196)

Anmeldung und Systemtest (197)

Über den Systemtest (197)

Systemstatus-Modi (198)

Über Benutzerrechte

Benutzertyp

Zugriffsanforderungen

Im System gibt es je nach Schulung des Bedieners unterschiedliche Benutzerrechte-Ebenen.

• Der Laborbediener, der am System routinemäßige Arbeiten durchführt, arbeitet mit den Benutzerrechten für Benutzer und erhält die entsprechende Schulung für Benutzer.

• Benutzer erhalten den Benutzernamen und Passwörter während der Installation.

• Der Administrator des Systems arbeitet mit den Administratorrechten.

• Die Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics arbeiten mit den Servicerechten.

• Der Zugriff auf verschiedene Haupt- und Untermenüpunkte ist durch die Benutzerebene festgelegt.

• Der Benutzer hat keinen Zugriff auf die Hauptmenüpunkte Verteildaten , Labor-EDV und Stammdaten sowie auf einige Untermenüpunkte der Hauptmenüs

Verwaltung und Wartung .

• Die Menüpunkte, für die kein Zugriff besteht, sind deaktiviert.

• Der Administrator, Servicetechniker oder Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics haben Zugriff auf diese Menüpunkte.



Passwortsicherheit r

Teilen Sie Ihr Passwort niemals anderen Personen mit; dies gilt selbst für Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics.

r

Der Benutzer erhält das Passwort zum Zeitpunkt seiner Schulung; personalisieren Sie das Passwort so

bald wie möglich über den Laboradministrator.

r

Das Passwort muss aus mindestens 8 Zeichen bestehen.

r

Lassen Sie Vorsicht walten, wenn Sie persönliche Informationen wie den Benutzernamen oder das Passwort weitergeben.

r

Der Laboradministrator verfügt über die Zugriffsrechte zum Ändern des Passworts des Bedieners.

Anmeldung und Systemtest

r

So werden Anmeldung und Systemtest durchgeführt

1 Geben Sie "Benutzernamen" und "Passwort" ein.

2 Drücken Sie auf die Taste Eingabe auf der Tastatur, um das Steuerprogramm zu starten.

3 Achten Sie auf Systemmeldungen, die während der

Anmeldung auftreten.

I Mögliche Systemmeldungen sind

Wartungsanweisungen und Fehlermeldungen.

4 Wählen Sie OK aus, um die Systemmeldungen zu bestätigen.

5 Wählen Sie Betrieb aus, um den Systemtest zu starten.

f

Das System führt eine Selbstdiagnose durch.

f

Alle Zylinder und Motoren werden initialisiert.

f

Wenn Fehler auftreten, werden auf dem

Bildschirm entsprechende Fehlermeldungen in

Popup-Fenstern angezeigt.

Über den Systemtest

Nach Drücken auf Betrieb führt das System eine

Selbstdiagnose durch und alle beweglichen Elemente positionieren sich an ihren Referenzpunkten.


198 Anmeldeinformationen

• Sollten während dieses Vorgangs Störungen auftreten, erscheinen entsprechende Fehlermeldungen in

Popup-Fenstern auf dem Bildschirm.

• Werden Röhrchen in den Röhrchentransportbändern

(PTT, STT, PRT) des Systems erkannt, werden diese in ein festgelegtes Fehlerrack sortiert.

Systemstatus-Modi

Standby

Das System stoppt die Funktionen

Die Schutztüren sind entriegelt

Der Benutzer hat Zugang zum Sortierbereich

Die Schaltfläche Standby ist auf dem Bildschirm deaktiviert y

Die Systemstatus-Modi

Betrieb

Das System arbeitet

Die Schutztüren sind verriegelt

Der Benutzer kann nur Schubladen öffnen und die Racks laden oder entladen

Die Schaltfläche Betrieb ist deaktiviert



Im Routinebetrieb

In diesem Kapitel

7

Über den Arbeitsablauf während des Betriebs ..........

201

Auswählen und Starten des Arbeitszyklus...................

202

Zuführen von Primärproben ..............................................

204

Beladen des Sortierers (Zufuhr) mit Proben, Racks und Trays bei laufendem Betrieb.....................................

205

Leeren und Austauschen voller Sortierracks ..............

207

Laden des Zentrifugenracks mit 24 Positionen..........

210

Verarbeitung von STAT-Proben........................................

211

Verarbeitung rekursiver Proben .......................................

212

Zugriff auf Probendaten ......................................................

214

Verfolgung des Probenstatus ............................................

215

Aktivieren des Standby-Modus ........................................

216

Umschalten zwischen QSI und QNX ..............................

217

Fehlermeldungen während des Betriebs ......................

218

Reagieren auf die Fehlermeldungen ...................

218




Im Routinebetrieb 201

Über den Arbeitsablauf während des Betriebs

Anfängliche Bildschirmanzeige

• Das Menü Arbeitsablauf > Steuerung erscheint nach erfolgreicher Anmeldung.

• Das Menü zeigt den aktuellen Systemstatus an.

• Befolgen Sie die in diesem Kapitel erforderlichen

Schritte gemäß den betrieblichen Anforderungen.


202 Auswählen und Starten des Arbeitszyklus


HINWEIS!



r


r


r


• Das System ermöglicht mehrere Arbeitszyklen.

• Das System startet automatisch mit dem Arbeitszy-

klus, der vor dem letzten Herunterfahren des Systems

aktiv war.

• Um den Arbeitszyklus zu ändern, wählen Sie den neuen Arbeitszyklus aus, bevor Sie mit der Verarbeitung von Proben beginnen.

j m

Schließen Sie alle Schutztüren, bevor Sie das System starten.

r


1 Wählen Sie das Menü Arbeitsablauf > Steuerung aus.

2 Wählen Sie die Schaltfläche Arbeitszyklus aus.

f

Ein Auswahlfenster wird angezeigt.



3 Wählen Sie den gewünschten Arbeitszyklus aus und bestätigen Sie die Eingabe durch Auswahl von > OK .

Um die Aktion abzubrechen, drücken Sie auf

Abbruch .

f

Der aktuelle Systemstatus wird angezeigt.

4 Wählen sie die Schaltfläche Betrieb aus, um die

Probenverarbeitung zu starten.

f

Die Primär- und Sekundärröhrchentransporte werden freigeräumt und dort noch vorhandene

Röhrchen von der vorherigen Verwendung des

Systems in ein Fehlerrack sortiert.

5 Beladen Sie die Schublade neu.

6 Schieben Sie die Schublade mit den Probenröhrchen wieder ein, bis sie hörbar einrastet.


204 Zuführen von Primärproben

Zuführen von Primärproben

VORSICHT!


Falsch eingesetzte Röhrchen oder fehlerhafte Racks können dazu führen, dass die Röhrchen herausfallen und den Probeninhalt im System verschütten, was zu einer Kontamination führt.

r

Achten Sie darauf, dass die Röhrchen richtig eingesetzt werden.

r

Verwenden Sie nur Racks mit unbeschädigten Federeinsätzen.

r

Überprüfen Sie Position, Barcode-Lagen und Füllstand aller Trays und Röhrchen.

Wurden alle Primärröhrchen einer Schublade im Sortierer

(Zufuhr) in den Röhrchentransport überführt, wird die leere Schublade automatisch ausgeworfen.

r

So werden Primärproben zugeführt

1 Beladen Sie die Schubladen des Sortierers (Zufuhr) während des Systembetriebs.

2 Schieben Sie die Schublade mit Probenröhrchen wieder ein, bis sie hörbar einrastet.

• Weitere Informationen können Sie dem Kapitel

„Vor dem Routinebetrieb“ entnehmen:

Beladen des Sortierers (Zufuhr) (187)



Beladen des Sortierers (Zufuhr) mit Proben, Racks und Trays bei laufendem Betrieb

• Die Schublade des Sortierers (Zufuhr) wird automatisch ausgeworfen, wenn alle enthaltenen Primärröhrchen verarbeitet wurden.

• Die Schublade kann auch manuell zum Beladen mit

Röhrchen, Racks oder Racktrays geöffnet werden, bevor alle Proben in einer Schublade abgearbeitet wurden.

i Der Sortierer (Zufuhr) kann beladen werden, während das System arbeitet.

j m

Die Schutztür muss während dieses Verfahrens geschlossen bleiben.

r

Automatische Öffnung der Schublade

1 Setzen Sie die neuen Probenröhrchen in die Racks auf den Schubladen ein oder ersetzen Sie leere Racks und Racktrays vollständig.

2 Schieben Sie die Schublade nach der Beladung mit den neuen Probenröhrchen wieder ein, bis diese hörbar einrastet.

f

Das System registriert die Positionen in den Racks auf der Schublade als voll und beginnt mit der

Verarbeitung der Proben.

r

Manuelle Öffnung der Schubladen

1 Wählen Sie im Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung die Schaltfläche Standby aus.

2 Wählen Sie im Bildschirm den Bereich aus, der die zu

öffnende Schublade kennzeichnet.

3 Die Schublade wird ausgeworfen, und der entsprechende Bereich im Bildschirm wechselt von

Blau zu Weiß.

I Wenn eine Schublade versehentlich geöffnet wird, wählen Sie die Rackschaltfläche erneut aus, und schieben Sie die Schublade wieder ein. Die

Verarbeitungsinformationen bleiben erhalten.

4 Setzen Sie die neuen Probenröhrchen in die Racks ein oder tauschen Sie komplett leere Racks und

Racktrays auf der Schublade aus.


206 Beladen des Sortierers (Zufuhr) mit Proben, Racks und Trays bei laufendem Betrieb

5 Um die vorherigen Positionsinformationen beizubehalten, wählen Sie den Bereich erneut im

Untermenü Arbeitsablauf > Steuerung im

Bildschirm aus.

6 Wählen Sie den entsprechenden Bereich im

Bildschirm im Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung aus, um die Positionsdaten zu löschen.

7 Schieben Sie die Schublade mit den neuen

Probenröhrchen wieder ein, bis sie hörbar einrastet.

f

Das System registriert die Schublade als beladen und fährt mit der Verarbeitung der Röhrchen fort, beginnend bei Position 1 in Rack 1.



Leeren und Austauschen voller Sortierracks

WARNUNG!

Gefahr von Sachschäden, Kontamination und Infektionen

Wenn das Rack nicht geleert wird, kann das Röhrchen im Greifer mit dem Röhrchen im Rack zusammenstoßen, was zu Probenverschüttung und Kontamination des

Systems führen kann.

Wenn Röhrchen im Rack nicht richtig positioniert werden, können sie umkippen und dadurch Proben verschütten; dies kann zu Kontamination des Systems und Infektionsgefahr führen.

r

Prüfen Sie, ob die Röhrchenposition im Rack frei ist.

Ist die Position schon besetzt, muss das Probenröhrchen vor Start des Routinebetriebs entfernt werden.

r

Kontrollieren Sie von Hand, ob die Probenröhrchen vollständig in das Rack eingesetzt sind und auf dessen Boden stehen.

r


• Die Schublade des Sortierers (Abfuhr) wird automatisch ausgeworfen, wenn alle Positionen der Racks besetzt sind.

• Die Schublade kann auch manuell zum Entladen von

Röhrchen, Racks oder Racktrays geöffnet werden, bevor alle Proben in einer Schublade besetzt sind.

i

Der Sortierer (Abfuhr) kann geleert werden, während das System arbeitet.

j m

Die Schutztür muss während dieses Verfahrens geschlossen bleiben.

r

So wird das automatische Auswerfen des Sortierers (Abfuhr) gehandhabt

1 Nehmen Sie die vollen Racks von der Schublade und setzen Sie die leeren Racks wieder ein.

2 Beladen Sie die Schublade mit leeren Racks.

3 Schieben Sie die Schublade wieder ein, bis sie hörbar einrastet.


208 Leeren und Austauschen voller Sortierracks f

Das System registriert die Positionen in den Racks auf der Schublade als leer. Es beginnt, die

Röhrchen ab Position 1 zu verarbeiten.

r

So wird die Schublade des Sortierers

(Abfuhr) manuell ausgeworfen

1 Öffnen Sie das Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung .

2 Wählen Sie im Bildschirm den Bereich aus, der die zu

öffnende Schublade des Sortierers (Abfuhr) kennzeichnet.

3 Die Schublade wird ausgeworfen, und der entsprechende Bereich im Bildschirm wechselt von

Blau zu Weiß.

I Wenn eine Schublade versehentlich geöffnet wird, wählen Sie die Rackschaltfläche erneut aus, und schieben Sie die Schublade wieder ein. Die

Verarbeitungsinformationen bleiben erhalten.

4 Nehmen Sie die gewünschten Racks von der

Schublade oder tauschen Sie volle gegen leere Racks und/oder Racktrays aus.

5 Um die vorherigen Positionsinformationen beizubehalten, wählen Sie den Bereich erneut im

Untermenü Arbeitsablauf > Steuerung im

Bildschirm aus.

6 Wählen Sie den entsprechenden Bereich im

Bildschirm im Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung aus, um die Positionsdaten zu löschen.

7 Schieben Sie die Schublade mit den neuen

Probenröhrchen wieder ein, bis sie hörbar einrastet.

f

Das System registriert die Schublade als entladen und fährt mit der Sortierung der Röhrchen fort, beginnend bei Position 1 in Rack 1.

r

So wird das Rack ausgetauscht

1 Um ein Rack auszutauschen, wählen Sie das

Racksymbol auf dem System aus.

I Jedes Zielrack auf dem Bildschirm dient auch als

Schaltfläche für einen Rackwechsel. In der oberen rechten Ecke weist es eine fortlaufende

Nummerierung (0 – 9, a – z,...) auf. Diese entspricht der Reihenfolge der Arbeitsplätze im ausgewählten Arbeitszyklus ( Verteildaten >

Arbeitszyklen ).

f

Die Schublade öffnet sich und ist zum Beladen mit neuen Racks bereit. Sie wird vom System automatisch als neu beladen und leer betrachtet.


Im Routinebetrieb 209 f

Handelt es sich um ein über mehrere Schubladen verkettetes Rack, werden beim Betätigen des

Racksymbols alle in dieser Verkettung enthaltenen

Schubladen geöffnet.

2 Tauschen Sie das entsprechende Rack durch ein leeres aus, wenn Sie den Rackwechsel bestätigen.

3 Wenn Sie das Symbol versehentlich aktiviert haben, wählen Sie dasselbe Racksymbol erneut aus, um den

Vorgang abzubrechen.

4 Schließen Sie die offene Schublade, damit an der nächsten verfügbaren Position im Rack mit dem

Sortierprozess fortgefahren werden kann.

I In dieser Situation führt die offene Schublade zum

Anhalten des Systems und stellt einen

Fehlerzustand dar.


210 Laden des Zentrifugenracks mit 24 Positionen

Laden des Zentrifugenracks mit 24 Positionen

WARNUNG!

Beschädigung des Systems durch verschobene Federeinsätze

Der Greifer im Sortierbereich des betroffenen Systems kann mit dem Röhrchen zusammenstoßen, wenn die

Federeinsätze eines Zentrifugenracks mit 24 Positionen verschoben sind.

r

Verwenden Sie kein Zentrifugenrack mit 24 Positionen mit verschobenen Federeinsätzen.

r

Vermeiden Sie Situationen, in denen während der

Zentrifugation Rackpositionen leer sind.

j m

Kombination mit einer eigenständigen Zentrifuge von

Hettich r

So werden Zentrifugenracks mit 24

Positionen geladen

1 Achten Sie auf die korrekte Anbringung der Barcode-

Etiketten auf den Röhrchen.

• Bringen Sie das Etikett so an, dass es entlang der

Länge des Röhrchens und parallel zum

Röhrchenrand verläuft.

• Achten Sie darauf, dass das Etikett glatt und ohne

Eselsohren, Falten und abstehende Ränder angebracht wird.

2 Stellen Sie sicher, dass maximal 3 Etiketten

übereinander auf den Probenröhrchen angebracht werden.

3 Laden Sie das Rack manuell.

4 Mischen Sie das Rack nicht mit anderen

Zentrifugenracks in der ursprünglichen Aufnahme.

I Alle vier Zentrifugenracks müssen vom selben

Typ sein.

5 Füllen Sie leere Rackpositionen mit

Ausgleichsröhrchen.

6 Achten Sie auf die Einhaltung der

Röhrchenspezifikation im Anhang Abschnitt:

Zentrifugenrack mit 25 Positionen (413)




Es ist möglich, STAT-Proben während des Betriebs in das

System zu laden.

c

Nach Bedarf

A r


1 Öffnen Sie die linke Schublade am Sortierer (Zufuhr).

• Falls Röhrchen vorhanden sind, setzen Sie diese an andere freie Positionen.

I

Standardmäßig ist die erste Schublade für STAT-

Proben definiert. Bei Systemen mit

angeschlossener Zentrifuge ist die zweite

Schublade für STAT-Proben definiert.

2 Setzen Sie die STAT-Probe in die jeweils erste

Position eines Racks ein.

3 Schließen Sie die Schublade, sodass sie hörbar einrastet.

4 Wählen Sie im Menü Arbeitsablauf > Steuerung die Schaltfläche Eilproben aus.

f

Die Eilprobe(n) wird/werden nun bevorzugt vor anderen Proben mit niedrigerer Priorität in das

System sortiert, die von angeschlossenen

Systemen wie cobas p 471 , cobas p 671 , BLM oder von anderen Racks des Sortierers (Zufuhr) stammen.


212 Verarbeitung rekursiver Proben

Verarbeitung rekursiver Proben

WARNUNG!

Infektionsgefahr





r


r


Im Prinzip unterscheidet sich die Verarbeitung rekursiver

Proben nicht von der erstmaligen Probenverarbeitung.

• Je nach Systemkonfiguration, verwendeten Barcodes und Röhrchentypen (offen, geschlossen) verläuft die

Rekursion jedoch unterschiedlich.

• Andere Gründe für rekursive Proben:

• Weitere ausstehende Testanforderungen

• Sortieren verarbeiteter Proben in ein Archiv

• Probleme bei der Rekursion einer Probe ergeben sich, wenn nicht ausreichend Serum/Probenmaterial vorhanden ist.

u

Rekursive Probenröhrchen (74)

r

So werden rekursive Proben verarbeitet

1 Stellen Sie rekursive Proben erneut in den Sortierer

(Zufuhr) des Systems ein.

f

Neue oder ausstehende Aufträge der Proben werden abgearbeitet.



2 Überprüfen Sie den Probenstatus im Menü

Arbeitsablauf > Probenstatus .

I Eine Nummer am Ende des Probenbilds unten rechts im Menü gibt an, wie oft die Probe das

System durchlaufen hat.

3 Verarbeiten Sie die Probe mit denselben Schritten wie für andere Proben.


214 Zugriff auf Probendaten

Zugriff auf Probendaten

r

So wird nach einem Barcode gesucht

1 Öffnen Sie das Menü Arbeitsablauf >

Probenstatus .

f

Standard Interface wird standardmäßig angezeigt.

2 Mit Suchen können Sie nach einem bestimmten

Barcode suchen.

I Der Barcode dient zur eindeutigen Identifikation einer Patientenprobe.

f

Es werden mit dem gesuchten Barcode verbundene Probendaten angezeigt.



Verfolgung des Probenstatus

Die Position und der Verarbeitungsstatus einer Probe im

Sortierbereich können während des Systembetriebs verfolgt werden.

j m

Barcode der verfolgten Probe.

u

Zugriff auf Arbeitsablauf > Sortierlisten (95)

u

Arbeitsablauf > Probenstatus (97)

r

Probenverfolgung über das Menü

Aufträge


Probenstatus .

2 Wählen Sie die Schaltfläche Aufträge aus.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Vor oder Zurück aus, um nach dem Barcode zu suchen.

r

Probenverfolgung über die Funktion

Suchen


Probenstatus .

2 Wählen Sie die Schaltfläche > Suchen aus und klicken Sie in das Eingabefeld Barcode .

f

Das Eingabefeld Barcode wird blau hinterlegt.

3 Geben Sie den Probenbarcode ein, und bestätigen Sie mit der [Eingabetaste].

f

Im Feld Tests werden der Status der

Testanforderungen und zugehörige

Patienteninformationen angezeigt.

4 Wählen Sie die Schaltfläche Ziele aus.

f

Die Positionen der Proben verarbeiteter

Testanforderungen sind hier aufgeführt, mit

Sortierzeit, Datum, Name, Rack-ID, Position im

Rack und Röhrchentyp.


216 Aktivieren des Standby-Modus


HINWEIS!



r


r


r


• Um Wartungsaufgaben am System durchzuführen oder wenn Sie ins Innere des Systems fassen müssen, versetzen Sie es in den Standby-Modus.

• Der Standby-Modus unterbricht die Probenverarbeitung, wenn das System in Betrieb ist.

• Im Standby-Modus befinden sich die Motoren und

Zylinder des Systems in der Grundstellung und die

Schutztür ist entriegelt.

• Verwenden Sie den Standby-Modus immer dann, wenn das System angehalten wird.

r

So wird der Standby-Modus aktiviert



I Während eines Arbeitszyklus ist diese

Schaltfläche immer aktiv.

f

Das System wird in den Standby-Modus versetzt.

2 Warten Sie so lange, bis der aktive Prozess abgeschlossen ist und die Sortiereinheit in ihrer

Initialisierungsposition im hinteren rechten Teil des

Sortierbereichs zum Stehen kommt.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Betrieb aus, um den

Arbeitszyklus fortzusetzen und den Standby-Modus zu verlassen.

• Achten Sie darauf, dass die Wartungsarbeit abgeschlossen bzw. der Grund für den Standby-

Modus behoben ist, bevor Sie das System wieder starten.




Es ist möglich, zwischen der Bildansicht der QSI-Kamera und des QNX-Rechners umzuschalten.

WARNUNG!












r



r


1 Drücken Sie die Tastenkombination Strg+ Strg +

Eingabe auf der Tastatur.

f

Mit diesem Befehl wird das aktuelle Live-Bild der

QSI-Kamera angezeigt, wenn die aktuelle

Einstellung „QNS-Rechner“ lautet.

2 Wiederholen Sie denselben Befehl, um wieder zum

QNX-Rechner zu schalten.


218 Fehlermeldungen während des Betriebs

Fehlermeldungen während des Betriebs

• Tritt während des Betriebs eine Funktionsstörung auf, hält das System automatisch an und wird in den

Standby-Modus versetzt.

• Wenn Fehler auftreten, wechselt die Statusleuchte entweder zu Rot oder zu Gelb.

• Das System gibt außerdem ein deutlich hörbares akustisches Warnsignal aus.

Reagieren auf die Fehlermeldungen

r

So wird das Warnsignal ausgeschaltet


Steuerung .

2 Wählen Sie die Schaltfläche Signalgeber ausschalten aus.

r

So wird die richtige Schaltfläche zur

Reaktion auf Fehlermeldungen ausgewählt

1 Wählen Sie OK aus, um die Meldung zu quittieren und das Meldungsfenster zu schließen.

2 Wählen Sie Neu starten aus, um das Verfahren, das die Fehlermeldung verursacht hat, neu zu starten.

3 VORSICHT! Wenn Sie die Schaltfläche Übergehen auswählen, um Fehlermeldung 0142 zu beheben, wird der Greifer automatisch geöffnet, und das Röhrchen fällt herunter. Wählen Sie die Schaltfläche Abstellen aus und bringen Sie die offenen Röhrchen in die

Absetzposition.

Wählen Sie Übergehen aus, um das Verfahren, das die Fehlermeldung verursacht hat, zu überspringen.

4 Wählen Sie Abbruch aus, um das für den Fehler ursächliche Verfahren zu beenden.



5 Stellen Sie das im Greifer befindliche Röhrchen in den Absetzbehälter des Sortierers (Zufuhr oder

Abfuhr).

• Entfernen Sie das Röhrchen anschließend im

Standby-Modus aus dem Absetzbehälter.

6 Wählen Sie Detail aus, um Vorschläge zur

Fehlerbehebung anzuzeigen.

7 Wählen Sie Protokolldatei aus, um die Protokolldatei mit zusätzlichen Informationen zum Fehler anzuzeigen.

8 Folgen Sie den Anweisungen zur Fehlerbehebung.

9 Öffnen Sie die Schutztür, um Zugang zum

Sortierbereich zu erhalten, wenn die Anweisungen zur Fehlerbehebung diesen Schritt erfordern.

I Dies ist auch dann hilfreich, wenn Fremdkörper oder Teile von Probenröhrchen im Sortierbereich liegen.

10 Benachrichtigen Sie unverzüglich einen

Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics oder an einen Administrator, wenn Verfahren, Anweisungen zur Fehlerbehebung oder Fehler unklar sind.


220 Fehlermeldungen während des Betriebs



Nach dem Routinebetrieb

In diesem Kapitel

8

Abmelden vom System ........................................................

223

Neuorganisation für die nächste Verwendung...........

224

Leeren des Sortierers (Abfuhr) .........................................

225

System herunterfahren ........................................................

226




Nach dem Routinebetrieb 223

Abmelden vom System

Wenn Sie das System über längere Zeit nicht verwenden, sichern Sie es, indem Sie sich abmelden.

c

Nach Bedarf.

r

So erfolgt die Abmeldung vom System

1 Wählen Sie die Schaltfläche Abmelden im

Bildschirm aus.

f

Es wird ein Dialogfeld angezeigt.

2 Wählen Sie Abmelden im Dialogfeld aus.

f

Der Willkommens-Bildschirm wird angezeigt.


224 Neuorganisation für die nächste Verwendung

Neuorganisation für die nächste Verwendung

r

So wird die Neuorganisation für die nächste Verwendung vorgenommen

1 Wählen Sie Alle Racks beenden aus, um alle

Schubladen des Sortierers (Abfuhr) gleichzeitig zu

öffnen.

• Entfernen Sie die verbleibenden Racks und

Röhrchen.

2 Versetzen Sie das System in den Standby-Modus.

3 Wählen Sie das Untermenü Wartung > Datenbank reorganisieren aus.

f

Es werden alle Status- und Positionsinformationen im System gelöscht.

4 Wählen Sie Betrieb aus, um den Röhrchentransport und den Sortierbereich freizuräumen.

•


(112)


Nach dem Routinebetrieb 225

Leeren des Sortierers (Abfuhr)

WARNUNG!

Infektionsgefahr



r


c

Beim Wechseln des Arbeitszyklus oder beim Beenden der täglichen Routine r

So wird der Sortierer (Abfuhr) geleert

1 Wählen Sie die Schaltfläche Alle Racks beenden aus.

f

Eine Meldung auf dem Bildschirm fordert um

Bestätigung des Befehls auf.

2 Bestätigen Sie den Schritt.

f

Alle Schubladen des Sortierers (Abfuhr) mit mindestens einem Röhrchen werden geöffnet.

i

• Es ist möglich, den Schritt abzubrechen, wenn die Schaltfläche versehentlich ausgewählt wurde.

• Sollten die Schubladen bereits geöffnet sein, kann der Vorgang nicht abgebrochen werden.

3 Nehmen Sie alle Racks aus dem Sortierer (Abfuhr) heraus.

4 Schließen Sie alle Schubladen.

r

So werden andere Flächen des Systems geleert

1 Kontrollieren Sie den Sortierbereich und das

Racktransportband auf Gegenstände, die sich während des Betriebs dort angesammelt haben, wie z. B. Probenröhrchen oder Kappen, ausgelaufene

Flüssigkeiten oder Proben.

2 Entfernen Sie verbleibende, nicht mehr benötigte

Gegenstände aus dem System.

• Bereiten Sie die Wartung vor der nächsten

Verwendung vor.


226 System herunterfahren


r

So wird das System heruntergefahren

1 Beenden Sie die Steuersoftware mithilfe der

Schaltfläche Abmelden .

f

Es wird ein Dialogfeld angezeigt.

2 Bestätigen Sie die Abmeldung mit der Schaltfläche

Abmelden in diesem Popup-Fenster.

f

Das Programm wird beendet und der

Anmeldebildschirm erscheint.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Herunterfahren aus, um das System herunterzufahren.

4 Schalten Sie den Netzschalter auf OFF , um das

System auszuschalten, wenn Sie vom System dazu aufgefordert werden.



Arbeiten außerhalb der Routine

In diesem Kapitel

9

Entleeren von Abfallbehältern...........................................

229

Aktivieren des Standby-Modus ........................................

231

Verwendung des Netzschalters zum Ausschalten....

232

Einstellen der Etikettenlichtschranke .............................

233

Einstellen von Datum/Uhrzeit............................................

234

Rackzufuhren (CCM Hitachi®).........................................

236

Teile von Rackzufuhren von Hitachi® ................

236

Laden von Racktrays – CCM Hitachi®...............

236

Automatische Funktionen – CCM Hitachi® .....

238

Rackzufuhren (CCM Sysmex®)........................................

240

Teile der Rackzufuhr mit 10 Positionen –

CCM Sysmex® ............................................................

240

Laden leerer Racks – Sysmex®.............................

240

Neubestücken eines leeren Racktrays –

Sysmex® .......................................................................

241

Automatische Funktionen – CCM Sysmex® ...

242

Proben archivieren ................................................................

244

Reorganisation der Datenbank.........................................

245

Anschließen der Druckluftleitung ...................................

246

Abziehen der Druckluftleitung..........................................

247




Arbeiten außerhalb der Routine 229


Das System enthält zwei verschiedene Abfallbehälter und einen Fehlerröhrchen-Behälter für Sekundärröhrchen.

WARNUNG!

Infektionsgefahr



r


c

Nach Bedarf vor oder nach jedem Systembetrieb d m

Reißfeste Abfallbeutel r

So werden die Abfallbehälter entleert

1 HINWEIS! Kontaminationsgefahr. Aus dem

Abfallbehälter des Decappers überlaufende Kappen können zu einer Kontamination des Laborbodens führen.

Entleeren Sie den Abfallbehälter des Decappers.

I Dieser Abfallbehälter befindet sich unterhalb des

Abfallrohrs des Decappers, hinter dem Gerät, vor der Servicetür des Sortierers (Zufuhr).

2 Entleeren Sie die Abfallbehälter für Pipettierspitzen und -racks.

I Diese zwei Behälter befinden sich im Schrank unter der Pipettierstation.

3 Leeren Sie den Fehlerröhrchen-Behälter für die

Sekundärröhrchen aus.

I Dieser ist fest im Schrank unter der

Pipettierstation angebracht.

A B




Pipettierspitzen


230 Entleeren von Abfallbehältern

4 Kleiden Sie den Abfallbehälter des Decappers und die

Abfallbehälter für die Pipettierspitzen, Racks und

Sekundärröhrchen mit neuen reißfesten Abfallbeuteln aus.

I Der Fehlerröhrchen-Behälter für

Sekundärröhrchen muss nicht mit einem

Abfallbeutel ausgekleidet werden.




HINWEIS!



r


r


r


• Um Wartungsaufgaben am System durchzuführen oder wenn Sie ins Innere des Systems fassen müssen, versetzen Sie es in den Standby-Modus.

• Der Standby-Modus unterbricht die Probenverarbeitung, wenn das System in Betrieb ist.

• Im Standby-Modus befinden sich die Motoren und

Zylinder des Systems in der Grundstellung und die

Schutztür ist entriegelt.

• Verwenden Sie den Standby-Modus immer dann, wenn das System angehalten wird.

r

So wird der Standby-Modus aktiviert



I Während eines Arbeitszyklus ist diese

Schaltfläche immer aktiv.

f


2 Warten Sie so lange, bis der aktive Prozess abgeschlossen ist und die Sortiereinheit in ihrer

Initialisierungsposition im hinteren rechten Teil des

Sortierbereichs zum Stehen kommt.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Betrieb aus, um den

Arbeitszyklus fortzusetzen und den Standby-Modus zu verlassen.

• Achten Sie darauf, dass die Wartungsarbeit abgeschlossen bzw. der Grund für den Standby-

Modus behoben ist, bevor Sie das System wieder starten.


232 Verwendung des Netzschalters zum Ausschalten

Verwendung des Netzschalters zum Ausschalten

WARNUNG!

Mögliche Kontamination oder Beschädigung aufgrund einer unerwarteten Abschaltung bzw. eines unerwarteten Stromausfalls

Ein abruptes Herunterfahren des Systems mittels

Ausschalten des Netzschalters inmitten des Betriebs oder ein Stromausfall können zu Datenverlust,

Kontamination oder aber zu einer Beschädigung des

Systems führen.

Kappen oder Röhrchen können im Sortierer (Zufuhr) oder in der Sekundärröhrchenübergabe verbleiben und so zu einer Kontamination des Systems oder von Proben führen.

Die XY-Position der ADP kann über dem PTT oder STT liegen. Auf diese Position kann bis zur nächsten

Systeminitialisierung Flüssigkeit tropfen, was zu einer

Kontamination führt.

Die ADP kann mit Gegenständen zusammenstoßen, was zu Verschüttungen aus offenen Röhrchen führen kann.

Das System entsorgt die Röhrchen bei der nächsten

Initialisierung.

Röhrchen aus dem PTT werden in das Fehlerrack sortiert.

r

Verwenden Sie diese Methode nur in Notfällen.

r

Achten Sie darauf, dass die Systemmodule nach dem abrupten Herunterfahren freigeräumt sind.

r

Dekontaminieren Sie das System sorgfältig, bevor Sie es wieder in Betrieb nehmen.

r

Vermeiden Sie ein abruptes Herunterfahren, soweit möglich.

r

So wird der Netzschalter zum Ausschalten inmitten des Systembetriebs verwendet

1 Schalten Sie den Netzschalter aus.

f

Das System hält unverzüglich an.

f

Die PCs werden ebenfalls ausgeschaltet.

2 Vergewissern Sie sich vor der Wiederinbetriebnahme des Systems, dass ein Neustart des Systems sicher vorgenommen werden kann.



Einstellen der Etikettenlichtschranke

Die Etikettenlichtschranke dient zur Erfassung der

Etikettenlücke.

c

Nach Bedarf r

So wird die Etikettenlichtschranke eingestellt

1 Verschieben Sie die Etikettenlichtschranke zur

Anpassung an das Etikettenmaterial so, dass sie senkrecht zur Laufrichtung des Papierstreifens steht.

f

Der Sensor der Etikettenlichtschranke ist beim

Blick durch die Druckkopfeinheit von vorne sichtbar und mit einer Kerbe im

Etikettenlichtschrankenhalter markiert.

2 Positionieren Sie die Etikettenlichtschranke mit dem

Griff so, dass der Sensor mittig über dem

Etikettenstreifen steht.


234 Einstellen von Datum/Uhrzeit


• Über dieses Programm stellen Sie Datum, Uhrzeit und den Wochentag im System ein.

• Bei Systemen mit QSI-Modul synchronisiert sich die

Uhr des QSI-Computers während des Systemstarts mit der des QNX-Rechners.

• Starten Sie das System immer dann neu, wenn diese Einstellungen geändert werden.

• Das System überprüft zur Sicherheit die Einträge in den Feldern Datum und Wochentag .

• Stimmt das Datum nicht mit dem Wochentag überein, wird unten in der Statusleiste eine Fehlermeldung ausgegeben.

• Berichtigen Sie den Eintrag, wenn ein Fehler vorliegt.

r

So werden Datum, Uhrzeit und Wochentag festgelegt

1 Geben Sie das aktuelle Datum im folgenden Format in das Feld Datum ein: TT.MM.JJJJ

I Beispiel: 10.12.2018

2 Geben Sie die aktuelle Uhrzeit im folgenden Format in das Feld Uhrzeit ein: SS:MM (24-Stunden-Anzeige).

I Beispiel: 15:42

3 Bewegen Sie den Mauszeiger in den Bereich

Wochentag .

I Dies ist eine Auswahlliste mit allen Wochentagen.

4 Wählen Sie den Wochentag passend zum eingegebenen Datum aus und drücken Sie auf die

Taste Bild ab , um die Einträge zu speichern.

I Sie können auch die Cursortasten und die Taste

Eingabe verwenden, um diese Auswahl zu treffen.


Arbeiten außerhalb der Routine 235 f

Die Auswahl für Datum, Uhrzeit und Wochentag wird gespeichert.

f

Wenn das ausgewählte Datum und der ausgewählte Wochentag nicht übereinstimmen, zeigt das System eine Aufforderung an, die richtige Auswahl zu treffen.


236 Rackzufuhren (CCM Hitachi®)

Rackzufuhren (CCM Hitachi®)

In diesem Abschnitt

Teile von Rackzufuhren von Hitachi® (236)

Laden von Racktrays – CCM Hitachi® (236)

Automatische Funktionen – CCM Hitachi® (238)

Teile von Rackzufuhren von Hitachi®

• Die Trayhalterung dient als Aufnahme und Fixierungsvorrichtung für das Racktray.

• Das herausnehmbare Racktray kann bis zu 30 Racks aufnehmen und ist mit einer Führungsschiene ausgestattet, mit der die Racks so ausgerichtet werden, dass sie nicht umkippen können.

• Der Zufuhrhebel schiebt die Racks vom Tray auf die

Rackführung an der Übergabeposition.

• Die Variante Hitachi® besitzt einen klappbaren Zufuhrhebel, der manuell in die waagerechte oder aufrechte Position umgelegt werden muss.

• Klammern der Rackführung halten das vorderste

Rack im Tray an der Übergabeposition, wo es von der

Sortiereinheit mit Probenröhrchen beladen wird.

• Die Führung schiebt auch die beladenen Racks auf das Racktransportband.

Laden von Racktrays – CCM Hitachi®

c

Nach Bedarf d m

Racks m

Racktrays r

So werden Racks und Racktrays geladen

1 Setzen Sie leere Racks auf die Führungsschiene des

Racktrays.

2 Setzen Sie die Racktrays in die Trayaufnahmen des

CCM-Bereichs.



I Das System kann Bedienfehler wie das Einsetzen leerer Racks von Hitachi® direkt in die

Trayaufnahme ohne das entsprechende Tray nicht ausgleichen.

3 Überprüfen Sie, ob das Tray fest in der Aufnahme sitzt und mit deren Oberfläche bündig ist.

I Wenn das Tray nach dem Einsetzen auch nur leicht gekippt oder vor- und zurückgeschoben werden kann, nehmen Sie das Tray wieder heraus und setzen Sie sie erneut ein.

4 Versetzen Sie das System in den Standby-Modus, bevor Sie die gefüllten Röhrchen herausnehmen.

5 Laden Sie die leeren Racks weiterhin auf die

Racktrays, bis diese benötigt werden.

r

So wird der teilweise volle Rackvorrat aufgefüllt

1 Wählen Sie das Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung aus.

2 Wählen Sie die Schaltfläche Deaktivieren unter der

Darstellung der gewünschten Rackzufuhr aus.

f

Der entsprechende Zufuhrhebel fährt daraufhin in seine Grundstellung neben dem Traybügel zurück.

3 Wählen Sie Standby aus, um den Betrieb anzuhalten.

4 Öffnen Sie die Sicherheitsabdeckung des Sortierers

(Abfuhr).

5 Stellen Sie den Zufuhrhebel in die aufrechte Position.

6 Setzen Sie bis zu 30 Racks passenden Typs in das

Racktray.

7 Stellen Sie den Zufuhrhebel wieder herunter.

8 Schließen Sie die Sicherheitsabdeckung des

Sortierers (Abfuhr).

9 Wählen Sie Betrieb aus, um den Betrieb fortzusetzen.

f

Die Rackzufuhr wird automatisch wieder aktiviert.


238 Rackzufuhren (CCM Hitachi®) r

So werden leere Racktrays ausgetauscht


I Wenn alle Leerracks einer Rackzufuhr im Betrieb verarbeitet wurden, wird eine Fehlermeldung angezeigt und der Zufuhrhebel fährt in die

Grundstellung zurück.


(Abfuhr).

3 Stellen Sie den Zufuhrhebel manuell in die aufrechte

Position.

4 Entnehmen Sie das leere Racktray und setzen Sie ein befülltes Racktray in die Trayhalterung ein.

• Vergewissern Sie sich, dass das Tray fest sitzt, bevor Sie den Betrieb fortsetzen.

5 Stellen Sie den Zufuhrhebel wieder herunter.



7 Wählen Sie Betrieb aus, um den Betrieb fortzusetzen.

Automatische Funktionen – CCM Hitachi®

• Im Betrieb werden fortlaufend die leeren Racks von den Racktrays zur Führung an der Übergabeposition geschoben.

• Die Klammern der Führung halten die Racks fest, während diese von der Sortiereinheit mit Röhrchen beladen werden.

• Sobald ein Rack voll ist (oder auf manuellen Befehl hin), wird es auf das Racktransportband geschoben.

• Das System verfügt über eine spezifische Zeitlimitfunktion für unvollständige Racks.

• Diese Funktion verhindert, dass teilbeladene

Racks zu lange auf der Übergabeposition verbleiben, indem das Rack nach Arbeitsablauf des Zeitlimits automatisch auf das Racktransportband geschoben wird.

• Immer wenn die Sortiereinheit ein Röhrchen nicht in ein passendes Rack an der Übergabeposition des

CCM sortieren kann (z. B. wegen eines Staus), wird ein vorkonfigurierter Zeitschalter aktiviert.



• Läuft das Zeitlimit ab und kann das Röhrchen immer noch nicht wie geplant sortiert werden, wird es vor-

übergehend in einen bestimmten Puffer-Arbeitsplatz

auf einer der Schubladen des Sortierers (Abfuhr) abgesetzt.

• Die Verwendung des Racktransportbands des angeschlossenen Cobas® Connection Module setzt voraus, dass dessen Zielsysteme jeweils einer Rackzufuhr des CCM-Bereichs zugewiesen sind.

• Zusätzlich ist auch noch ein zweites Ziel zugewiesen.

• Je nach Konfiguration der Rackzufuhr dient das zweite Ziel entweder als Fehlerziel im Falle eines

Staus an der Rackzufuhr des Primärziels, oder es wird zusammen mit dem ersten Ziel abwechselnd und gleichmäßig beliefert.


240 Rackzufuhren (CCM Sysmex®)

Rackzufuhren (CCM Sysmex®)

In diesem Abschnitt

Teile der Rackzufuhr mit 10 Positionen – CCM Sysmex®

(240)

Laden leerer Racks – Sysmex® (240)

Neubestücken eines leeren Racktrays – Sysmex® (241)

Automatische Funktionen – CCM Sysmex® (242)

Teile der Rackzufuhr mit 10 Positionen – CCM Sysmex®

• Das nicht entfernbare Racktray kann bis zu 20 Racks aufnehmen.

• Das Racktray hat eine Führungsschiene an der rechten Seite, die die Racks kippsicher festhält.

• Führungswinkel schieben die Racks vom Tray auf die

Rackführung an der Übergabeposition. Die Winkel rasten automatisch ein, wenn sie hinter die Racks auf einem beladenen Racktray fahren.

• Klammern der Rackführung halten das vorderste

Rack des Trays an der Übergabeposition.

• Es wird mit Probenröhrchen von der Sortiereinheit beladen.

• Die Führung schiebt auch die beladenen Racks auf das Racktransportband.

Laden leerer Racks – Sysmex®

c

Nach Bedarf r

So werden Racks und Racktrays geladen

1 Setzen Sie leere Racks auf die Führungsschiene des

Racktrays.



2 Prüfen Sie nach, ob die Racks falsch platziert sind.

I Das System kann Bedienfehler wie das schräge

Einsetzen leerer Racks oder das Aufsetzen leerer

Racks auf die Führungsschiene nicht ausgleichen.

3 Laden Sie die leeren Racks weiterhin auf die

Racktrays, bis diese benötigt werden.

r

So wird der teilweise volle Rackvorrat aufgefüllt

1 Wählen Sie das Untermenü Arbeitsablauf >

Steuerung aus.

2 Wählen Sie die Schaltfläche Deaktivieren aus.

f

Die Führungswinkel fahren daraufhin in ihre

Grundstellung nahe dem vorderen Teil des

Moduls zurück.



(Abfuhr).


Racktray.



7 Wählen Sie Betrieb aus, um den Betrieb fortzusetzen. Die Rackzufuhr wird automatisch wieder aktiviert.

Neubestücken eines leeren Racktrays – Sysmex®

• Wenn alle Leerracks einer Rackzufuhr im Betrieb verarbeitet wurden, wird eine Fehlermeldung angezeigt und die Führungswinkel fahren in die Grundstellung zurück.

• Sobald der Betrieb automatisch angehalten wurde, beginnen Sie mit dem folgenden Verfahren.


242 Rackzufuhren (CCM Sysmex®) r

So wird ein leeres Racktray neu bestückt.



(Abfuhr).


Racktray.



5 Wählen Sie Betrieb aus, um den Betrieb fortzusetzen. Die Rackzufuhr wird automatisch wieder aktiviert.

Automatische Funktionen – CCM Sysmex®

• Im Betrieb werden fortlaufend die leeren Racks von den Racktrays zur Führung an der Übergabeposition geschoben.

• Die Klammern der Führung halten die Racks fest, während diese von der Sortiereinheit mit Röhrchen beladen werden.

• Sobald ein Rack voll ist (oder auf manuellen Befehl hin), wird es auf das Racktransportband geschoben.

• Das System verfügt über eine spezifische Zeitlimitfunktion für unvollständige Racks.

• Diese Funktion verhindert, dass teilbeladene

Racks zu lange auf der Übergabeposition verbleiben, indem das Rack nach Arbeitsablauf des Zeitlimits automatisch auf das Racktransportband geschoben wird.

• Immer wenn die Sortiereinheit ein Röhrchen nicht in ein passendes Rack an der Übergabeposition des

CCM sortieren kann (z. B. wegen eines Staus), wird ein vorkonfigurierter Zeitschalter aktiviert.

• Läuft das Zeitlimit ab und kann das Röhrchen immer noch nicht wie geplant sortiert werden, wird es vor-

übergehend in einen bestimmten Puffer-Arbeitsplatz

auf einer der Schubladen des Sortierers (Abfuhr) abgesetzt.

• Die Verwendung des Racktransportbands des angeschlossenen Cobas® Connection Module setzt voraus, dass dessen Zielsysteme jeweils einer Rackzufuhr des CCM-Bereichs zugewiesen sind.

• Zusätzlich ist auch noch ein zweites Ziel zugewiesen.



• Je nach Konfiguration der Rackzufuhr dient das zweite Ziel entweder als Fehlerziel im Falle eines

Staus an der Rackzufuhr des Primärziels, oder es wird zusammen mit dem ersten Ziel abwechselnd und gleichmäßig beliefert.


244 Proben archivieren

Proben archivieren

• Das System archiviert die verarbeiteten Proben in spezifische Archivracks.

• Ohne einen speziellen Archivarbeitszyklus können

Proben zur Archivierung im Routinebetrieb in den

Sortierer (Zufuhr) eingestellt werden.

• Je nach Systemkonfiguration werden Röhrchen mit ausstehenden Testaufträgen geöffnet und pipettiert, während Röhrchen ohne Testaufträge in Archivracks sortiert (und ggf. versiegelt) werden.

c

Nach Bedarf j m

Trennen Sie die Proben für die Verarbeitung oder für die Archivierung in den Racks des Sortierers (Zufuhr).

r

Proben archivieren

1 Wählen Sie die Schaltfläche Standby im

Untermenü Arbeitsablauf > Steuerung aus.

2 Überprüfen Sie den Aufbau des Sortierers (Abfuhr).

• Laden oder entladen Sie Racks je nach Bedarf.

3 Beladen Sie den Sortierer (Zufuhr) mit verarbeiteten

Probenröhrchen.

4 Wählen Sie die Schaltfläche Arbeitszyklus aus und wählen Sie den Arbeitszyklus für die

Archivierung aus.

5 Wählen Sie die Schaltfläche Betrieb aus.

f

Die Röhrchen werden wieder verschlossen (wenn das System einen Recapper enthält) und in

Archivracks sortiert.



Reorganisation der Datenbank

• Bevor Sie einen neuen Arbeitszyklus beginnen, werden durch die Reorganisation der Datenbank alle nicht mehr benötigten Informationen zur Probenverarbeitung, die im System aufgrund der vorherigen

Verwendung gespeichert sind, gelöscht.

• Sobald die alten Daten aus dem Speicher entfernt wurden, werden alle Sortierziele auf Position 1 zurückgesetzt.

c

Vor dem Starten eines neuen Arbeitszyklus oder vor dem

Beenden eines laufenden Arbeitszyklus j m

Keine Status- und Positionsinformationen sowie

Sortierlisten benötigt.

m

Primär- und Sekundärröhrchentransporte sind leer m

Die Positionen der Archivracks sind zurückgesetzt u


(112)

r

So wird die Datenbank reorganisiert

1 Wählen Sie das Untermenü Wartung > Datenbank reorganisieren.

aus.

2 Wählen Sie die Schaltfläche OK aus, um die

Reorganisation der Datenbank zu starten.


246 Anschließen der Druckluftleitung

Anschließen der Druckluftleitung

r

So wird die Druckluftleitung angeschlossen

1 Achten Sie darauf, dass die Druckluftleitung während des Betriebs nicht geknickt oder eingeklemmt werden kann.

2 Führen Sie die Schlauchkupplung der

Druckluftleitung an den Druckluftanschluss des

Systems.

• Halten Sie den Schlauch mit beiden Händen.

3 Ziehen Sie den breiten Ring an der

Schlauchkupplung ein Stück nach hinten (in Ihre

Richtung).

4 Stecken Sie die Schlauchkupplung bis zum Anschlag auf den Druckluftanschluss.

5 Lassen Sie den breiten Ring an der

Schlauchkupplung los.

• Lassen Sie ihn nach vorne gleiten.

f

Die Druckluftleitung ist nun angeschlossen.

6 Schalten Sie ein angeschlossenes Kompressionsgerät oder die Druckluftversorgung über einen

Hausanschluss ein.



Abziehen der Druckluftleitung

r

So wird die Druckluftleitung abgezogen

1 Halten Sie den Schlauch mit der einen und die

Schlauchkupplung mit der anderen Hand fest.

2 Ziehen Sie den breiten Ring an der

Schlauchkupplung ein Stück nach hinten (in Ihre

Richtung).

3 Ziehen Sie so die Schlauchkupplung vom

Druckluftanschluss.

f

Die Druckluftleitung ist jetzt abgezogen.


248 Abziehen der Druckluftleitung


Wartung

10 Wartungsübersicht ..................................................................................... 251

11 Wöchentliche Wartung.............................................................................. 257

12 Monatliche Wartung .................................................................................. 273

13 Wartung nach Bedarf ................................................................................ 281



Wartungsübersicht

In diesem Kapitel

10

Über die Wartung ..................................................................

253

Wartungsplan ..........................................................................

256




Wartungsübersicht 253

Über die Wartung

Der Benutzer muss regelmäßige Wartungsarbeiten durchführen, um einen fehlerfreien Arbeitsablauf zu gewährleisten.

Vorbeugende Wartung Der Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics führt ausführlichere und komplexere Wartungsaufgaben im

Rahmen einer geplanten vorbeugenden Wartung durch.

Sicherheitsmeldungen zur Gerätepflege und wartung

Verletzungsgefahr

Lesen Sie die Sicherheitsanweisungen im Kapitel:

Sicherheit oder den separaten Sicherheitshandbuch-Teil der Benutzerdokumentation aufmerksam durch, bevor

Sie Reinigungs- und Wartungsarbeiten durchführen.

Werden Warnaufkleber am System ignoriert oder direkte

Arbeiten an Teilen der Netzspannungsversorgung durchgeführt, besteht Stromschlaggefahr.

Bei unsachgemäßem Umgang mit dem Gerät besteht während der Wartung oder Reinigung die Gefahr von

Schnittverletzungen bzw. Klemm- und Quetschgefahr, wenn der Benutzer nicht mit der gebotenen Vorsicht vorgeht.

Bei direktem Blick in die Laserdiode besteht die Gefahr irreversibler Augenschädigungen.

r

Schalten Sie das System aus, bevor Sie Reinigungsarbeiten durchführen.

r

Ziehen Sie den Netzstecker des Systems heraus, nachdem sie es ausgeschaltet haben.

r

Weitere Informationen können Sie den Informationen zur Lasersicherheit entnehmen: u

Laser-LLD (37)


254 Über die Wartung



Regelmäßige Wartung

Werden Reinigungsarbeiten nicht rechtzeitig durchgeführt und können Abfälle nicht aus Behältern und Abfallbeuteln entfernt werden, kann dies zur

Kontamination der Laborumgebung führen.

Überfüllte Abfallbehälter oder Abfallbeutel mit kontaminierten Kappen, Spitzen, Röhrchen und Racks können zu einer Kontamination des Labors führen.

Wenn der Benutzer die Reinigungs- und

Sicherheitsanweisungen ignoriert, kann dies zur

Kontamination des Systems führen.

Beim Verwenden der Reinigungsbürste besteht die

Gefahr, dass Probenrückstände an der Bürste verbleiben.

r

Befolgen Sie stets die Regeln der GLP.

r

Tragen Sie Schutzkleidung wie einen Laborkittel und eine Schutzbrille, wenn Sie Reinigungs- und Wartungsarbeiten am System durchführen.

r

Reinigen und desinfizieren Sie die Bürste nach der

Verwendung gründlich.

Eine unsachgemäße Reinigung des Systems kann zu verzögerten Ergebnissen führen.

Wenn Kamerahintergrund und -objektiv verschmutzt sind, kann die Kamera die Röhrchen nicht korrekt erkennen.

Wenn das Kameraobjektiv während der Reinigung verschoben oder demontiert wurde, kann die Kamera unter Umständen das Röhrchen nicht erkennen.

Wenn die Lasereinheit verschmutzt ist, kann dies zu verzögerten Ergebnissen führen.

Wenn die Lasereinheit während der Reinigung und

Wartung verschoben wurde, kann dies zu verzögerten

Ergebnissen führen.

r

Befolgen Sie die Anweisungen und den Zeitplan zur

Reinigung im Kapitel Wartung .

r

Bewegen Sie das Kameraobjektiv nicht während der

Wartung.

r

Bewegen oder verstellen Sie die Lasereinheit nicht während der Wartung.

Die routinemäßige Wartung ist in drei Abschnitte unterteilt:

• Wöchentlich

• Monatlich

• Nach Bedarf


Wartungsübersicht 255 u

Liste der Reinigungslösungen und -utensilien (403)

Standby-Modus Achten Sie gemäß den Anweisungen im folgenden

Kapitel darauf, dass sich das System im Standby-Modus befindet oder vollständig abgeschaltet ist.

u

Aktivieren des Standby-Modus (216)

u

System herunterfahren (226)


256 Wartungsplan

Wartungsplan

Maßnahme

Alle Abfallbehälter des Systems überprüfen und leeren

Pipettierstutzen reinigen

Täglich l

Abfallrohr der Pipettiereinheit reinigen

Barcode-Etikettendrucker reinigen

Schwenkeinheit des Drucktransports reinigen

Decapper reinigen l l

Barcodeleser reinigen

Sensoren am Röhrchentransport reinigen

Laser-LLD-Modul reinigen

Gehäuse- und Teileoberflächen reinigen und desinfizieren

Systemkomponenten reinigen

(innen/außen)

Touchscreen und Tastatur reinigen

ADP-Schublade reinigen

PTT reinigen

Greifer der Sortiermodule reinigen

Sensoren von Sortierer (Zufuhr) und Sortierer (Abfuhr) reinigen

Optional (CCM): Sensoren des

CCM reinigen

Optional (CCM): Führungsklammern reinigen

Kameramodul reinigen

Recapper reinigen

Racktrays reinigen und desinfizieren

Kondensatbehälter entleeren y

Wartungsplan

Wöchentlich l l l


l l l l l l l l l l l l l l l l

Monatlich


Wöchentliche Wartung

In diesem Kapitel

11

Reinigen der Pipettiereinheit .............................................

259

Reinigen des Pipettierstutzens...............................

259

Reinigen des Abfallrohrs der Pipettiereinheit ..

260

Reinigung des Barcode-Etikettendruckers ..................

263

Reinigung verschiedener Teile des Druckers .

263

Reinigung der Druckwalze......................................

264

Reinigung des Druckkopfs......................................

265

Reinigung der Etikettenlichtschranke.................

265

Reinigen der Schwenkeinheit des Drucktransports .

267

Reinigung des Decappers ..................................................

268

Reinigung des Kappentrichters.............................

268




Wöchentliche Wartung 259

Reinigen der Pipettiereinheit

In diesem Abschnitt

Reinigen des Pipettierstutzens (259)

Reinigen des Abfallrohrs der Pipettiereinheit (260)

Reinigen des Pipettierstutzens

WARNUNG!

Verschmutzter Pipettierstutzen und Risiko einer

Kontamination der Spitzen.

Eine falsche Handhabung der Pipettiereinheit während der Wartung kann zu fehlerhaften Prozessen in der

Pipettiereinheit führen.

Ein verschmutzter Pipettierstutzen kann dazu führen, dass Spitzen nicht aufgenommen werden oder im

System verloren gehen, was eine Kontamination verursacht.

r

Befolgen Sie das Verfahren zur Reinigung der Pipettiereinheit.

r

Reinigen Sie den Pipettierstutzen gemäß dem Wartungsplan.

r

Verwenden Sie keine Spitzen, die heruntergefallen und wiederaufgenommen wurden.

j m

System herunterfahren u


r

So wird der Pipettierstutzen gereinigt.

1 Öffnen Sie die Schutzabdeckung der Pipettierstation.

2 Drücken Sie auf die Entriegelungstaste mit einem

Schraubendreher oder Stift, um die Schublade zu entriegeln.


260 Reinigen der Pipettiereinheit

3 Schieben Sie die Pipettiereinheit vorsichtig nach rechts.

4 HINWEIS! Wenn die Pipettiereinheit beim Bewegen nur am Pipettierstutzen festgehalten wird, kann dadurch die Achse beschädigt werden.

Ziehen Sie die Pipettiereinheit am vorne liegenden

Griff vorsichtig nach außen.

5 VORSICHT! Nahe dem Pipettierstutzen sind elektrische Komponenten installiert. Achten Sie darauf, dass das mit Desinfektionsmittel angefeuchtete Tuch keine anderen Teile der

Pipettiereinheit berührt.

Reinigen Sie den Pipettierstutzen mit einem fusselfreien, desinfektionsmittelgetränkten Tuch.

6 Schließen Sie die Schutzabdeckung der

Pipettierstation.

Reinigen des Abfallrohrs der Pipettiereinheit

WARNUNG!

Infektionsgefahr



r




A Abfallrohr für

Pipettierspitzen

B Halterung des Abfallrohrs

C Rändelschraub e

A

B

C

VORSICHT!

Stromschlaggefahr

Wenn Sie zur Reinigung in das Innere eines an die

Stromversorgung angeschlossenen Systems fassen, besteht Stromschlaggefahr.

r

Schalten Sie das System vor der Reinigung aus.

r

Ziehen Sie den Netzstecker des Systems.

HINWEIS!

Gefahr eines Systemschadens

Wenn das Aufnehmen einer Spitze fehlschlägt oder die

Achse in der ADP-Einheit falsch bewegt wird, kann dies zu einem Zusammenstoß oder zu einem Systemfehler führen.

r

Halten Sie den regulären Wartungsplan ein, um Systemfehler zu vermeiden.

r

So wird das Abfallrohr der Pipettiereinheit gereinigt

1 Öffnen Sie die hintere Tür der Pipettiereinheit.

2 Lösen Sie die Rändelschraube an der Halterung des

Abfallrohrs für Pipettierspitzen.

3 Ziehen Sie das Abfallrohr vorsichtig nach oben aus der Halterung heraus.

4 Reinigen Sie das Abfallrohr mit der Reinigungsbürste und warmem Wasser.


262 Reinigen der Pipettiereinheit

A

A Stift in der Kerbe

B Stift

B C

C Kerbe

5 Setzen Sie das gereinigte und abgetrocknete

Abfallrohr wieder in die Pipettiereinheit ein.

• Achten Sie darauf, dass der Stift oben am

Abfallrohr in die Kerbe an der Halterung des

Abfallrohrs für Pipettierspitzen greift.

6 Ziehen Sie die Rändelschraube an der Halterung des

Abfallrohrs für Pipettierspitzen an.

I Ziehen Sie die Schraube nicht mit übermäßiger

Kraft an.

7 Überprüfen Sie, ob der Stift sich wieder an der für ihn vorgesehenen Position befindet.

I Ein fehlender Stift kann dazu führen, dass das

Abfallrohr zu tief in der Halterung für das

Abfallrohr sitzt. In diesem Fall wird die

Pipettierstation nicht initialisiert. Das Abfallrohr für Pipettierspitzen kann außerdem durch die

Achse herausgehoben werden und zu einer

Beschädigung der ADP-Einheit führen. Ein Bolzen begrenzt die Höhe des Abfallrohrs.

8 Ziehen Sie das Abfallrohr nach oben, um zu prüfen, ob die Schraube festgezogen ist.

I Das Rohr darf sich nicht bewegen.

9 Schließen Sie die hintere Tür der Pipettiereinheit.

10 Öffnen Sie die untere Tür an der Vorderseite der

Pipettiereinheit.

11 Ersetzen Sie nötigenfalls die reißfesten Abfallbeutel beider Abfallbehälter.

12 Schließen Sie die Tür.



Reinigung des Barcode-Etikettendruckers

In diesem Abschnitt

Reinigung verschiedener Teile des Druckers (263)

Reinigung der Druckwalze (264)

Reinigung des Druckkopfs (265)

Reinigung der Etikettenlichtschranke (265)

Reinigung verschiedener Teile des Druckers

Während des normalen Betriebs sammeln sich besonders im Bereich der Druckmechanik Staubpartikel.

VORSICHT!

Stromschlaggefahr



r


r


HINWEIS!

Schädliche Reinigungsmittel

Durch die Verwendung von scheuernden

Reinigungsmitteln oder Lösungsmitteln kann das

System beschädigt werden.

r

Verwenden Sie zur Reinigung keine anderen scheuernden Reinigungsmittel oder Lösungsmittel als die

Reinigungsmittel aus dem Reinigungsset.

c

Nach jedem Wechsel der Druckerfolie.

d m

Fusselfreie Tücher m

Wattestäbchen m

Druckluft-Spray m

Lösungsmittel j m

Drucker ausschalten


264 Reinigung des Barcode-Etikettendruckers r

So werden die allgemeinen Bereiche des Barcode-Etikettendruckers gereinigt

1 Entfernen Sie die Partikel mit dem Druckluft-Spray oder einem Staubsauger.

2 Reinigen Sie die Abdeckung des Druckers mit einem

Standardreinigungsmittel.

3 Reinigen Sie das Bedienpanel mit einem feuchten

Tuch, wenn es verschmutzt ist.

I Staub sammelt sich während des normalen

Betriebs im Bereich des Navigatorpads an.

Reinigung der Druckwalze

Verschmutzungen an der Druckwalze führen zu einer

Beeinträchtigung der Druckqualität und des

Materialtransports.

r

So wird die Druckwalze gereinigt

1 Öffnen Sie den Druckkopf.

2 Entfernen Sie Medien wie Etikettenstreifen und

Druckerfolie aus dem Drucker.

3 Entfernen Sie Ablagerungen mit Reinigungslösung und einem fusselfreien Tuch aus dem Reinigungsset.



Reinigung des Druckkopfs

HINWEIS!

Schädliche Reinigungsmittel

Die Verwendung scharfkantiger Gegenstände zum

Reinigen des Druckkopfs kann diesen beschädigen.

r

Verwenden Sie keine scharfkantigen Gegenstände zur Reinigung des Druckkopfs.

r

Berühren Sie die Schutzschicht des Druckkopfs nicht mit bloßen Händen.

• Beim Drucken sammeln sich am thermischen Druckkopf Verunreinigungen wie Papierstaub oder Farbpartikel der Folie an.

• Diese bewirken eine Verschlechterung der Druckqualität (Kontrastunterschiede auf dem Etikett und helle senkrechte Streifen).

r

So wird der Druckkopf gereinigt

1 Öffnen Sie den Druckkopf.



3 Reinigen Sie die Druckkopfoberfläche mit einem in

Lösungsmittel getränkten Wattestäbchen.

4 Lassen Sie den Druckkopf vor Wiederinbetriebnahme des Druckers 2 bis 3 Minuten trocknen.

Reinigung der Etikettenlichtschranke

Papierstaub, der sich an der Etikettenlichtschranke während des Druckerbetriebs ansammelt, behindert die effektive Funktion des Sensors.

r

So wird die Etikettenlichtschranke gereinigt




266 Reinigung des Barcode-Etikettendruckers

2 Drücken Sie die Lasche und ziehen Sie die

Etikettenlichtschranke am Griff bis zum Anschlag nach außen.

• Achten Sie darauf, dass das Kabel des

Etikettensensors dadurch nicht eingespannt wird.

3 Reinigen Sie die Etikettenlichtschranke und insbesondere die Sensoren mit dem Druckluftspray oder einem in Lösungsmittel getränkten Tuch.

4 Schieben Sie die Etikettenlichtschranke in ihre

Ausgangsposition zurück.

5 Stellen Sie die Etikettenlichtschranke mittig zum

Etikettenstreifen ein.



Reinigen der Schwenkeinheit des Drucktransports

r

So wird die Schwenkeinheit des

Drucktransports gereinigt

1 Öffnen Sie die hintere Schutztür der Pipettierstation.

2 Stellen Sie sicher, dass die Schwenkeinheit für

Sekundärröhrchen frei von Etikettenmaterial oder anderen Ablagerungen ist.

3 Verwenden Sie zur Reinigung fusselfreie, desinfektionsmittelgetränkte Tücher.


268 Reinigung des Decappers

Reinigung des Decappers

• Der Decapper ist am Gehäuse des Systems befestigt.

• Sie können über die hintere Tür in das Modul fassen, oder es zur Wartung herausschwenken.

• Modul und Tür sind mit Inbusschrauben gesichert.

• Das Modul verfügt über Griffmulden zum Öffnen.

VORSICHT!

Risiko einer Systemkontamination

Wenn sich der Greifer nicht in die Abgabeposition bewegt, kann die Kappe nicht in den

Kappenabgabekanal abgeworfen werden.

Die Kappe kann verloren gehen (zum Beispiel im PTT), oder an ihr kann restliches Probenmaterial anhaften, was zu einer Kontamination der offenen Röhrchen führt.


r

Entsorgen Sie die betroffenen Proben im Falle einer

Kontamination.

Reinigung des Kappentrichters

VORSICHT!

Infektions- und Verletzungsgefahr

Es besteht das Risiko, dass sich an der Bürste nach der

Reinigung des Kappentrichters Probenreste befinden.

Während der Reinigung des Drehgreifers besteht das

Risiko von Stichverletzungen und folglich Infektionen.

r

Tragen Sie während der Reinigung des Kappentrichters, des Abfallrohrs und anderer Teile des Recappers stets persönliche Schutzausrüstung wie Laborkittel,

Handschuhe, Gesichtsschutz und Schutzbrille.

r

Reinigen und desinfizieren Sie die Bürste nach dem

Reinigungsverfahren gründlich.

r

Tragen Sie Schutzausrüstung und lassen Sie beim

Reinigen des Drehgreifers äußerste Vorsicht walten.

d m

Schraubendreher m

Sauberes Tuch m

Desinfektionsmittel m

Bürste j m



Wöchentliche Wartung 269 u


r

So wird der Kappentrichter gereinigt

1 Unterbrechen Sie die Druckluftversorgung.

2 Lösen Sie die 2,5-mm-Inbusschraube an der hinteren

Tür des Decappers.

3 Öffnen Sie die Tür, um an den Kappentrichter zu gelangen.

A

B

A Rastbolzen

B Halterung des

Kappentrichters

C Kappentrichter

D Zylinderkopfschraub e

C

D

4 Ziehen Sie am Rastbolzen, um den Kappentrichter aus seiner Halterung zu lösen.

5 Ziehen Sie den Kappentrichter nach außen, bis die

Zylinderkopfschrauben aus den Kerben kommen.

6 Ziehen Sie den Kappentrichter leicht nach oben, bis er ganz aus der Halterung kommt.

7 Prüfen Sie das Innere des Decappers auf abgeworfene Röhrchenkappen.

• Entfernen Sie alle abgeworfenen Röhrchenkappen aus dem Modul.

8 Reinigen Sie das Innere des Kappentrichters sorgfältig mit einem Tuch und Desinfektionsmittel.

• Reinigen Sie den Kappentrichter und die

Halterung besonders gründlich, um die

Beweglichkeit zu gewährleisten.

9 Reinigen Sie den Kappentrichter gemäß Ihren

örtlichen Bestimmungen zur Reinigung potenziell biologisch gefährlicher Materialien (z. B. durch

Autoklavieren).



10 Verwenden Sie nach der Reinigung und

Dekontamination eine flexible Bürste, um mögliche

Rückstände im Kappentrichter zu entfernen.

r

So werden die Sensoren gereinigt

1 Reinigen Sie die in den Abbildungen gekennzeichneten Sensoren mit einem feuchten

Tuch.

• Wischen Sie sie gegebenenfalls trocken.

2 Setzen Sie den gereinigten Kappentrichter wieder in die Halterung.

I Der Rastbolzen muss in die Kerbe rasten.

3 Schließen Sie die Tür an der Rückseite des

Decappers.

4 Ziehen Sie sie mit die Inbusschrauben fest.

5 Drücken Sie das untere Abfallrohr leicht nach oben, um es zu entfernen.

• Drehen Sie es nach rechts.

• Ziehen Sie es nach unten.

6 Lösen Sie die Befestigungsschraube oben rechts von der hinteren Tür des Decappers.



7 Lösen Sie die zweite Befestigungsschraube unten an der Rückseite des Decappers, um das gesamte Modul herauszuschwenken.

f

Der Decapper kann nun herausgeschwenkt werden.

8 Schwenken Sie den Decapper heraus.

9 Reinigen Sie den in der Abbildungen gekennzeichneten Sensor mit einem feuchten Tuch.

• Wischen Sie ihn gegebenenfalls trocken.

r

So wird der Drehgreifer gereinigt

1 Lösen Sie die Rändelschraube an der Abdeckung des

Drehgreifers.

2 Entfernen Sie die Abdeckung vom Drehgreifer, indem

Sie sie nach hinten abziehen.

3 WARNUNG! Verletzungs- und Infektionsgefahr. Der

Drehgreifer kann bei der Person, die die Reinigung durchführt, Stichverletzungen oder Infektionen verursachen. Tragen Sie Schutzausrüstung und lassen Sie beim Reinigen des Drehgreifers Vorsicht walten.

Reinigen Sie Abdeckung, Drehgreifer, Haltegreifer und andere verschmutzte Teile mit

Desinfektionsmittel.

• Wischen Sie die Greiffläche mit einem Tuch ab, das mit Desinfektionsmittel angefeuchtet ist.

• Verwenden Sie für den Greifer eine Bürste, wenn er verschmutzt ist.

A Drehgreifer

A B

B Haltegreifer



4 Reinigen Sie das Abfallrohr gemäß den örtlichen

Bestimmungen zur Reinigung potenziell biologisch gefährlicher Materialien (z. B. durch Autoklavieren).

5 Entfernen Sie alle potenziellen Rückstände im

Abfallrohr mit einer biegsamen Bürste.

A

B

A Rändelschraube B Acrylglasring r

So wird der Acrylglasring gereinigt

1 Um den Acrylglasring zur Reinigung vom Abfallrohr zu entfernen, lösen Sie die beiden Rändelschrauben, die gegenüber voneinander liegen.

f

Der Acrylglasring ist nun frei und kann entfernt werden.

2 Reinigen Sie den Acrylglasring mit einem in

Desinfektionsmittel getränkten Tuch.

• Sollte der Acrylglasring beschädigt sein, ersetzen

Sie ihn durch einen neuen.

3 Setzen Sie den Acrylglasring wieder ein.

• Befestigen Sie ihn mit den zwei Rändelschrauben.

4 Prüfen Sie das Innere des Decappers auf abgeworfene Röhrchenkappen.

• Entfernen Sie abgeworfene Röhrchenkappen aus dem Decapper.

5 Setzen Sie das Abfallrohr wieder ein.

6 Schwenken Sie den Decapper hinein.

• Befestigen Sie das Decappergehäuse mit den beiden Schrauben wieder am Gehäuse.



Monatliche Wartung

In diesem Kapitel

12

Über die allgemeine monatliche Wartung....................

275

Reinigen des Barcodelesers ..............................................

276

Reinigung der Sensoren des Primärröhrchentransports ............................................................................................

278

Reinigung der Laser-LLD ...................................................

279




Monatliche Wartung 275

Über die allgemeine monatliche Wartung

Systemkomponenten Bestimmte Systemkomponenten kommen mit dem

Probenmaterial in Berührung. Sie müssen mindestens einmal monatlich gereinigt werden.

• Racks

• Schubladen

• Sortierflächen

• Abfallrohre und -behälter i

• Verwenden Sie zur Reinigung des Abfallrohrs die spezielle Reinigungsbürste.

• Kleiden Sie die Abfallbehälter mit Einwegabfallbeuteln aus.


276 Reinigen des Barcodelesers

Reinigen des Barcodelesers

HINWEIS!

Risiko eines Systemfehlers

Wenn der Barcodeleser stark verschmutzt ist, funktioniert das System unter Umständen nicht gemäß den Anforderungen.

r

Reinigen Sie den Barcodeleser.

d m

Sauberes Tuch m

Bürste m

Einwegabfallbeutel m

Schraubendreher j m



r

So wird der Barcodeleser gereinigt

1 Lösen Sie im Sortierer (Zufuhr) die beiden

Befestigungsschrauben oben am Gehäuse des

Moduls zur Röhrchentyperkennung.

2 Lösen Sie die dritte Schraube unten rechts.

3 Entfernen Sie das TTI-Gehäuse.


A

4 Reinigen Sie das Fenster des Barcodelesers mit einem fusselfreien, mit Wasser angefeuchteten Tuch.

• Wischen Sie es trocken.

5 Setzen Sie das TTI-Gehäuse wieder auf.

• Ziehen Sie die Schrauben fest.

A Fenster des Barcodelesers für die Kamera

A r

So wird der Barcodeleser für die Sekundärröhrchen gereinigt

1 Öffnen Sie die hintere Tür der Pipettierstation.

2 Reinigen Sie das Fenster des Barcodelesers mit einem angefeuchteten Tuch.

• Wischen Sie es trocken.

3 Schließen Sie die Tür.

A Fenster des Barcodelesers für

Sekundärröhrchen



278 Reinigung der Sensoren des Primärröhrchentransports

Reinigung der Sensoren des Primärröhrchentransports

HINWEIS!

Unsauberer PTT-Bereich

Wenn die PTT-Sensoren unsauber sind, funktioniert das

System unter Umständen nicht gemäß den

Anforderungen.

Der PTT kann aufgrund starker Verschmutzung stecken bleiben.

r

Reinigen Sie die PTT-Sensoren.

d m

Wattestäbchen m

Sauberes Tuch j m



r

So werden die Sensoren am PTT gereinigt

1 Öffnen Sie die Schutzabdeckung des Sortierers

(Zufuhr).

2 Reinigen Sie die beiden Sensoren mit einem feuchten

Tuch oder Wattestäbchen.

3 Wischen Sie den Sensor trocken.




WARNUNG!

Lasersicherheit

Das Berühren von Laserstrahlern oder -sensoren bei der

Reinigung ist möglicherweise mit einem

Sicherheitsrisiko verbunden.

r

Berühren Sie den Bereich um Laserstrahler oder sensoren nicht direkt.

r

Weitere Informationen können Sie dem folgenden

Abschnitt des Sicherheitshandbuchs entnehmen: Sicherheitsinformationen für Laserstrahlung

HINWEIS!

Verstellte Lasereinheit

Wenn die Laser-LLD während der Reinigung bewegt wird, kann dies unter Umständen dazu führen, dass das

System nicht gemäß den Anforderungen funktioniert.

r

Bewegen Sie die Laser-LLD-Messeinheit während der Reinigung nicht.

d m

Sauberes Tuch j m



u

Weitere Informationen können Sie den Informationen zur Lasersicherheit entnehmen:

Laser-LLD (37)

r


1 Öffnen Sie die Abdeckung des Sortierers (Zufuhr).

2 Verschaffen Sie sich Zugang zur Laser-LLD-

Messeinheit.

A

A Reflektor der Lichtschranke


280 Reinigung der Laser-LLD

A

B

B

3 Reinigen Sie den Reflektor der Lichtschranke mit einem feuchten Tuch.

• Wischen Sie ihn trocken.

A Sender der Lichtschranke B Lasersensoren



Wartung nach Bedarf

In diesem Kapitel

13

Wartung nach Bedarf ...........................................................

283

Reinigung der Gehäuse- und

Teileoberflächen..........................................................

283

Reinigung der ADP-Schublade .............................

284

Reinigung des PTT......................................................

285

Reinigung des Greifers des Sortierers ................

285

Reinigung der Sensoren...........................................

286

Reinigung der optischen Sensoren des

CCM-Bereichs..............................................................

288

Reinigung der Kamera ..............................................

289

Reinigung des Recappers........................................

291

Austausch der Hauptsicherung........................................

292

Über die Beleuchtung des TTI-Moduls .........................

294

Leeren des Kondensatbehälters.......................................

295




Wartung nach Bedarf 283

Wartung nach Bedarf

WARNUNG!

Infektionsgefahr



r


In diesem Abschnitt

Reinigung der Gehäuse- und Teileoberflächen (283)

Reinigung der ADP-Schublade (284)

Reinigung des PTT (285)

Reinigung des Greifers des Sortierers (285)

Reinigung der Sensoren (286)

Reinigung der optischen Sensoren des CCM-

Bereichs (288)

Reinigung der Kamera (289)

Reinigung des Recappers (291)

Reinigung der Gehäuse- und Teileoberflächen

d m

Sauberes Tuch m

Desinfektionsmittel j m



r

So werden Gehäuse und Control Unit gereinigt

1 Reinigen Sie die Außenflächen des Gehäuses mit einem Tuch und Desinfektionsmittel.

2 Reinigen Sie die Flächen der inneren Komponenten mit einem Tuch und Desinfektionsmittel.

I Achten Sie besonders auf verschüttete

Flüssigkeiten.



3 HINWEIS! Verwenden Sie keine scheuernden

Reinigungsmittel.

Reinigen Sie den Touchscreen der Control Unit mit einem angefeuchteten Tuch.

Reinigung der ADP-Schublade

HINWEIS!

Scheuernde Reinigungsmittel


Reinigungsmitteln kann das System beschädigt werden.

r

Verwenden Sie keine scheuernden Reinigungslösungen.

d m

Sauberes Tuch m




r

So wird die ADP-Schublade gereinigt.


2 Wischen Sie die ADP-Schublade mit einem mit desinfektionsmittelgetränkten Tuch ab.

• Wischen Sie sie trocken.



Reinigung des PTT

HINWEIS!

Unsauberer PTT-Bereich

Die konstante Bewegung des PTT kann zu Abrieb und

Ansammlung von Schmutz im PTT-Bereich führen.

Der PTT kann aufgrund starker Verschmutzung stecken bleiben.

r

Reinigen Sie den PTT-Bereich gemäß den Anforderungen.

d m

Bürste m

Sauberes Tuch m

Desinfektionsmittel r

So wird der PTT gereinigt

1 Überprüfen Sie den PTT auf Staub und Schmutz.

2 Entfernen Sie den trockenen Schmutz mit einer

Bürste.

3 Reinigen Sie den PTT mit einem mit

Desinfektionsmittel angefeuchteten Tuch.

Reinigung des Greifers des Sortierers

VORSICHT!

Verletzungsgefahr

Die scharfen Kanten des Greiferarms können

Laborhandschuhe durchtrennen.

r

Fassen Sie die Greiferarme während der Reinigung nicht direkt an, selbst wenn Sie Laborhandschuhe tragen.

r

Verwenden Sie die Bürste zum Reinigen des Greiferarms.

d m

Bürste m

Sauberes Tuch m





286 Wartung nach Bedarf r

So werden die Greiferarme gereinigt

1 Entfernen Sie hartnäckige Rückstände an den

Greiferarmen mit einer Bürste, bevor Sie mit der eigentlichen Reinigung beginnen.

2 Reinigen Sie die Greiferarme mit einem mit

Desinfektionsmittel angefeuchteten Tuch.

Reinigung der Sensoren

d m

Sauberes Tuch m

Destilliertes Wasser j m



r

So werden die Sensoren der Sortierer

(Zufuhr und Abfuhr) gereinigt

1 Befeuchten Sie ein fusselfreies Tuch mit destilliertem

Wasser.

2 Öffnen Sie die Schutzabdeckungen der Sortierer

(Zufuhr und Abfuhr).

3 Reinigen Sie die Sensoren an den Verriegelungen der

Schutzabdeckungen der Sortierer.

I Die Sensoren befinden sich links an den

Sortierern im Inneren der Verriegelungen.



4 Reinigen Sie die Sensoren an den Greifern der

Sortierer.

5 Reinigen Sie den Sensor an der Sortiereinheit der

Sortierers (Abfuhr)

6 Schließen Sie die Schutzabdeckungen der Sortierer

(Zufuhr und Abfuhr).

r

So werden die Sensoren der Pipettierstation gereinigt


2 Reinigen Sie die 2 Sensoren an der Verriegelung der

Schutzabdeckung der Pipettiereinheit.

3 Öffnen Sie die hintere Tür der Pipettiereinheit.

4 Reinigen Sie den Sensor an der hinteren Tür der

Pipettiereinheit.

5 Reinigen Sie den Sensor am Drucktransport.

6 Schließen Sie die Schutztür der Pipettierstation.



Reinigung der optischen Sensoren des CCM-Bereichs

• Der CCM-Bereich ist mit verschiedenen optischen

Sensoren bestückt, die Informationen über Vorhandensein und korrekte Position von Trays und Racks erfassen und weiterleiten.

• Unsaubere optische Sensoren funktionieren unter

Umständen nicht gemäß den Anforderungen.

• Diese Sensoren müssen regelmäßig gereinigt werden.

d m

Sauberes Tuch m

Entionisiertes Wasser m




r

So werden die Sensoren des CCM-

Bereichs gereinigt

1 Öffnen Sie die Schutzabdeckung des Sortierers

(Abfuhr).

2 Befeuchten Sie ein fusselfreies Tuch mit destilliertem

Wasser.

3 Reinigen Sie den Sensor in der Trayaufnahme.

4 Reinigen Sie den Sensor des Racktransportbands.



5 Reinigen Sie den Sensor an der Übergabeposition.

6 Schließen Sie die Schutztür des Sortierers (Abfuhr).

Reinigung der Kamera

HINWEIS!


Wenn die Kamera während der Wartung bewegt oder auseinandergebaut wird, kann dies zu verzögerten oder falschen Ergebnissen führen.

Wenn das Kameramodul das auf den PTT gesetzte

Röhrchen nicht an der erwarteten Position erkennt, ist das Röhrchen möglicherweise zwischen dem Sortierer

(Zufuhr) und dem Kameramodul verloren gegangen. In diesem Fall wird Fehler 714 angezeigt.

r

Verstellen Sie das Objektiv der Kamera nicht.

r

Befolgen Sie die Abhilfemaßnahmen für Fehler 714.

d m

Mikrofasertuch.

j m



r

So wird die QSI-Kamera gereinigt

1 Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben der

Gehäuseabdeckung des Kameramoduls hinten am

System.

2 Entfernen Sie das Gehäuse.



A

B

A Objektiv der QSI-Kamera B QSI-Kamera

3 Reinigen Sie das Kameraobjektiv.

• Verwenden Sie das im Reinigungskit der Kamera enthaltene Tuch.

• Bewahren Sie Reinigungstücher für die

Kameraobjektive gesondert auf, um

Fremdverschmutzungen zu vermeiden.

I Bewegen oder verstellen Sie die Objektive der

Kamera nicht.

4 Reinigen Sie das Innere des Gehäuses und der

Abdeckung des PTT mit einem angefeuchteten Tuch.

5 Setzen Sie das Gehäuse von oben wieder auf.

• Schieben Sie es nach unten.

• Befestigen Sie es.

r

So wird die TTI-Kamera gereinigt

1 Lösen Sie die vier Befestigungsschrauben der

Gehäuseabdeckung des Kameramoduls hinten am

System.

2 Entfernen Sie das Gehäuse.

3 Reinigen Sie das Kameraobjektiv.

• Verwenden Sie das im Reinigungskit der Kamera enthaltene Tuch.

• Bewahren Sie Reinigungstücher für die

Kameraobjektive gesondert auf, um

Fremdverschmutzungen zu vermeiden.

4 Reinigen Sie die Innenseite des Gehäuses und der

Abdeckung des PTT mit einem feuchten Tuch.

5 Reinigen Sie den Kamerahintergrund gründlich mit einem angefeuchteten, fusselfreien Tuch.

• Verwenden Sie zum Reinigen des Hintergrunds keine lösungsmittelhaltigen Reinigungsmittel.

A

B

A Kamerahintergrun d

B Loch zum Einsetzen der Röhrchen (PTT)



A Objektiv der TTI-

Kamera

B TTI-Kamera

A

B

6 Reinigen Sie das Kameraobjektiv von der Rückseite aus.

I Bewegen oder verstellen Sie die Objektive der

Kamera nicht.

7 Setzen Sie das Gehäuse von oben wieder auf.

• Schieben Sie es nach unten.

• Befestigen Sie es.

Reinigung des Recappers

d m

Sauberes Tuch m

Wattestäbchen m


Standby-Modus aktivieren u

Aktivieren des Standby-Modus (216)

r

So wird der Versiegelungsfolienansauger gereinigt

1 Entnehmen Sie das Folienmagazin.

2 Reinigen Sie den Versiegelungsfolienansauger mit einem feuchten Wattestäbchen.

3 Nehmen Sie das Versiegelungsfolienmagazin aus der

Halterung.

f

Die Ansaugvorrichtung für die Versiegelungsfolien ist durch die Öffnung im Recappergehäuse sichtbar.

4 Reinigen Sie die Ansaugvorrichtung mit einem feuchten Wattestäbchen.

5 Wischen Sie sie anschließend mit einem trockenen

Wattestäbchen ab.


292 Austausch der Hauptsicherung

Austausch der Hauptsicherung

Die Hauptsicherung befindet sich auf der Rückseite des

Systems oberhalb des Netzanschlusses.

VORSICHT!

Stromschlag

Ein Austausch der Sicherungen kann einen elektrischen

Schlag und Verletzungen zur Folge haben.

r

Der Austausch der Hauptsicherungen darf nur durch qualifiziertes Personal (z. B. Elektriker oder Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics) erfolgen.

r

Schalten Sie das System immer aus, bevor Sie Wartungsarbeiten am System durchführen.

r

Ziehen Sie immer das Netzkabel ab, bevor Sie Wartungsarbeiten am System durchführen.

d m

Schlitzschraubendreher der Größe 8 j m



u

Liste der elektrischen Spezifikationen (388)

r

So wird die Hauptsicherung ausgetauscht

1

Ziehen Sie das Netzkabel aus der

Netzanschlussbuchse am System.

2

Ziehen Sie das Netzkabel aus der Steckdose.



3 Lösen Sie die beiden Sicherungshalter mit einem

Schlitzschraubendreher der Größe 8, und ziehen Sie sie von Hand heraus.

A

B

A Sicherung im

Sicherungshalter

B Sicherung

4 Ersetzen Sie beide Sicherungen.

• Verwenden Sie nur Sicherungen mit folgenden

Eigenschaften:

• Version 230 Volt: T 5 AH 250 V (Größe: 5*20 mm)

• 115-Volt-Version: T 12,5 AH 250 V (Größe: 5*20 mm)

• Version 100 Volt: T 12,5 AH 250 V (Größe: 5*20 mm)

5 Setzen Sie die Sicherungshalter-Einsätze mit den neuen Sicherungen wieder in die Sicherungshalter.

6 Schrauben Sie sie mit dem Schlitzschraubendreher hinein.

7 Stecken Sie das Netzkabel wieder in die

Netzanschlussbuchse.

8 Schließen Sie das Netzkabel wieder an die Steckdose an.


294 Über die Beleuchtung des TTI-Moduls

Über die Beleuchtung des TTI-Moduls

HINWEIS!


Eine unzureichende Beleuchtung kann zu verzögerten oder falschen Ergebnissen führen.

r

Betreiben Sie das System nicht mit defekter oder beschädigter Beleuchtung.

r

Verständigen Sie den Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics.

• Die Lebensdauer der Lampen beträgt drei Jahre.

• Nach drei Jahren muss die Beleuchtung ausgetauscht werden.

• Die Wartung der Beleuchtung umfasst drei Lampen im Kameramodul.

• Der Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics muss die Lampen austauschen.




• Der Kondensatbehälter befindet sich in dem Schrank unter dem Sortierer (Abfuhr).

c

Nach Bedarf d m

Kondensatflasche r

So wird der Kondensatbehälter geleert

1 Schalten Sie die Druckluftversorgung für das System aus.

2 Lösen Sie den Druckluftanschluss auf der Rückseite des Systems.

3 Öffnen Sie die Tür des Sortierers (Abfuhr).

A

B

A Ablassventil B Kondensatflasche

4 Drehen Sie das Ablassventil um ¼ Umdrehung im

Uhrzeigersinn.

f

Das Kondenswasser fließt ab.

5 Verwenden Sie die Kondensatflasche, um das Wasser aufzufangen.

I Die Flasche ist im Lieferumfang enthalten.

6 Schließen Sie das Ablassventil wieder, nachdem das

Kondenswasser vollständig abgeflossen ist.


296 Leeren des Kondensatbehälters


Fehlerbehebung

14 Allgemeine Fehlerbehebung................................................................... 299

15 System- und Fehlermeldungen.............................................................. 329


Allgemeine Fehlerbehebung


In diesem Kapitel

14

Behebung allgemeiner Probleme ....................................

301

Fehlerbehebung beim Barcode-Etikettendrucker und Barcodeleser...................................................................

304

Fehlerbehebung beim Barcode-

Etikettendrucker und Barcodeleser. ....................

304

Behebung von Barcodelesefehlern ....................

305

Fehleranzeige des Barcode-

Etikettendruckers ........................................................

305

Probleme beim Lesen von Barcodes ..............................

306

Sortierbereich ..........................................................................

307

Fehlerbehebung für den Sortierbereich .............

307

Röhrchen werden in ein Fehlerrack sortiert .....

308

Röhrchen wird auf einer besetzten Position abgesetzt........................................................................

310

Verschütten von Röhrcheninhalt beim

Bewegen des Racks...................................................

312

Recapper, Decapper und Kameramodule ....................

313

Ausfall der QSI-Kamera............................................

313

Behebung von Problemen beim Recapper .......

315

Behebung von Problemen beim Decapper ......

315

CCM-Verbindung...................................................................

316

Behebung des Problems, dass der Greifer offene Röhrchen am CCM fallen lässt................

316

Vorgehen bei einem verklemmten Rack in der Rackabfuhr (CCM) .............................................

317

Entnehmen eines Racks, das sich in den

Führungsklammern befindet (CCM)....................

318

Beheben eines Fehlers beim Racktransport des cobas® connection module ...........................

318

Laser-LLD, Vereinzelereinheit und Pipettierstation ..

320

Fehlerbehebung der LLD.........................................

320

Über Probleme mit Pipettierspitzen und

Trenngel..........................................................................

321



Beheben von Problemen mit Pipettierspitzen und Trenngel ................................................................

322

Freigeben von Sekundärröhrchen........................

323

Falsche Positionierung des

Pipettierspitzenracks..................................................

323

Falsche Positionierung des Abfallrohrs der

Pipettiereinheit .............................................................

324

Prüfung auf verloren gegangene

Pipettierspitze ...............................................................

325

Entfernen der Pipettierspitze im

Pipettierbereich............................................................

327


Allgemeine Fehlerbehebung 301

Behebung allgemeiner Probleme

r

Das System funktioniert nicht

1 Prüfen Sie, ob der Hauptschalter ON/OFF auf der richtigen Position steht.

2 Prüfen Sie, ob die Schutztüren ordnungsgemäß geschlossen sind.

3 Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung anliegt und die Netzleitung korrekt angeschlossen ist.

4 Wenn das System immer noch nicht funktioniert, ersetzen Sie die Hauptsicherung gemäß dem folgenden Wartungsverfahren:

Austausch der Hauptsicherung (292)

r

Die Control Unit funktioniert nicht

1 Entfernen Sie die CD/DVD, sofern sie sich im

Laufwerk befindet.

2 Prüfen Sie, ob die Versorgungsspannung anliegt und die Netzleitung korrekt angeschlossen ist.

r

Es liegt ein Stromausfall vor

1 Ziehen Sie das Netzkabel ab.

2 Trennen Sie die Druckluftversorgung ab.

3 HINWEIS! Gefahr eines Sachschadens. Wenn der

Strom während des Absetzens eines Röhrchens ausfällt, vergewissern Sie sich, dass die

Absetzposition des Röhrchens frei ist. Ist die

Absetzposition besetzt, muss das vorhandene

Röhrchen vor Start der Routine entfernt werden.

Entfernen Sie alle vorhandenen Röhrchen von der

Absetzposition.

4 Starten Sie den QNX-Rechner und den QSI-Rechner

(falls vorhanden) nach einem Stromausfall neu.

f

Das System fährt wie gewohnt hoch.


302 Behebung allgemeiner Probleme f

Wenn sich nach dem Neustart Röhrchen im PTT befinden, werden sie erkannt und in das festgelegte Fehlerrack sortiert.

r

Die Druckluft ist ausgefallen

1 Prüfen Sie, ob der Kompressor bzw. die

Druckluftversorgung eingeschaltet ist.

2 Prüfen Sie die Verfügbarkeit der Druckluft.

3 Prüfen Sie die Verbindung des Druckluftschlauchs oder schließen Sie ihn unter Einhaltung des folgenden Verfahrens an:

Anschließen der Druckluftleitung (246)

r

Der Touchscreen-Monitor zeigt einen

Blue Screen an.

1 Schalten Sie das System und den QSI-Computer aus.

2 System neu starten.

r

Der Touchscreen-Monitor funktioniert nicht.

1 Prüfen Sie, ob der Monitor eingeschaltet ist.

2 Prüfen Sie, ob das Verbindungskabel zwischen

System und Monitor richtig angeschlossen ist.

r

Die Play-Taste auf dem Touchscreen-Monitor ist nicht aktiv

1 Prüfen Sie, ob die Schutztüren vor dem Sortierbereich geschlossen ist.

2 Prüfen Sie, ob die Schutztüren der Pipettierstation geschlossen sind.

3 Prüfen Sie, ob die Schutztüren des Decappers an der

Rückseite des Systems geschlossen sind.

r

Die Kommunikation mit der Labor-

EDV funktioniert nicht

1 Prüfen Sie, ob die Netzwerkkabel korrekt angeschlossen sind.



2 Wenden Sie sich an den Netzwerkadministrator, um den Online-Treiber der Labor-EDV zu starten, wenn das Kommunikationsproblem nicht behoben werden kann.

3 Wählen Sie einen Arbeitszyklus aus und starten Sie ihn.

4 Versuchen Sie, sich abzumelden und das System herunterzufahren und neu zu starten, wenn das

Problem weiterhin besteht.

5 Benachrichtigen Sie den Servicemitarbeiter von

Roche Diagnostics, wenn das Problem nach

Ausführung aller vorstehenden Schritte weiterhin besteht.

r

Die Control Unit (QNX-Rechner) fällt während des Betriebs aus

1 Prüfen Sie, ob einer der folgenden Gründe zutrifft:

• Schwankungen der Spannungsversorgung

• Stromausfall

• Defekte(r) Prozessor oder einzelne Platinen

•

Überlasteter oder defekter Lüfter am Prozessor, defekter Lüfter am Netzteil oder defekter

Zusatzlüfter im Gehäuse

2 Schalten Sie das System aus.

3 Warten Sie einige Minuten, bis sich das System abgekühlt hat.

4 Schalten Sie dann das System wieder ein und starten

Sie den gewöhnlichen Betrieb.

5 Tritt der Fehler erneut auf, benachrichtigen Sie einen

Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics.

r

Vergessenes Passwort

1 Wenn der Benutzer das Passwort vergessen hat, wenden Sie sich an den Laboradministrator, um das

Passwort zurücksetzen zu lassen.

2 Benachrichtigen Sie den Servicemitarbeiter von

Roche Diagnostics, um das Passwort zurücksetzen zu lassen.


304 Fehlerbehebung beim Barcode-Etikettendrucker und Barcodeleser.

Fehlerbehebung beim Barcode-Etikettendrucker und Barcodeleser.

In diesem Abschnitt

Fehlerbehebung beim Barcode-Etikettendrucker und

Barcodeleser. (304)

Behebung von Barcodelesefehlern (305)

Fehleranzeige des Barcode-Etikettendruckers (305)

Fehlerbehebung beim Barcode-Etikettendrucker und

Barcodeleser.

r

So beheben Sie Probleme mit dem

Barcodee-Eetikettendrucker

1 Prüfen Sie, ob der Drucker auf Pause steht.

2 Prüfen Sie, ob das Verbindungskabel zwischen

System und Drucker korrekt angeschlossen ist.

3 Prüfen Sie, ob das Netzkabel an die Steckdose und am anderen Ende an die Netzanschlussbuchse des

Druckers angeschlossen ist.

A

B r

So ist vorzugehen, wenn die Systeminitialisierung fehlschlägt

1 Schalten Sie den Drucker aus und wieder ein.

2 Tritt der Fehler erneut auf, verständigen Sie den


3 Die elektronische Sicherung des Druckers setzt sich bei einem Stromausfall zurück.

4 Starten Sie den Barcode-Etikettendrucker nach der

Fehlerbehebung neu.

A Netzschalter B Netzkabel



Behebung von Barcodelesefehlern

Barcodelesefehler können bei Primär- und

Sekundärröhrchen auftreten.

r

So werden Barcodelesefehler behoben

1 Reinigen Sie den Barcodeleser, wenn

Barcodelesefehler bei Primärröhrchen auftreten.

2 Wiederholen Sie Schritt 1, wenn Barcodelesefehler bei Sekundärröhrchen auftreten.

3 Legen Sie Etiketten und Transferfolie richtig in den

Barcode-Etikettendrucker ein.

Fehleranzeige des Barcode-Etikettendruckers

Fehleranzeige Drucker Serie A4+ • Wenn beim Barcode-Etikettendrucker ein Fehler auftritt, wird dieser auf dem LCD-Bildschirm des Bedienfelds des Druckers angezeigt.

• Der Barcode-Etikettendrucker wird je nach Art des

Fehlers in einen von drei möglichen Fehlerzuständen versetzt.

Pause blinkt

Abbrechen leuchtet

Abbrechen blinkt

Systemfehler

Korrigierbarer Fehler

Nicht korrigierbarer Fehler y

Fehleranzeige auf dem Bedienfeld


306 Probleme beim Lesen von Barcodes

Probleme beim Lesen von Barcodes

Ursachen :

• Das Röhrchen ist nicht korrekt ausgerichtet.

• Das Etikett ist nicht lesbar, defekt, zerknittert, zu schräg geklebt.

• Die vorgegebene Position des Röhrchens zum Barcodescanner wird nicht richtig angefahren.

• Der Barcodescanner ist verschmutzt oder defekt.

r

So werden gelegentlich auftretende

Barcodelesefehler behoben

1 Prüfen Sie die Ausrichtung des Röhrchens.

2 Prüfen Sie, ob das Etikett auf dem Röhrchen mit dem

Barcodelesefehler korrekt positioniert, angebracht und lesbar ist.

r

So werden Barcodelesefehler bei mehreren Röhrchen behoben

1 Reinigen Sie den Barcodeleser. Führen Sie das

folgende Wartungsverfahren durch: Reinigen des

Barcodelesers (276)

2 Prüfen Sie, ob ein Positionierungsfehler des

Transportsystems vorliegt.

3 Schalten Sie das System aus, wenn ein

Positionierungsfehler vorliegt.

4 Entfernen Sie Hindernisse oder Verschmutzungen.

5 Schalten Sie das System ein.

6 Starten Sie den Arbeitszyklus erneut.

7 Verständigen Sie den Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics, wenn das Problem durch einen Fehler am Schrittmotor verursacht wird oder der

Barcodescanner hartnäckig verschmutzt oder defekt ist.



Sortierbereich

In diesem Abschnitt

Fehlerbehebung für den Sortierbereich (307)

Röhrchen werden in ein Fehlerrack sortiert (308)

Röhrchen wird auf einer besetzten Position abgesetzt (310)

Verschütten von Röhrcheninhalt beim Bewegen des

Racks (312)

Fehlerbehebung für den Sortierbereich

VORSICHT!

Infektionsgefahr

Wenn das Probenmaterial auf die Oberfläche des

Systems verschüttet wird, ist die betroffene Stelle kontaminiert.

r

Prüfen Sie, ob die Probenröhrchen vollständig in das

Rack eingesetzt sind und auf dessen Boden stehen.

HINWEIS!




r


r

Reinigen und desinfizieren Sie die betroffene Oberfläche mit dem Standard-Reinigungsmaterial.

r


r

Falsche Röhrchenpositionierung

1 Prüfen Sie, ob die Probenröhrchen in den Racks korrekt positioniert sind.

I Korrekt positionierte Probenröhrchen berühren den Boden der Racks.


308 Sortierbereich

2 VORSICHT! Infektionsgefahr. Falsch positionierte

Probenröhrchen werden nicht korrekt sortiert. Das führt mitunter dazu, dass Röhrchen umkippen und der Inhalt ausläuft.

Prüfen Sie die Racks und die Rackeinsätze auf

Schäden.

• Prüfen Sie die Rackeinsätze auf Schäden.

3 Ersetzen Sie die Rackeinsätze oder die Racks durch neue, wenn sie beschädigt sind.

Röhrchen werden in ein Fehlerrack sortiert

HINWEIS!

Gefahr von Barcodelesefehlern

Wenn kein Barcode-Etikett vorhanden ist, der Barcode falsch oder fehlerhaft ausgelesen wird und wenn ein falscher Barcodetyp vorliegt, wird das Röhrchen in das

Fehlerrack sortiert, und es wird ein Eintrag in der

Fehlerliste erstellt.

r

Die Primärprobe muss in diesem Fall als rekursive

Probe erneut verarbeitet werden.

• Es gibt zahlreiche Gründe, weshalb Röhrchen in Fehlerracks auf dem Sortierer (Output) sortiert werden.

• Überprüfen Sie die Fehlerinformationen in der Sortierliste und sehen Sie in der nachfolgenden Beschreibung nach, um die Fehlerquelle bei mehrfachem Auftreten zu beseitigen.

r

So werden systembezogene Fehler behoben – Dynamic Interface und

Standard Interface

1 Freiräumphase

2 Kamera: ungültige Kappe

• Reinigen Sie Kamerahintergrund und -objektiv.

• Setzen Sie die Röhrchen so in die Zufuhrracks ein, dass sie den Boden berühren.

• Prüfen Sie, ob das Barcode-Etikett herausragt.

• Prüfen Sie, ob unkonfigurierte Röhrchentypen vorliegen.

3 Barcodelesefehler – Primärröhrchen

• Reinigen Sie den Barcodeleser.

• Prüfen Sie die richtige Positionierung, Anbringung und Lesbarkeit des Etiketts

• Prüfen Sie, ob ein falscher Barcodetyp vorliegt.



4 Mengenfehler

• Prüfen Sie, ob mehr als 6 Etiketten übereinander auf das Röhrchen geklebt wurden.

• Prüfen Sie, ob Röhrchen und Barcode mit den

Spezifikationen übereinstimmen.

5 Serumfarbe oder Füllmenge nicht erkennbar

• Prüfen Sie, ob mehr als 6 Etiketten übereinander auf das Röhrchen geklebt wurden.

• Prüfen Sie, ob Röhrchen und Barcode mit den

Spezifikationen übereinstimmen.

6 Serumqualität hämolytisch, stark hämolytisch, lipämisch, ikterisch oder unbekannt

7 Fehler beim Decappen

8 Barcodelesefehler (Sekundärröhrchen)

• Reinigen Sie den Barcodeleser.

• Legen Sie Etiketten und Transferfolie richtig in den Barcode-Etikettendrucker ein.

9 Barcodes von Primär- und Sekundärröhrchen stimmen nicht überein

• Prüfen Sie, ob das Sekundärröhrchen ganz in den

Röhrchenhalter am STT eingesteckt ist.

10 Prüfen Sie auf allgemeine Pipettierfehler.

11 Pipettiereinheit-Fehler

12 Ungültige Parameter im Pipettierauftrag

13 Serum zu lange in der Pipettierspitze

14 Gerinnsel

15 Fehler beim Verschließen r

Sortierfehler – Standard Interface

1 Keine Anforderung

• Überprüfen Sie die Testanforderungen in der

Labor-EDV.

• Legen Sie Tests für diese Probe in der Labor-EDV an und verarbeiten Sie das Röhrchen erneut.

2 Kein Sortierziel definiert

• Prüfen Sie, ob für das Primärröhrchen ein Ziel definiert ist.

3 Keine Verbindung zur Labor-EDV oder Probe unbekannt

• Überprüfen Sie die Verbindung zur Labor-EDV.

• Starten Sie den Treiber in der Labor-EDV erneut.

• Wählen Sie einen Arbeitszyklus aus, um den

Labor-EDV Treiber neu zu starten und verarbeiten

Sie die Probe noch einmal.


310 Sortierbereich

• Registrieren Sie die Probe in der Labor-EDV und verarbeiten Sie die Probe noch einmal auf dem

System.

4 Mehrfachröhrchen

• Setzen Sie das Röhrchen vom Fehlerrack wieder in den Sortierer (Zufuhr) ein.

I Zwei Röhrchen mit gleichem Barcode wurden aufeinander folgend im System verarbeitet. Das zweite Röhrchen wurde in ein Fehlerrack sortiert.

5 Widerspruch zwischen Barcode und Röhrchen oder

Röhrchen unbekannt

• Prüfen Sie das Barcode-Etikett am Röhrchen.

Stimmen Barcode und Röhrchentyp/Probe

überein? Falls nicht, kleben Sie ein passendes

Etikett auf das Röhrchen und verarbeiten Sie es erneut auf dem System.

• Ein unbekanntes offenes Röhrchen wurde verarbeitet. Verständigen Sie den


6 Alle Aufträge für die Probe abgearbeitet. Es gibt nichts zu prüfen; daher wird der „Fehler“ angezeigt.

r

Sortierfehler – Dynamic Interface

1 Fehler bei der Plausibilitätsprüfung

• Lassen Sie den Treiber des LIS vom

Laboradministrator überprüfen.

• Verständigen Sie den Servicemitarbeiter von

Roche Diagnostics.

2 Keine Verbindung zur Labor-EDV oder Probe unbekannt

• Überprüfen Sie die Verbindung zur Labor-EDV.

• Starten Sie den Treiber in der Labor-EDV erneut.

• Wählen Sie einen Arbeitszyklus aus, um den

Labor-EDV Treiber neu zu starten und verarbeiten

Sie die Probe noch einmal.

• Registrieren Sie die Probe in der Labor-EDV und verarbeiten Sie die Probe noch einmal auf dem

System.

Röhrchen wird auf einer besetzten Position abgesetzt

Das System hat möglicherweise falsche

Bestückungsinformationen über die Belegung der Racks im Sortierer (Abfuhr).

Ursachen :



• Übrig gebliebene Racks oder Röhrchen im Sortierbereich nach einer Datenbankreorganisation und einer

Räumung der Sortierbereiche.

• Eine oder mehrere Schubladen des Sortierers (Output) wurden ausgeworfen, aber nicht alle Racks komplett geleert oder durch leere Racks ersetzt, bevor die

Schublade wieder eingeschoben wurde.

• Röhrchen wurden von Hand in die Racks auf der Sortierfläche eingestellt.

WARNUNG!

Infektionsgefahr

Wenn das Probenmaterial auf die Oberfläche des

Systems verschüttet wird, ist die betroffene Stelle kontaminiert.

r

Reinigen und desinfizieren Sie die betroffene Oberfläche mit dem Standard-Reinigungsmaterial.

r


r

So wird ein Röhrchen von einer besetzten Sortierposition zurückgeholt

1 Prüfen Sie, ob die Absetzposition auf der Sortierfläche leer ist.

2 VORSICHT! Der Absetzbehälter hat nur Platz für ein

Röhrchen. Beim Absetzen eines zweiten Röhrchens können Schäden nicht ausgeschlossen werden

Entfernen Sie das Röhrchen aus dem Absetzbehälter.

3 Wählen Sie die Schaltfläche Abstellen .

f

Der Greifer setzt das Röhrchen in den

Absetzbehälter ab.

4 Setzen Sie den Betrieb fort.


312 Sortierbereich

Verschütten von Röhrcheninhalt beim Bewegen des

Racks

HINWEIS!

Maximaler Füllstand

Wird das Röhrchen über den maximalen Füllstand hinaus befüllt, kann der Röhrcheninhalt verschüttet werden.

r

Der maximale Füllstand aller dem System zugeführten

Röhrchen muss den Empfehlungen des Röhrchenherstellers entsprechen.

Ursachen :

5-Positionen-Racks haben einen hohen

Gewichtsschwerpunkt, wenn sie voll beladen sind.

Mögliche Auswirkungen :

• Voll beladene 5-Positionen-Racks können beim Bewegen umkippen.

• Wenn Racks umkippen, führt dies zum Verschütten von Röhrcheninhalt, wenn das Röhrchen überfüllt ist.

r

So wird das Verschütten von Röhrcheninhalt vermieden

1 Halten Sie den maximalen Füllstand ein.

I Befolgen Sie die Empfehlungen des

Röhrchenherstellers bezüglich des Füllstands, bevor Sie das Röhrchen in das System einsetzen.

2 Achten Sie darauf, dass die Flüssigkeit die

Markierung für den maximalen Füllstand nicht

übersteigt.

I Die meisten Röhrchen haben eine Markierung für den maximalen Füllstand.



Recapper, Decapper und Kameramodule

In diesem Abschnitt

Ausfall der QSI-Kamera (313)

Behebung von Problemen beim Recapper (315)

Behebung von Problemen beim Decapper (315)

Ausfall der QSI-Kamera

Returncode

-108

-110

Ursachen

Fehler

Serum nicht gefunden

Nur bei Systemen mit QSI-Kamera.

• Wenn die Qualitätsmessung des Serums durch die

Kamera fehlschlägt, wird ein Returncode gesendet, der den aufgetretenen Fehler beschreibt.

• Das System wird in den Standby-Modus versetzt.

• Dieser Returncode wird in der Registerkarte Kamera des Menüs Arbeitsablauf > Probenstatus angezeigt.

Unterkante Serum nicht erkannt

Ursache

• Röhrchen mit Etiketten zugeklebt

• Röhrchen zu weit abpipettiert

• Serummenge unterhalb des in der

Spezifikation definierten Minimums

• Barcode an der Vorderseite, Probleme während der Ausrichtung

• Serum durch Etiketten nicht sichtbar

• Bereich der Serumphase kann nicht ausgewertet werden

-118

-301

Serumfenster zu klein

Röhrchen mit Serum gefüllt, aber Serumunterkante zu hoch eingestellt

• Einblick auf Serum durch Etiketten blockiert

• Röhrchen mit Serum gefüllt

• Serumoberkante nicht gefunden, aber

Serumunterkante zu hoch eingestellt.

• Plausibilitätsverletzung; die Materialmenge ist deutlich größer als die schließlich dispensierte y

Liste der Fehler im Zusammenhang mit einem Ausfall der QSI-Kamera


314 Recapper, Decapper und Kameramodule

Returncode

-302

-303

-304

Fehler

Kein Serumfenster gefunden

Ursache

• Röhrchen wurde nicht gegriffen

• Röhrchen mit weißen Etiketten überklebt.

Serumoberkante nicht gefunden • Röhrchen enthält keine Flüssigkeit

• Röhrchen mit Etiketten zugeklebt

Fehler bei der Plausibilitätsprüfung. Verfälschtes Ergebnis der Füllstandsmessung vermutet.

• Die erkannte Serumoberkante liegt knapp unter der Unterkante des Etiketts, aber aufgrund der fehlenden

Reflexion an beiden Seiten der Röhrchenwand wird angenommen, dass der tatsächliche Füllstand des Röhrchens vom Etikett verdeckt wird.

• Beispiel:

-305 Fehler bei der Plausibilitätsprüfung. Verfälschtes Ergebnis der Füllstandsmessung vermutet.

• Die erkannte Serumoberkante liegt knapp unter dem unteren Etikettenrand, aber wegen des sehr kleinen

Sichtfensters neben dem Etikett wird angenommen, dass die Serumoberkante tatsächlich über dem unteren

Etikettenrand liegt.

• Beispiel aus der Registerkarte QSI: y

Liste der Fehler im Zusammenhang mit einem Ausfall der QSI-Kamera



Behebung von Problemen beim Recapper

r

So werden Probleme beim Recapper behoben

1 Prüfen Sie, ob ausreichend Luftdruck vorhanden ist.

I Eventuell fehlt die Stromversorgung oder es liegt ein Defekt im Pneumatiksystem vor.

2 Verständigen Sie den Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics, wenn das Problem weiter besteht.

3 Prüfen Sie, ob genügend Versiegelungsfolien im

Magazin vorhanden sind.

4 Prüfen Sie die Funktion des

Versiegelungsfolienansaugers.

5 Prüfen Sie, ob die Versiegelungseinheit frei von

Materialien oder eventuell durch ein Röhrchen blockiert ist.

6 Reinigen Sie den Sauggummi.

Behebung von Problemen beim Decapper

r

So wird ein Probenröhrchen oder eine verkeilte Kappe aus dem Hub-/

Drehgreifer entfernt

1 Wenn sich eine Kappe oder ein Röhrchen verkeilt hat, schalten Sie das System aus, bevor Sie den Decapper

öffnen.

2 Öffnen Sie die Schutzabdeckung vor dem Sortierer

(Zufuhr).

3 Nehmen Sie die Sonderzange (im Lieferumfang enthalten) und beseitigen Sie die Störungsursache.

4 Schließen Sie die Schutzabdeckung.

5 Öffnen Sie den Decapper von der Rückseite aus.

6 Sprühen Sie die Komponenten des Decappers mit einem schnell wirkenden Desinfektionsmittel ein.

7 Entfernen Sie Fremdkörper aus dem Decapper.

8 Schließen Sie das Modul.

9 Wählen Sie in der Fehlermeldung die Schaltfläche

Wiederholen aus, um den Betrieb fortzusetzen.


316 CCM-Verbindung

CCM-Verbindung

In diesem Abschnitt

Behebung des Problems, dass der Greifer offene

Röhrchen am CCM fallen lässt (316)

Vorgehen bei einem verklemmten Rack in der

Rackabfuhr (CCM) (317)


Führungsklammern befindet (CCM) (318)

Beheben eines Fehlers beim Racktransport des cobas® connection module (318)

Behebung des Problems, dass der Greifer offene

Röhrchen am CCM fallen lässt

Ursache :

Wenn das CCM nicht präzise eingebaut und konfiguriert ist, kann es vorkommen, dass die Sortiereinheit ein

Röhrchen bereits los lässt, obwohl es noch nicht ganz auf dem Boden des Zielracks an der Übergabeposition abgesetzt wurde.

Mögliche Auswirkung :

Wenn das Röhrchen geöffnet ist, kann es umkippen und der Inhalt verschüttet werden.

WARNUNG!

Infektionsgefahr



r


r

So wird ein fallen gelassenes offenes

Röhrchen zurückgeholt


I Das System versetzt sich möglicherweise automatisch in den Standby-Modus.

2 Öffnen Sie die Schutztür des Sortierers (Abfuhr).



3 Nehmen Sie alle offenen Röhrchen aus dem Sortierer

(Abfuhr).

4 Überprüfen Sie sie auf eine etwaige Kontamination.

I Befolgen Sie dabei die entsprechenden örtlichen und Laborvorschriften für solche Fälle.

5 Entfernen Sie anschließend auch alle Racks mit geschlossenen Röhrchen und reinigen/desinfizieren

Sie diese unter Berücksichtigung derselben

Vorschriften.

I Abhängig von den jeweiligen Vorschriften genügt es unter Umständen, die betroffenen Röhrchen speziell zu kennzeichnen anstatt sie zu reinigen.

6 Reinigen und desinfizieren Sie den Sortierbereich sowie die CCM-Trays und -Trayaufnahmen,

Führungsklammern und den Racktransport.

7 Ordnen Sie die Racks erneut auf dem nun sauberen

Sortierer (Abfuhr) an.

• Behalten Sie exakt dieselbe Rackanordnung wie vor dem Zwischenfall bei.

8 Schließen Sie die Schutztür.

• Setzen Sie den Betrieb fort.

Vorgehen bei einem verklemmten Rack in der

Rackabfuhr (CCM)

Wenn sich ein Rack an der Rackabfuhr verklemmt, wird eine Fehlermeldung angezeigt, und das System hält automatisch an.

r

So ist bei einem verklemmten Rack vorzugehen

1 Prüfen Sie, ob alle Röhrchen in diesem Rack ganz bis auf den Rackboden eingesetzt sind.

2 Wählen Sie Betrieb aus, um den Arbeitszyklus fortzusetzen.


318 CCM-Verbindung


Führungsklammern befindet (CCM)

Die Führungsklammern können nicht von Hand geöffnet oder geschlossen werden, auch nicht im Standby-

Modus.

r

So wird das Rack entnommen

1 Wählen Sie Betrieb aus, um den aktuellen

Arbeitszyklus über die Schaltfläche Arbeitszyklus neu zu laden.

f

Dadurch wird die Systeminitialisierung gestartet, und das Rack wird freigegeben.

2 Wählen Sie die Schaltfläche Standby aus, um das

System anzuhalten.

3 Entnehmen Sie das Rack manuell, bevor der

Arbeitszyklus eingeleitet wird.

• Entfernen Sie das Rack mit offenen Röhrchen, bevor der Arbeitszyklus eingeleitet wird.

I Das Rack mit offenen Röhrchen kann umfallen oder umkippen.

Beheben eines Fehlers beim Racktransport des cobas® connection module

• Jedes Segment des Racktransports des cobas® connection module hat eine eigene Schaltfläche Zurücksetzen .

• Im Routinebetrieb leuchtet diese Schaltfläche grün.

• Bei einer Störung oder Fehlfunktion an einem der

Segmente blinkt die Schaltfläche orange.

r

So werden Fehler beim CCM-Racktransport behoben

1 Entfernen Sie alle Racks, die sich derzeit auf dem gesamten Transportsystem des cobas® connection module befinden.

2 Drücken Sie auf die Schaltflächen Zurücksetzen am fehlerhaften Segment.



3 Identifizieren Sie das beabsichtigte Zielsystem jedes entfernten Racks.

4 Setzen Sie die Racks manuell in das identifizierte Ziel ein.

I Wenn Sie die Racks vom Transportsystem des cobas® connection module entfernt haben, stellen Sie sie nicht wieder auf das Transportband, selbst wenn Sie den Fehler behoben haben.


320 Laser-LLD, Vereinzelereinheit und Pipettierstation

Laser-LLD, Vereinzelereinheit und Pipettierstation

In diesem Abschnitt

Fehlerbehebung der LLD (320)

Über Probleme mit Pipettierspitzen und Trenngel (321)

Beheben von Problemen mit Pipettierspitzen und

Trenngel (322)

Freigeben von Sekundärröhrchen (323)

Falsche Positionierung des Pipettierspitzenracks (323)


Pipettiereinheit (324)

Prüfung auf verloren gegangene Pipettierspitze (325)

Entfernen der Pipettierspitze im Pipettierbereich (327)

Fehlerbehebung der LLD

Wenn der von der Laser-LLD gemessene Füllstand nicht für alle Testanforderungen ausreicht, sind folgende

Situationen möglich.

Ursache

Der von der LASER-LLD gemessene Flüssigkeitsstand reicht nicht für alle Testanforderungen aus.

Mögliche Auswirkungen • Sowohl das Primär- als auch alle leeren Sekundärröhrchen werden aufgrund der Mengenberechnung in das Fehler-Zielrack sortiert.

• Gefüllte Sekundärröhrchen werden in ihr benanntes

Ziel sortiert, während das Primärröhrchen und leere

Sekundärröhrchen in das Fehlerziel für Mengenberechnung sortiert werden.

• Nur Sekundärröhrchen werden in ihr benanntes Ziel sortiert, und das Primärröhrchen wird in das Fehlerziel für Mengenberechnung sortiert.



• Nachdem die Sekundärröhrchen pipettiert und in ihr benanntes Ziel sortiert wurden, werden sie, sofern nicht genügend Probenvolumen für die zugewiesenen

Tests des Primärröhrchens vorhanden sind, in das

Fehlerziel für Mengenberechnung sortiert.

• Es werden keine Sekundärröhrchen vorbereitet, und das Primärröhrchen wird in das Fehlerziel für Mengenberechnung sortiert.

• Die verbleibenden leeren Sekundärröhrchen werden in das Fehlerziel Zu wenig Probenmaterial sortiert.

• Gefüllte Sekundärröhrchen werden in ihr benanntes

Ziel sortiert, und das Primärröhrchen und die verbleibenden leeren Sekundärröhrchen werden in das

Fehlerziel für Zu wenig Probenmaterial sortiert.

• Nachdem sowohl das Primärröhrchen als auch die gefüllten Sekundärröhrchen in ihre benannten Ziele sortiert wurden, wird sämtliches verbleibendes Material im Primärröhrchen anteilsmäßig unter den verbleibenden leeren Sekundärröhrchen verteilt. Diese

Röhrchen werden in das Fehlerziel für Zu wenig

Probenmaterial sortiert.

Lösung Handhaben Sie die Proben manuell.

Über Probleme mit Pipettierspitzen und Trenngel

WARNUNG!


Wenn eine Spitze verloren geht, kann die Oberfläche

(Pipettierstutzen) kontaminiert sein.

Probenflüssigkeit kann aufgrund der verloren gegangenen Spitze auf die Oberfläche verschüttet werden.

r

Verwenden Sie keine zurückgeholten Spitzen.

r

Tragen Sie beim Zurückholen der verloren gegangenen Spitze Handschuhe und Schutzkleidung.

Ursache

Mögliche Auswirkungen

Pipettierspitze sackt ab und sinkt in das Trenngel

• Fall A : Die Pipettierspitze sinkt in das Trenngel des

Probenröhrchens.

• Dieses Verfahren wird vom System automatisch durchgeführt.

• Das Röhrchen wird mit der Kennzeichnung „Gerinnsel erkannt“ in das Fehlertray sortiert.



• Fall B : Die Pipettierspitze sink in das Trenngel eines

Probenröhrchens und zieht beim Herausfahren das

Röhrchen aus dem Transportsystem.

Beheben von Problemen mit Pipettierspitzen und

Trenngel

r

So wird Fall B behoben


2 WARNUNG! Infektionsgefahr. Tragen Sie immer

Handschuhe bei der Arbeit am System und halten Sie die bestehenden Laborvorschriften ein.

Öffnen Sie die hintere Tür der Pipettierstation.

3 WARNUNG! Bei diesen Röhrchen besteht eine hohe

Kontaminationsgefahr. Entfernen Sie Proben- und

Sekundärröhrchen aus dem Transportsystem. Diese dürfen nicht weiterverwendet werden. Tauschen Sie alle Pipettierspitzen aus.

Entfernen Sie das Röhrchen manuell aus dem

Transportsystem.

• Verwenden Sie geeignete Hilfsutensilien zum

Entfernen, wenn das Röhrchen nur schwer zugänglich ist,

4 Schließen Sie die hintere Tür der Pipettierstation.

5 Starten Sie den Arbeitszyklus erneut.

• Führen Sie das folgende Betriebsverfahren durch:

Auswählen und Starten des Arbeitszyklus (202)

f

Die Röhrchen werden jetzt in das Standard-


6 Leeren Sie das Standard-Fehlerrack.

7 Schalten Sie das System am Hauptschalter aus.

8 Reinigen und desinfizieren Sie den Pipettierbereich

gemäß dem folgenden Wartungsverfahren: Reinigen der Pipettiereinheit (259)

9 Schalten Sie das System ein.

• Beladen Sie es gemäß dem folgenden

Betriebsverfahren mit den neuen Pipettierspitzen:

Einsetzen von Pipettierspitzenracks (167)

f

Das System ist jetzt wieder startbereit.



Freigeben von Sekundärröhrchen

Wenn das System angibt, dass keine weiteren

Sekundärröhrchen verfügbar sind, aber sich noch verfügbare Sekundärröhrchen im Behälter befinden, kann die Ausgabe des Sekundärröhrchenbehälters blockiert sein.

r

So werden Sekundärröhrchen freigegeben

1 Schieben Sie den Schieber zurück in die Öffnung des

Sekundärröhrchenbehälters.

2 Versuchen Sie, den Stau zu beheben, indem Sie den

Schieber nach oben und unten bewegen.

f

Dadurch wird das Problem möglicherweise behoben.

3 Wenn das Problem weiter besteht, nehmen Sie den gesamten Behälter heraus.

I Befinden sich auch nur wenige falsch ausgerichtete Röhrchen im Behälter, sind eine korrekte Positionierung und ein korrekter

Transport der Röhrchen nicht mehr gewährleistet.

4 Prüfen Sie, ob der Behälter leer ist.

• Füllen Sie den Behälter gemäß dem folgenden

Verfahren auf: Neubestückung mit

Sekundärröhrchen (163)

Falsche Positionierung des Pipettierspitzenracks

Ursache

Mögliche Auswirkung

Das Rack ist nicht korrekt auf der Schiene für

Pipettierspitzenracks positioniert.

• Die Spitzen werden möglicherweise nicht vom Pipettierstutzen aufgenommen.

• Das Rack wird dann möglicherweise auch nicht richtig über den Abfallschacht entsorgt.

Ursache Das System registriert nicht, dass ein entsorgtes

Pipettierspitzenrack durch den Abfallschacht gefallen ist.

Auswirkung Fehler 758 wird angezeigt.



Lösung Wenn das Racktray blockiert ist, verständigen Sie einen



Pipettiereinheit

Ursache Eine falsche Position des Abfallrohrs beschädigt den

Pipettierstutzen und/oder die Luftpumpe des ADP.

A

A Stift in der Kerbe

B Stift

B C

C Kerbe

Mögliche Auswirkungen Steht das Abfallrohr zu hoch heraus oder ist es aufgrund falscher Platzierung des Stifts in der Kerbe verdreht, stößt der Pipettierstutzen mit dem Abfallrohr zusammen.

Ursache Die Rändelschraube ist falsch angezogen.

A Abfallrohr für

Pipettierspitzen

B Halterung des Abfallrohrs

C Rändelschraub e

A

B

C



Mögliche Auswirkung

• Der Pipettierstutzen kann u. U. das Abfallrohr anheben und dadurch verbogen werden.

• Wenn der Pipettierstutzen mit dem Abfallrohr zusammenstößt, bricht die Spitze mit Probenmaterial und kontaminiert dadurch die Systemoberfläche.

A Spitzen-Abfallrohr, Ansicht von der hinteren

Tür

Ursache • Die letzte Bewegung des ADP-Auslegers wurde unerwartet gestoppt.

Auswirkung Fehler 766 wird angezeigt.

• Dies lässt auf einen Zusammenstoß oder einen mechanischen Defekt schließen.

• Setzen Sie den Betrieb nicht fort.

Lösung Verständigen Sie bei Fehler 766 einen Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics, selbst wenn keine Schäden sichtbar sind.

Der Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics muss die

ADP neu programmieren und eine Dichtheitsprüfung durchführen.

u

Reinigen des Abfallrohrs der Pipettiereinheit (260)

Prüfung auf verloren gegangene Pipettierspitze

Wenn die Pipettiereinheit im Betrieb eine Spitze verliert, kann dies mehrere Ursachen haben.



WARNUNG!





r


r


r

So wird die Prüfung auf eine verloren gegangene Pipettierspitze durchgeführt

1 Sobald Sie bemerken, dass die Pipettiereinheit die

Spitze verloren hat, wählen Sie die Schaltfläche

Standby aus, um den Betrieb anzuhalten.

2 Prüfen Sie, ob die Pipettiereinheit kontaminiert ist.

3 Prüfen Sie, die Schublade vollständig eingeschoben ist.

4 Prüfen Sie, ob die Pipettierspitzenracks korrekt eingesetzt sind.

5 Entsorgen Sie die zurückgeholte Spitze.

6 Verständigen Sie einen Servicemitarbeiter von Roche

Diagnostics, wenn das Problem weiter besteht.

r

So werden Probleme mit dem Abfallrohr für Pipettierspitzen behoben

1 Sobald Sie bemerken, dass eine Pipettierspitze in der

Pipettiereinheit liegt, wählen Sie die Schaltfläche

Standby aus, um den Betrieb anzuhalten.

2 Prüfen Sie, ob der Abfallbehälter für die

Pipettierspitzen voll ist.

3 Entsorgen Sie in regelmäßigen Abständen den Inhalt des Abfallbehälters mitsamt dem Kunststoffbeutel.

4 WARNUNG! Der Inhalt des Abfallbehälters und das

Abfallrohr sind potenziell infektiös. Tragen Sie bei der

Problembehebung unbedingt Handschuhe und

Schutzkleidung.

Prüfen Sie, ob das Abfallrohr für die Pipettierspitzen verstopft ist.

• Wenn dies der Fall ist, reinigen Sie das Abfallrohr.



Entfernen der Pipettierspitze im Pipettierbereich

WARNUNG!





r


r


r

So werden Pipettierspitzen entfernt


2 Öffnen Sie die hintere Tür der Pipettierstation.

3 Entfernen Sie die Pipettierspitze.

• Reinigen und desinfizieren Sie gegebenenfalls die kontaminierte Oberfläche.

4 Schließen Sie die Tür und setzen Sie den Betrieb fort.

• Wenn das Problem weiterhin besteht, lesen andere Wartungs- und

Fehlerbehebungsmaßnahmen im Zusammenhang mit der Pipettierstation nach, wie z. B.:

•

Prüfung auf verloren gegangene Pipettierspitze

(325)

I Wenn das Problem häufig auftritt, liegt möglicherweise ein Problem mit der

Pipettiereinheit vor.





System- und Fehlermeldungen

In diesem Kapitel

15

Allgemeine Probleme ...........................................................

331

Liste der Fehlermeldungen ................................................

332

Liste der Informationsmeldungen....................................

374




System- und Fehlermeldungen 331

Allgemeine Probleme

Geben Sie für die folgenden Fragen beim

Kundendienst eine ausführliche

Beschreibung an.

VORSICHT!

Stromschlaggefahr



r


r


• Ist der Fehler aufgetreten, als eine Eingabe am

Touchscreen-Monitor vorgenommen wurde oder während Arbeiten an den Systemeinheiten und -modulen durchgeführt wurden?

• Tritt der Fehler sporadisch oder immer in der gleichen

Situation auf?

• Tritt der Fehler nur bei einem bestimmten Röhrchentyp auf?

• Wie ist die Stellung des Hauptschalters: ON oder

OFF?

• Leuchten LEDs am Monitor oder Drucker?

• Ist der Netzstecker eingesteckt?

• Ist die Hauptsicherung in Ordnung?

• Erscheint eine Anzeige oder Meldung auf dem

Touchscreen-Monitor?

• Haben Sie die mit den Fehlermeldungen angezeigten

Anweisungen zur Fehlerbehebung beachtet?

• Wie lautet die Fehlermeldung?

Motorsteuerung

Röhrchentransporte und Sortiereinheiten

• Prüfen Sie, ob sich die Achsen der Sortiereinheit bei ausgeschaltetem System frei bewegen lassen.

• Prüfen Sie, ob bei den Motorsteuerkarten alle grünen

LEDs unten im rechten Systemmodul leuchten.

• Prüfen Sie, ob eine gelbe oder rote LED aufleuchtet und somit auf eine Warnung oder einen Fehler hinweist.

• Prüfen Sie, ob die Racktrays in Ordnung sind.

• Prüfen Sie, ob sich Fremdkörper im Arbeitsbereich des Röhrchentransports befinden.

• Prüfen Sie, ob die Sensoren sauber sind.


332 Liste der Fehlermeldungen


• In diesem Abschnitt sind alle systembezogenen Fehlermeldungen beschrieben, die unter Umständen auf dem Touchscreen angezeigt werden.

• Diese Meldungen umfassen sowohl informelle Meldungen als auch Fehlermeldungen, auf die der Benutzer reagieren muss.

• Reagieren Sie direkt auf die Fehlermeldungen, indem

Sie die mit der Fehlermeldung angezeigten Anweisungen befolgen.

• Vom System regulierte Fehler werden automatisch behoben (z. B. Positionierungsfehler der Schrittmotoren).

• Alle Fehlermeldungen und Warnungen werden protokolliert und können später zur Fehlerbehebung genutzt werden

• Da die meisten Meldungen mit einer Nummer indiziert sind, können die Ursache und mögliche Lösung ohne Bezugnahme auf den Text ermittelt werden.

• In den Meldungstexten gibt es häufig verschiedene

Variablen, die bei der Anzeige durch konkrete Textbausteine ersetzt werden.

(Fehler-)Meldungen, die ein Eingreifen erfordern

~ Interne Fehlernummer

% y

Variablen in der Fehlerzeile z. B. Abkürzungen, Dateiname

%1, %2, %3, ...

Nähere Bezeichnung der betroffenen Hardware, z. B. PIO-

Pin, Stammdatenkürzel, Zeit.

y

Variablen in der Beschreibung

• Treten Fehlermeldungen auf, die hier nicht verzeichnet sind, benachrichtigen Sie den Laboradministrator oder einen Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics.

• Alle Meldungen, die einen Eingriff erfordern, sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.

• Einige Ursachen können aber nicht allein vom Benutzer behoben werden.

• In diesen Fällen ist das Eingreifen eines Laboradministrators oder Servicemitarbeiters von Roche

Diagnostics erforderlich, um den Fehler zu beseitigen, denn nur diese Personen haben die notwendigen Zugriffsrechte für die Systemsoftware oder können mechanische oder elektrische Störungen beseitigen.




• Benachrichtigen Sie immer dann Ihren Laboradministrator oder Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics, wenn die Fehlerbehebungsmaßnahme darauf verweist oder diese für den Benutzer nicht zu bewerkstelligen ist.

• Um das Problem beim Kundendienst genau zu beschreiben, befolgen Sie die Richtlinie im Abschnitt

„Allgemeine Probleme“: u

Geben Sie für die folgenden Fragen beim Kundendienst eine ausführliche Beschreibung an. (331)

WARNUNG!

Infektionsgefahr

Wenn der Greifer ein offenes Röhrchen fallen lässt, kann dessen Inhalt im System verschüttet werden.

In diesem Fall könnten sich potenziell infektiöse

Flüssigkeiten auf den Oberflächen des Systems befinden.

r

Tragen Sie Schutzhandschuhe und Schutzkleidung.

Meldung Beschreibung Abhilfe

000 FEHLERCODE NICHT DEFINIERT !!!

Es ist ein Fehler aufgetreten, der nicht zuzuordnen ist.

• Programm neu starten und nochmals versuchen.

• Falls der Fehler nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachrichtigen.

002 SYSTEMFEHLER ~ in '%‘ Ein Systemfehler ist aufgetreten.

• Programm oder System nochmals starten.


004 Eintrag wirklich löschen? Nochmals mit 'J/N' bestätigen!

057 Falsche Datum- bzw. Zeitangabe

(keine Abspeicherung)

Kontrollabfrage, wenn Datensätze gelöscht werden sollen.

• Als Bestätigung "J" oder "N" eingeben.

Zur Sicherheit, dass das Datum richtig eingegeben wurde, muss der Wochentag mit eingegeben werden. Stimmt das Datum nicht mit dem eingegeben Wochentag überein, erscheint diese Fehlermeldung.

• Datum, Wochentag und Zeit richtig eingeben.

y

Liste der Fehler




059 Schublade % öffnet nicht Die Verriegelung der Schublade %1 funk• System auf „Standby“ schalten.

tioniert nicht, die Schublade ist blockiert oder die Schublade ist schwergängig. Es

• Schutztür öffnen und kontrollieren, ob ein Probenröhrchen oder ein Fremdkann sich um eine mechanische oder elektrische Störung handeln.

körper die Schublade blockiert.

• Fehlerquelle entfernen und Vorgang wiederholen.

• Funktion der Schubladenverriegelung durch manuelles Öffnen kontrollieren

(siehe Benutzerhandbuch).

• Ist kein Schaltgeräusch hörbar, Servicetechniker benachrichtigen.

061 Fehler Referenzschalterüberwachung Die Überprüfung der Referenzposition ist fehlgeschlagen. Die laufende Positionierung wurde sofort abgebrochen und alle weiteren Befehle wurden gelöscht.

• Falls der Fehler häufig und regelmä-

ßig auftritt, muss vom Servicetechniker der/die entsprechende Motor,

Achse oder Endschalter überprüft

werden.

062 Fehler Drehgeberüberwachung Drehgeberüberwachung (Hardware) auf der Motorsteuergruppe. Die Drehgebersi-

• System aus- und einschalten.

• Durch Hardware-Reset zurücksetzen.

gnale sind logisch nicht korrekt. Es liegt ein Hardwarefehler vor (bei DMS). Die laufende Positionierung wird abgebrochen und weiteren Befehle werden ge-

•

• Motor von der Stromversorgung trennen und Drehgeber überprüfen.

Falls der Fehler nicht behoben werlöscht, wenn ein Fehler auftritt. Die rote

Störungs-LED auf der Motorsteuerkarte blinkt.

den kann, Servicetechniker benachrichtigen.

063 Fehler aktive Drehzahlüberwachung Fehlerüberwachung bei Positionierbefehlen. Während oder nach der Motorbewegung wurde die Toleranz überschritten.

Die laufende Positionierung wird abgebrochen und weiteren Befehle werden gelöscht, wenn ein Fehler auftritt. (%1)

• Ursachen: Fehler im Antriebssystem

(blockierte Motorachse, falsche Riemenspannung, schlechte Regelparameter, Motorprobleme, lockeres

Zahnrad, ...). .

• Auf Wiederholen drücken.


064 Fehler Stillstandsüberwachung

067 Übertragungsfehler

Fehler Stillstandsüberwachung bei Positionierbefehlen. Auslenkung der Achse im Stillstand über die Toleranzgrenze hin-


• Falls der Fehler nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachaus. Bei Auftreten dieses Fehlertyps bleibt der Puffer unverändert. Mögliche richtigen.

Ursachen: Schlechte Regelparameter, manuelles Bewegen der Achse. (%1)

Übertragungsfehler (Parität). Kommunikationsfehler von Computer zu den DMS-

Steuerkarten. Rote Fail-LED blinkt. (%1)

• Kabelverbindung zur Motorsteuerkarte überprüfen.



y

Liste der Fehler




068 Prüfsummenfehler im Steuertelegramm

069 Fehler im Befehlsaufbau des Steuertelegramms

Fehler im Befehlsaufbau des Steuertelegramms. Der ganze Puffer wird gelöscht.

(%1)

• Schnittstellenprotokoll überprüfen.



070 Prüfsummenfehler im Befehlstelegramm

Prüfsummenfehler im Steuertelegramm

Kommunikationsfehler vom Computer zu den DMS-Steuerkarten. Rote Fail-LED blinkt. (%1)

• RS485-Schnittstelle überprüfen

(Hardware).



Prüfsummenfehler im Befehlstelegramm

Kommunikationsfehler vom Computer zu den DMS-Steuerkarten. Rote Fail-LED blinkt. (%1)


(Hardware).



071 Fehler im Befehlsaufbau des Befehlsdiagramms

Fehler im Befehlsaufbau des Befehlsdiagramms. Der Puffer bleibt unverändert.

(%1)




072 Kein Ausführungsbefehl im Puffer

073 Defekte Sicherung

074 Motor Unterspannung

Kein Ausführungsbefehl für die DMS-

Steuerkarte im Puffer. Synchronisationsfehler der Schnittstelle RS485 zwischen

Computer und den DMS-Steuerkarten.

Der Puffer bleibt unverändert. (%1)

• Versuchen, den Fehler mit Wiederholen zu umgehen.

• Sollte das nicht helfen, das System neu starten.

• Falls der Fehler weiter besteht oder wiederholt auftritt, Servicetechniker benachrichtigen.

Defekte Sicherung an der Motorsteuergruppe. Der Fehler wird nach Statusabfrage nicht zurückgesetzt. (%1)

• Defekte Sicherung an der Motorsteuergruppe ersetzen.

• Falls der Fehler weiter besteht, auf

Kurzschluss prüfen (Motor, Kabel).


Die Stromversorgung der Endstufe weist

Unter- oder Überspannung auf. Der Fehler wird nach Statusabfrage nicht zurückgesetzt. (%1)

• Wenn der Fehler erneut auftritt, die

Spannungen (24 V, 35 V) überprüfen.


y

Liste der Fehler



Meldung

075 Übertemperatur Endstufe

Beschreibung Abhilfe

Übertemperatur Endstufe. Der Puffer bleibt unverändert. Der Fehler wird nach

Statusabfrage nicht zurückgesetzt. (%1)

• System ausschalten.

• Motortemperatur und Kühlkörpertemperatur (DMS/SMS) überprüfen und abkühlen lassen.

• Bei Wiederholung die Motorsteuerkarte und den Motor überprüfen.


076 Fehler Stromüberwachung Endstufe Fehler in der Stromüberwachung der

Endstufe. Wenn eine Achse für einen län-

• Karte und Motor überprüfen.

• Eventuell ist der Endstufentreiber degeren Zeitraum gegen ihren Anschlag fährt und der Motor durchbrennt, löst die fekt.


Stromüberwachung aus. Der Puffer wird gelöscht und die begonnene Positionierung abgebrochen. (%1)


077 Fehler bei Reglerauswahl Fehler auf DMS-Karte (Adresse = %1):

Fehler bei Auswahl der vorprogrammierten Reglerparameter (aus EPROM), nur bei G-Befehlen (Reglerauswahl aus

EPROM) möglich.



• DMS-Steuerkarte austauschen.

078 Fehler beim Initialisieren Während der Initialisierung wurde ein

Achsenendschalter nicht innerhalb der

Überwachungszeiten erreicht. Beim Auftreten des Fehlers wird der gesamte Puffer gelöscht (%1).

• Wenn der Fehler wiederholt auftritt,

Servicetechniker benachrichtigen. Sicherstellen, dass die Achsen leichtgängig laufen.

• Riemenspannung kontrollieren (wenn für die betroffene Achse möglich).

• Endschalter überprüfen.

• Spannungsversorgung prüfen (5 V, 24

V).

079 Fehler Endschalter (in Endschalter gefahren)

081 Datenpufferüberlauf

Fehler und Endschalter: Endschalter ist erreicht oder wurde nicht verlassen. Beim

Auftreten des Fehlers wird eine begonnene Positionierung abgebrochen und der ganze Puffer gelöscht. (%1) •

• Antriebssystem und Endschalter

überprüfen.


Falls der Fehler nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachrichtigen.

Datenpufferüberlauf !!! Ein fehlerfreies

Weiterarbeiten ist nicht gesichert !!!

Wenn dieser Fehler auftritt, wird der gesamte Puffer gelöscht. (%1)



y

Liste der Fehler




082 Maximalpositionsvorgabe überschritten

Die Zielkoordinaten haben die in den

Motorparametern definierte Maximalposition überschritten. (%1)

• Protokolldatei auf die Position prüfen, zu der die betroffene Achse fahren sollte.

• Ein Servicetechniker muss die Maximalposition in den Motorparametern prüfen und anpassen.

• Hinweis: Durch die synchronen Bewegungen beider Achsen kann sich der Fehler sowohl auf die X- als auch auf die Y-Achse beziehen, im Gegensatz zu der in der Fehlermeldung ausdrücklich benannten Achse.

083 Fehler PID-Filter

084 Fehler: Fehler beim Initialisieren

086 DMS-Karte: Fehlerhafte Typeinstellung

Fehler auf DMS-Karte (Adresse = %1):

Fehler PID-Filter im internen Regler.

Falscher Wert in den Regelparametern.

• Auf [Wiederholen] drücken.


• Regelparameter überprüfen. DMS-

Steuerkarte austauschen.

Fehler: Initialisierungsfehler (Motorsteuerkarte). Nach jedem Reset (HW oder

SW) ist eine erneute Initialisierung notwendig, sonst ist keine Positionierung möglich. Fehler (R) zeigt an, dass DMS-

Karte zurückgesetzt wurde; mögliche Ursachen sind ein 5-V-Spannungseinbruch oder ein Problem mit 'Initstring‘ (%1)

•

•

• Servicetechniker benachrichtigen.

5-V-Spannung und die 5-V-Sicherung überprüfen.

'Initstring' in Protokolldatei überprüfen.

Der Typwahlschalter auf einer DMS-Karte ist falsch eingestellt.

• Suchen Sie die betroffene DMS-Karte und korrigieren Sie die Einstellung des Typwahlschalters gemäß Spezifikation.

087 Kommunikationsfehler zwischen zwei

DMS-Karten.

Während der Kommunikation zwischen zwei DMS Karten hat eine der Karten nicht die von der anderen Karte gesende-


• Falls der Fehler nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachten Daten empfangen. Die empfangende

DMS-Karte wurde bei der Übertragung richtigen.

möglicherweise neu gestartet.

088 CAN Bus: Hardwarefehler • Servicetechniker benachrichtigen.

Es gibt ein Hardwareproblem mit dem

CAN-Bus oder einer seiner Komponenten. Dieses kann durch eine defekte

CAN-Bus-Terminierung, starke Signalinterferenzen am CAN-Bus oder einen defekten CAN-Bus-Sender/Empfänger auf einer der DMS Karten ausgelöst werden.

089 Defekte Kupplung oder Fehler Referenzschalter

Während der Fahrt werden am PTT keine

Unterbrechungssignale des Referenzschalters mehr generiert.

• Mögliche Ursachen: Kupplungsbruch zwischen Motorwelle und Antriebswelle.

• Referenzschalter verschmutzt oder defekt.

• Endschalter-Leiterplatte (NALIKE) defekt.

y

Liste der Fehler




090 Kommunikationsfehler Motorsteuerkarte

Es sind wiederholt Fehler bei der Kommunikation mit der Motorsteuerkarte

(Motor-Adresse siehe Statusfeld und

Menüpunkt 'Motorsteuerkarten') über

RS485-Schnittstelle aufgetreten. Ein reguläres Weiterarbeiten wird dadurch verhindert. Ursache: Wenn 4 Versuche scheitern, Daten von der Motorsteuerkarte zu lesen, stellt der Prozess die Kommunikation ein und dieser Fehler erscheint.

• Das System herunterfahren und neu starten.

• Tritt der Fehler häufig auf, einen Servicetechniker verständigen.

094 Timeout an Schnittstelle Ein Prozess, der an einer Schnittstelle Daten erwartet, erhält keine Daten.

• Anhand des Protokolldateieintrags kann die Schnittstellenbezeichnung bestimmt werden.

• Mithilfe des Befehls 'pvt_mount' kann die physikalische Portnummer festgestellt werden.

• Leitung, Steckverbinder, serielle

Schnittstellenkarte im Systemcomputer und Gegenstelle überprüfen.


095 Fehler beim Umgang mit der seriellen Schnittstelle

Beim Öffnen/Schließen/Schreiben/Lesen ist ein Fehler aufgetreten. Es handelt sich bei der Fehlermeldung nicht um einen

Protokollfehler.

• Anhand des Protokolldateieintrags kann die Schnittstellenbezeichnung bestimmt werden.

• Mithilfe des Befehls 'pvt_mount' kann die physikalische Portnummer festgestellt werden.

• Leitung, Steckverbinder, serielle

Schnittstellenkarte im Systemcomputer und Gegenstelle überprüfen.


097 Allgemeiner interner Softwarefehler An einem System dieser Größenordnung können hunderte verschiedene Softwarefehler auftreten, für die es sich nicht lohnt, eine eigene Kategorie zu erstellen.

Diese Fehler sind in dieser allgemeinen

Kategorie erfasst. Sollte dieser Fehler auftreten, hilft der entsprechende Eintrag in der Protokolldatei weiter.

• Bei diesem Fehler die unten aufgeführte Abfolge beibehalten: Entsprechenden Eintrag in Protokolldatei suchen.

• Problem beheben oder Servicetechniker benachrichtigen.

098 Fehler beim Zugriff auf einen Shared-Memory-Bereich

Am System werden Daten, die von mehreren Prozessen benötigt werden, in einem SHM-Bereich organisiert. SHM-Bereiche werden vom Betriebssystem verwaltet. Bei einem Öffnen/Lesen/Schreiben in einen SHM-Bereich ist ein Fehler aufgetreten. Beim Booten des Systems werden die SHM-Bereiche über einen

SHM-Manager am System angelegt.

•

•

• Mithilfe der Protokolldatei kann der

SHM-Bereich bestimmt werden.

Mit dem Befehl 'ls -l /dev/shmem' können das Vorhandensein und die

Größe eines solchen Bereichs festgestellt werden.

Wurden Stammdatenänderungen vorgenommen?

• Diese eventuell rückgängig machen.


y

Liste der Fehler



Meldung

100 Stammdatensatz nicht gefunden

101 Grundstellung nicht erreicht '%'

102 Grundstellung nicht verlassen '%'

103 Grundstellung nicht aktiv '%'

104 Arbeitsstellung nicht aktiv '%‘


Es wurde versucht, auf einen nicht existierenden Stammdatensatz zuzugreifen.

Wurden Stammdatenänderungen vorgenommen? Wurden neue Programme aktiviert?

• Über die Protokolldatei Satzart und

Kürzel des fehlenden Stammdatensatzes bestimmen.

• Wurden Veränderungen am System vorgenommen, müssen diese rückgängig gemacht werden.


Der Aktor <%1> erreicht die Grundstellung nicht mehr. I/O-Kanal des Sensors:

<%2>.

• Prüfen, ob Sensor aktiv ist.

• Prüfen, ob Sensor richtig kalibriert ist.

• Logik des Sensors überprüfen.

• I/O-Karte überprüfen.



Der Aktor <%1> hat die Grundstellung nicht verlassen. I/O-Kanal des Sensors: <

%2>







Der Aktor <%1> hat sich aus der Grundstellung bewegt. I/O-Kanal des Sensors:

<%2>.






Der Aktor <%1> hat sich aus der Arbeitsstellung bewegt. I/O-Kanal des Sensors: <%2>.






y

Liste der Fehler




105 Arbeits- und Grundstellung aktiv '%' Am Aktor <%1> sind beide Sensoren ak• Kontrolle, ob Sensoren aktiv sind.

tiv. I/O-Kanal des Grundstellungssensors:

<%2>. I/O-Kanal des Arbeitsstellungs-

• Kontrolle, ob Sensoren richtig kalisensors: <%3>.

briert sind.





106 Aktor ist noch aktiv '%' Der Aktor <%1> ist noch aktiv. I/O-Kanal des Aktors: <%2>

• Kontrolle, ob sich der Ausgang auf der I/O-Karte noch schalten lässt.



107 Sensor Röhrchenerkennung '%' Der Sensor am Drucktransport zur Röhrchenerkennung hat zum vierten Mal hintereinander kein Sekundärröhrchen erkannt. I/O-Kanal des Sensors <%1>.

•


Prüfen, ob der Sensor korrekt justiert ist.


• I/O-Karten überprüfen.


108 Falscher Sensorwert '%'

109 Arbeitsstellung ist aktiv '%'

Der Sensor liefert einen falschen Wert.

Der Schaltzustand des Sensors stimmt nicht mit dem erwarteten Grundzustand

überein. Sensorbezeichnung: <%1>.

Sensorschnittstelle: <%2>. Sollzustand bei aktiviertem Sensor: <%3>. System neu starten, bevor Abhilfemaßnahme durchgeführt werden.

VORSICHT! Wird mit [Übergehen] weitergearbeitet, wird der Sensor bis zum nächsten Systemneustart deaktiviert.

• Prüfen, ob der Sensor inaktiv, verschmutzt oder dejustiert ist.

• Prüfen, ob der Sensor beschädigt oder das Signal unterbrochen ist.


• Sensorschnittstelle überprüfen.


Der Aktor <%1> hat die Arbeitsstellung erreicht. I/O-Kanal des Sensors: <%2>.



• Sollte diese Fehlermeldung beim

Greifen eines dünnen Röhrchens beim Sortiervorgang erscheinen, kann mit Übergehen dieses Röhrchen trotzdem sortiert werden.


y

Liste der Fehler




110 Grundstellung ist noch aktiv '%'

111 Arbeitsstellung nicht aktiv '%‘

112 Grundstellung nicht aktiv '%'

Der Aktor <%1> ist immer noch in der

Grundstellung. I/O-Kanal des Sensors: <

%2>.





• Drücken Sie auf Wiederholen .


Der Aktor <%1> ist nicht in der Arbeitsstellung angekommen. I/O-Kanal des

Sensors: <%2>. Zeit für Aktor, um Arbeitsstellung zu erreichen: <%3> ms.

•

• Kontrolle, ob dem Aktor der Weg zur

Arbeitsstellung versperrt ist.

Prüfen, ob Sensor aktiv ist.


• Kontrolle, ob Bewegung des Aktors zu langsam ist.




Der Aktor <%1> ist nicht in der Grundstellung angekommen. I/O-Kanal des

Sensors: <%2>. Zeit für Aktor, um

Grundstellung zu erreichen: <%3> ms.

• Kontrolle, ob dem Aktor der Weg zur

Grundstellung versperrt ist.



• Kontrolle, ob Bewegung des Aktors zu langsam ist.




122 Task <%> nicht gestartet Eine für die Kommunikation zwischen

Aufgaben notwendige Aufgabe wurde nicht gestartet oder wurde aufgrund eines schwerwiegenden Fehlers beendet.

Mit dem System kann nicht mehr weitergearbeitet werden.

•


Sollte der Fehler erneut auftreten,

Servicetechniker benachrichtigen.

• Protokolldatei beachten.

123 '%' Der Aktor konnte nicht geschaltet werden

Am Aktor <%1> konnte der Ausgang der • I/O-Karte überprüfen.

I/O-Karte (Pin) <%2> nicht umgeschaltet werden.

• Aktor überprüfen.



y

Liste der Fehler




124 '%' Barcode-Etikettendrucker ist nicht korrekt eingestellt.

Das Schubfach des Barcode-Etikettendruckers wurde ausgezogen. I/O-Kanal des Sensors: <%1>

• Barcode-Etikettendrucker richtig einstellen.

• Schieben Sie ihn ganz nach hinten.


• Prüfen, ob der Sensor richtig justiert ist.


• I/O-Karte überprüfen. Servicetechniker benachrichtigen.

125 Barcodedrucker ist nicht bereit '%' Fehler des Barcodedruckers. Die Art des

Fehlers kann am Display des Druckers abgelesen werden. (Transferbandende, kein Etikett, Papierende ...). Das sich im

Druck befindliche Etikett wird nach der

Fehlerbehebung erneut bedruckt. I/O-Kanal der Leitung: <%1>

• Zeigt der Barcode-Etikettendrucker keine Fehlermeldung an, sollte die I/

O-Karte überprüft werden.


126 '%' Grundstellung Stempeletikettierer nicht erreicht

Fehler des Stempeletikettierers. Der

Stempeletikettierer hat seine Grundstellung nicht erreicht. I/O-Kanal der Leitung: <%1>

•

• Kontrollieren Sie, ob Druckluft am

System ausreichend ist.

Kontrollieren Sie, ob Stempeletikettierer mechanisch klemmt.


• Siehe Servicehandbuch (Stempeletikettierer SPS-Schnittstelle).

127 '%' Sammelalarm von Barcodedruckstation

Sammel-Fehlermeldung von Barcodedrucker und Stempeletikettierer. Die Art des

Fehlers kann am Display des Druckers abgelesen werden. I/O-Kanal der Leitung: <%1>

• Angezeigte Fehler beheben.


128 Startsignal konnte nicht geschaltet werden '%'

Das Startsignal vom Etikettierer konnte nicht eingeschaltet werden. I/O-Kanal der Leitung: <%1>



129 Startsignal konnte nicht geschaltet werden '%'

Das Startsignal des Etikettierers konnte nicht eingeschaltet werden. I/O-Kanal der Leitung: <%1>



130 Kein Etikett im Barcodedrucker gespeichert '%'

Es wurden Daten an den Barcode-Etikettendrucker gesendet, die zur Erzeugung eines Etiketts dienten. Der Barcodedrucker konnte diese Daten nicht richtig auswerten. Die Art des Fehlers kann am

Display des Barcode-Etikettendruckers abgelesen werden. I/O-Kanal der Leitung

(Kein Etikett im Drucker gespeichert): <

%1>

• Fehler am Barcode-Etikettendrucker quittieren und weiterarbeiten.

• Wird kein Fehler am Barcode-Etikettendrucker angezeigt, prüfen Sie die

I/O Karte.


y

Liste der Fehler




131 Etikett im Barcode-Etikettendrucker noch gespeichert '%'

132 Startsignal konnte nicht ausgeschaltet werden '%'

Startsignal vom Etikettierer konnte nicht ausgeschaltet werden. I/O-Kanal der Leitung: <%1>




133 Die Arbeitsstellung wurde erreicht '%' Der Aktor <%1> hat die Arbeitsstellung erreicht. I/O-Kanal des Sensors: <%2>.

Dieser Fehler kann zum Beispiel beim

Greifen eines Röhrchens auftreten. Erreicht der Greifer die Arbeitsstellung so, bedeutet dies, dass kein Röhrchen gegriffen wurde.







134 Röhrchenübergabe zwischen PRT und STT fehlgeschlagen

VORSICHT!!!! I/O-Kanal der Leitung: <

%1> Das letzte Etikett ist noch im Barcode-Etikettendrucker gespeichert.

• Etikett mit Vorspendetaste über dem

Barcode-Etikettendrucker-Display löschen!

• Überprüfen Sie, ob das letzte Sekundärröhrchen mit dem korrekten Barcode etikettiert wurde.

• Wurde kein Etikett gespeichert, I/O-

Karte überprüfen.


140 Greifer hat Röhrchen verloren '%'

Ein Sekundärröhrchen ist nicht im Röhrchenhalter am STT angekommen und könnte in der Dreheinheit des Drucktransports verklemmt sein. I/O-Kanal des

Sensors: <%1>

• Auf Wiederholen drücken. Tritt der

Fehler weiterhin auf, abmelden und

System herunterfahren.

• Die Dreheinheit des Drucktransports prüfen und das verklemmte Röhrchen in den STT stellen.

• Befindet sich im Röhrchenhalter an dieser Position schon ein Röhrchen, die Einstellung des Sensors daneben prüfen.

Der Greifer <%1> hat beim Sortiervorgang ein Röhrchen verloren.

• Das Röhrchen aus dem Sortierbereich entfernen und in den dafür vorgesehenen Arbeitsplatz stellen.

• Danach mit der Funktion Übergehen fortfahren.

• Befindet sich das Röhrchen noch im

Greifer: Prüfen, ob Sensor aktiv ist und richtig kalibriert ist.



y

Liste der Fehler




141 Kein Rack in Sortierbereich

142 Hindernis an der Zielposition des

Röhrchens erkannt

Es steht kein Rack an der Position im

Sortierbereich, in den das Röhrchen sortiert werden soll.

• Steht ein leeres Rack im Sortierbereich, kann das Röhrchen mit Übergehen einsortiert werden.

• Leeres Rack in den Sortierbereich.

• Tritt dieser Fehler häufiger auf, sollte eventuell die Höhe der Abstellposition nachjustiert werden.

Die Zielposition des Probenröhrchens ist schon belegt oder das Röhrchen ist zu breit und passt nicht in das Zielrack.

• Sortierer (Zufuhr): Abstellen drücken und Betrieb fortsetzen.

• Sortierer (Abfuhr): Zielrack leerräumen und Wiederholen drücken, um den Betrieb fortzusetzen.

• Tritt der Fehler häufig auf, einen Servicetechniker benachrichtigen, um die Koordinaten der Zielposition neu einstellen zu lassen.

154 '%' Röhrchen im STT gefunden Es wurde ein Röhrchen im Sekundärröhrchentransport erkannt. Das eigentliche

• Röhrchen aus dem STT entfernen.

Sekundärröhrchen auf dem Drucktransport kann deswegen nicht in den STT abgesetzt werden. I/O-Kanal des Sensors: <

%1>

•


Kontrolle, ob der Sensor richtig justiert ist.




156 Kein Rack an der Abfuhrposition gefunden %

Es wurde kein Rack an der Abfuhrposition gefunden. Mit einem altem Racktyp kann es Probleme bei der Erkennung des

Racks geben. I/O-Kanal des Sensors: <

%1>

• Rack so nah wie möglich an Sensor schieben.


• Prüfen, ob Sensor richtig justiert ist.

• Logik des Sensors überprüfen. I/O-

Karte überprüfen.

160 '%' Etikettierer hat Grundstellung nicht verlassen

Etikettierer hat Grundstellung nicht verlassen. I/O-Kanal der Leitung: <%1>

• Kann dieser Fehler mit Wiederholen nicht behoben werden, Servicetechniker benachrichtigen.

• Prüfen, ob Sensor am Etikettierer aktiv ist.

• Prüfen, ob der Sensor am Etikettierer richtig justiert ist.

161 '%' Sekundärröhrchen haben falsche

Lage bei Vereinzelung.

10 Sekundärröhrchen haben hintereinander die falsche Lage an der Sekundärröhrchen-vereinzelung. I/O-Kanal des

Sensors: <%1>

• Prüfen, ob Sekundärröhrchen richtig eingesetzt sind.

• Prüfen, ob Sensor aktiv ist. Prüfen, ob der Sensor richtig justiert ist.

• Logik des Sensors überprüfen. I/O-

Karte überprüfen.


162 Pipettierer hat keine Pipettierspitze gefunden

Die Pipettiereinheit hat zweimal versucht, eine Einweg-Pipettierspitze aufzunehmen. Es wurde keine Pipettierspitze gefunden.

•

• Einweg-Pipettierspitzen nachfüllen.

Prüfen, ob Pipettierspitzen-Auszug klemmt.

y

Liste der Fehler




165 Arbeitsdruck nicht im zulässigen Bereich

Der Überwachungsschalter der Druckluft zeigt an, dass der Arbeitsdruck im System nicht im zulässigen Bereich liegt.

• Prüfen, ob Kompressor noch läuft.


169 Fehler Z-Achse Pipettiereinheit: Spitze entfernen

Die Z-Achse der Pipettiereinheit meldet einen Drehgeberfehler. Die Pipettiereinheit hat möglicherweise schon eine Einweg-Pipettierspitze aufgenommen.

•

• Einweg-Pipettierspitze aus Pipettiereinheit entfernen.

Tür zur Pipettiereinheit schließen und zum Fortsetzen des Betriebs auf Wiederholen drücken.

• WARNUNG: Bei der Arbeit am System stets Schutzhandschuhe tragen.

170 Röhrchen befindet sich im Greifer

174 Röhrchen noch im Greifer '%'

175 Keine Sekundärröhrchen mehr im

Behälter

Während der Initialisierung wurde festgestellt, dass sich ein Röhrchen im Greifer befindet.

• Der Absetzbehälter muss leer sein.

Das Röhrchen kann mit Abstellen in den Absetzbehälter gestellt werden.

• Das System nach der Initialisierung in den Standby-Modus schalten und das Röhrchen aus dem Absetzbehälter entfernen.

• VORSICHT: Beim Umgang mit dem

Röhrchen Schutzhandschuhe verwenden!

Der Greifer <%1> konnte das Röhrchen nicht absetzen und loslassen. Das Röhrchen klebt am Greifer.

• Auf Wiederholen neut zu versuchen.

drücken, um es er-

Keine Sekundärröhrchen mehr im Behälter für Verbrauchsmaterial.

• Einen vollen Sekundärröhrchenbehälter einsetzen.

176 Zu geringer Systemdruck Der Druck in der Pipettierstation ist unter ein kritisches Niveau gefallen, bei dem ein sicheres Arbeiten nicht mehr möglich ist.

• Prüfen, ob Kompressor läuft.

• Druckschlauch überprüfen.


182 Systemdruck nicht im zulässigen Bereich

Der Systemdruck für das System befindet sich in einem Bereich, in dem ein fehlerfreies Arbeiten nicht mehr gewährleistet ist.

•

• Prüfen, ob Kompressor läuft.

• Druckschlauch überprüfen.


192 Der Sensor für die Gerinnselerkennung ist defekt

Der Sensor für die Gerinnselerkennung ist defekt.

• Falls mit Wiederholen nicht weitergearbeitet werden kann, Servicetechniker benachrichtigen.

• Gerinnselerkennung abschalten oder

Sensor tauschen.

193 '%' Gerinnselfehler, obwohl Zurücksetzen ausgewählt wurde

I/O-Kanal von Gerinnselfehler: <%1> Der

Gerinnselfehler liegt nach dem Setzen

• I/O-Karte überprüfen. Gerinnselerkennungs-Karte austauschen.

des Reset-Ausgangs immer noch an. Das heißt, in allen nachfolgenden Röhrchen

• Gerinnselerkennung unter Stammdakann ein Gerinnsel erkannt werden.

ten '60 PIP‘ ausschalten.


y

Liste der Fehler




194 PIC nicht richtig installiert '%'

195 '%' Pipettierspitzen-Auszug nicht richtig eingeschoben.

210 Wartung: Zurücksetzen des Unterzählers

211 Kappen-Abfallbehälter entleeren

217 Sortierertür nicht geschlossen

Die Gerinnselerkennung funktioniert nicht mehr. Es bestehen Kommunikationsprobleme.

• I/O-Karte überprüfen. Gerinnselerkennungs-Karte austauschen.

• Gerinnselerkennung unter Stammdaten '60 PIP' ausschalten.


Sensor erkennt den Pipettierspitzen-Auszug nicht. I/O-Kanal des Sensors: <%1>

• Pipettierspitzen-Auszug richtig einschieben.


• Prüfen, ob der Sensor richtig justiert ist.




Soll der Unterzähler <%1> zurückgesetzt werden?

Der Kappen-Abfallbehälter ist voll.

• Abfallbehälter leeren und dann mit

Wiederholen fortfahren.

Die Schutztür vor dem Sortierbereich ist nicht korrekt geschlossen.

• Sicherheitstür zum Sortierbereich schließen.

• Prüfen, ob Magnetsensor anzeigt, dass die Tür geschlossen ist.

221 Barcodeerkennung fehlgeschlagen Die Erkennung des Sekundär-Barcode-

Etiketts ist fehlgeschlagen.

• Mit Wiederholen fortfahren.

• Primär- und Sekundärröhrchen werden in den Fehlerarbeitsplatz sortiert.

• Die Etikettenaufbringung am Barcode-Etikettendrucker prüfen.

• Die Etiketten müssen faltenfrei sein.

• Prüfen Sie den Sekundärbarcodeleser auf Verschmutzung.

• Tritt dieser Fehler häufiger auf, benachrichtigen Sie einen Servicetechniker zur Prüfung der Barcodetypkonfiguration und des Barcodelesers.

225 Initialisierungsetikett entfernen Aufforderung zum Entfernen des Initialisierungsetiketts am Barcodeeikettendrucker. Der Barcode-Etikettendrucker muss den Papierlauf für den Druckbeginn synchronisieren.

• Ziehen Sie am Initialisierungshebel des Barcodedruckers.

• Warten Sie, bis der Drucker das Etikett entfernt hat.

226 Initialisierungsetikett nicht entfernt Der Barcode-Etikettendrucker muss den

Papierlauf für den Druckbeginn synchronisieren.

• Auf Wiederholen drücken und den

Initialisierungshebel am Barcode-Etikettendrucker nach vorne ziehen.

239 Schnittstelle für Barcodeleser '%' Schnittstelle für Barcodeleser <%1> kann nicht initialisiert werden.

• Stammdaten für Schnittstellen korrekt konfigurieren.


240 Barcodescanner nicht konfiguriert Die Verbindung zum Barcodescanner ist unterbrochen oder der Barcodescanner ist defekt.

y

Liste der Fehler

• Verbindung kontrollieren.




Meldung

244 Profil nicht gefunden

245 Arbeitsplatz nicht gefunden

47 Test nicht gefunden


Ein Arbeitsplatz im aktiven Arbeitszyklus enthält einen unbekannten Profileintrag.

• Laboradministrator/Servicetechniker benachrichtigen.

• Angaben unter 'Verteildaten'-> ‘Plausibilitätsprüfung' prüfen.

• Festgestellte Fehler unter 'Verteildaten' > 'Profile' beheben.

• Aktionen wiederholen, bis alle Plausibilitätsfehler beseitigt sind.

• Menü 'Wartung' > 'Systemneustart'

öffnen, ausführen und dann den Arbeitszyklus neu laden.

• Alternativ die neueste Sicherung wiederherstellen.

Der aktive Arbeitszyklus enthält einen ungültigen Arbeitsplatzeintrag.


• Angaben unter 'Verteildaten' -> 'Plausibilitätsprüfung' prüfen.

• Festgestellte Fehler unter 'Verteildaten' > 'Arbeitsplätze‘ beheben.





Ein Profil im aktiven Arbeitszyklus enthält einen unbekannten Testeintrag.


• Angaben unter 'Verteildaten' ->

‘Plausibilitätsprüfung' prüfen.

• Festgestellte Fehler unter 'Verteildaten' > 'Tests' beheben.


• Menü 'Wartung' > 'System neu starten' öffnen, ausführen und dann den

Arbeitszyklus erneut laden.


y

Liste der Fehler




248 Fehlerziel nicht im Arbeitszyklus definiert

Das Menü 'Fehlerziele' enthält einen unbekannten Arbeitsplatzeintrag.

249 Arbeitszyklus in 'Verteildaten' nicht angelegt


• Angaben unter 'Verteildaten' ->

‘Plausibilitätsprüfung' prüfen.

• Festgestellte Fehler unter 'Verteildaten' > 'Fehlerziele' beheben.





Der aktuelle oder ausgewählte Arbeitszyklus ist in den 'Verteildaten' unter 'Arbeitszyklen' nicht angelegt.

• Arbeitszyklus unter dem Menüpunkt

'Verteildaten > Arbeitszyklen' anlegen.

250 Tabelle 'Fehlerziele' ist nicht vorhanden.

Der Eintrag 'Fehlerziele' für den aktuellen

Arbeitszyklus fehlt.


• 'Fehlerziele' im Menü 'Verteildaten'

öffnen

• Zum Listeneintrag für den aktuell geladenen Arbeitszyklus navigieren.

• Prüfen, ob der Listeneintrag 'Kürzel' mit dem entsprechenden Eintrag im

Arbeitszyklus übereinstimmt.

255 Keine Verbindung zur Labor-EDV

262 Scannerfehler

Die Labor-EDV antwortet auf eine Anfrage hin nicht.

• Kabelverbindung überprüfen. System neu starten.

• Softwaretreiber auf der Labor-EDV

überprüfen.

Der Barcodeleser (%1) konnte nicht initialisiert werden.

• System herunterfahren und neu starten.


• Durch eine Stammdatenänderung könnte ein falscher Scannertyp eingestellt worden sein.

• In diesem Fall die Änderung rückgängig machen.

301 [Teach In] Es steht kein Röhrchen an der Aufnahmeposition

Kein Röhrchen in Position 'IS-PTT' oder

'OS-PTT'.

• Ein Röhrchen in die entsprechende

Position stellen und auf drücken.

Wiederholen y

Liste der Fehler




304 Sekundärröhrchen auf Drucktransport gefunden

Es befindet sich ein Sekundärröhrchen auf dem Drucktransport. Dieses Sekundärröhrchen darf sich nicht an der Übergabeposition vom Vereinzeler auf den

Drucktransport befinden.

•

• Die Tür des Barcode-Etikettendruckers öffnen.

Die Abdeckung vor dem Drucktransport entfernen.

• Das Sekundärröhrchen vom Dorn des

Drucktransports entnehmen.

• Danach mit Wiederholen weitermachen.

307 Auftragsdatenbank nicht aktiv

311 Röhrchen im PTT zu hoch

Es konnte keine Verbindung zur Auftragsdatenbank hergestellt werden. Ohne die Auftragsdatenbank lassen sich keine

Proben verarbeiten.


Das Primärröhrchen im Primärröhrchentransport ist zu hoch. Der Sensor für die

Primärröhrchenhöhe befindet sich an der zweiten Stelle nach der Übergabeposition

• Röhrchen nachdrücken, bis es auf dem Rackboden steht.

• Ist danach das Röhrchen immer noch des Sortierers (Zufuhr) in den PTT. Ein zu hoch stehendes Röhrchen kann zu Fehlzu hoch, dieses Röhrchen aus dem

PTT entfernen.

funktionen des Systems führen.

312 Mindestens eine Koordinate ist nicht im erlaubten Bereich

Vorsicht: Mindestens eine Koordinate (X-

Achse, Y-Achse) befindet sich nicht im erlaubten Bereich. Der eingegebene Wert war 0 oder negativ. Die falschen Koordinaten wurden geändert.

• Geänderte Koordinaten überprüfen

(TeachIn).

313 Einweg-Pipettierspitze steckt noch auf der Pipettiereinheit

Eine Einweg-Pipettierspitze wurde nach dem Aus- und wieder Einschalten des

Systems nicht abgeworfen. Aus diesem

Grund befindet sie sich noch auf der Pipettiereinheit.

• Auf die Schaltfläche ze abzuwerfen.

Wiederholen drücken, um die Einweg-Pipettierspit-

• Danach das System ausschalten und die Einweg-Pipettierspitze über die rückseitige der Pipettiereinheit entfernen.

314 Die Abfallbehälter für Einweg-Pipettierspitzen und Spitzenracks sind voll

Der Abfallbehälter für Einweg-Pipettierspitzen ist voll. Leeren Sie die Abfallbehälter für Pipettierspitzen und -racks.

• Während des Betriebs werden entsorgte Pipettierspitzen nicht gezählt.

• Deshalb muss der Abfallbehälter für

Einweg-Pipettierspitzen-Racks immer zusammen mit dem für Einweg-Pipettierspitzen geleert werden.

• Den Abfallschacht für Pipettierspitzen auf stecken gebliebene Spitzen kontrollieren und ggf. freiräumen.

• Zum Fortsetzen OK drücken.

315 Offene Racks beenden und Abmeldung durchführen

316 Abmeldung durchführen

Auf dem System befinden sich noch Sortierracks mit Röhrchen. Mit [Racks beenden] werden diese Racks abgeschlossen und die Übertragung von Listen an die

Labor-EDV begonnen. Mit [Abbruch] gelangen Sie wieder zurück zur Benutzeroberfläche.

Möchten Sie die Abmeldung durchführen?

y

Liste der Fehler




317 Tür des Barcode-Etikettendruckers nicht geschlossen

Die Sicherheitstür der Barcodedruckstation ist nicht korrekt geschlossen.

• Die Sicherheitstür der Barcodedruckstation schließen.

• Prüfen, ob Magnetsensor anzeigt, dass die Tür geschlossen ist.

• PIO-Port 46 auf Karte 1 prüfen.

318 Einweg-Pipettierspitze abgeworfen Nach dem Einschalten war noch eine Pipettierspitze auf der Pipettiereinheit. Diese wurde unkontrolliert im Bereich der

Pipettiereinheit abgeworfen.

• Abmeldung durchführen.

• Herunterfahren durchführen.

• System ausschalten und die Einweg-

Pipettierspitze über die rückseitige Pipettierertür entfernen.

321 Fehler bei Kommunikation mit NetPC Bei der Netzwerkkommunikation mit einem NetPC ist ein Fehler aufgetreten.

Submodule: Decapper, Barcode-Etikettendrucker, Recapper

• Wiederholen drücken.

• Wird die Meldung erneut angezeigt, das System ausschalten und neu starten.


322 Schutzabdeckung Sortierer (Abfuhr) ist nicht geschlossen

Das Gerät kann nicht gestartet werden, solange die Schutzabdeckung am Sortierer (Zufuhr) noch offen steht.

• Die Schutzabdeckung schließen.

• Sollte die Schutzabdeckung bereits geschlossen sein und diese Meldung trotzdem erscheinen, müssen die Türsensoren überprüft werden.

• PIO-Port 39 auf Karte 1 kontrollieren.

323 Schutzabdeckung des Sortierers (Abfuhr) ist nicht geschlossen

324 Tür hinter dem Pipettierer ist nicht geschlossen

325 Tür der Druckeinheit ist nicht geschlossen siehe vorstehender Hinweis • Die Schutzabdeckung schließen.

• Sollte die Schutzabdeckung bereits geschlossen sein und diese Meldung trotzdem erscheinen, müssen die Türsensoren überprüft werden.

• PIO-Port 134 auf Karte 3 kontrollieren.

Das Gerät kann nicht gestartet werden, solange die Tür des Pipettierers noch offen steht.

•

• Die Tür schließen.

Sollte die Tür bereits geschlossen sein und diese Meldung trotzdem erscheinen, müssen die Türsensoren

überprüft werden.


Das Gerät kann nicht gestartet werden, solange die Tür der Druckeinheit noch offen steht.


• Sollte die Tür bereits geschlossen sein und diese Meldung trotzdem erscheinen, müssen die Türsensoren

überprüft werden.


y

Liste der Fehler




326 Tür des Decappers ist nicht geschlossen

Das Gerät kann nicht gestartet werden, solange die Tür des Decappers noch offen steht.


• Sollte die Tür bereits geschlossen sein und diese Meldung trotzdem erscheinen, müssen die Türsensoren

überprüft werden.

333 Schublade '%' des Sortierers (Abfuhr) ist nicht eingeschoben

Eine Schublade des Sortierers (Abfuhr) ist nicht eingeschoben. Der Betrieb wurde angehalten.

334 Kommunikationsfehler mit dem TTI-

Modul

Es ist ein Kommunikationsfehler mit dem

TTI-Modul aufgetreten.

•

• Die Schublade schließen.

Wiederholen drücken.

• Wird die Meldung erneut angezeigt, das System ausschalten und neu starten.


335 TeachIn: TIPS wurde nicht erstellt.

336 TeachIn: Koordinaten wurden geändert

337 TeachIn: Speichern?

338 TeachIn: Programm beenden

TIPS wurde nicht erstellt. Sollen die Ergebnisse wirklich gespeichert werden?

• Auf TIPS erstellen drücken, um TIPS anzulegen.

Koordinaten wurden geändert. Sollen die

Ergebnisse wirklich gespeichert werden?

Sollen diese Koordinaten wirklich gespeichert werden?

• Um die Koordinaten zu speichern, OK drücken

Soll das Programm wirklich beendet werden?

• Um das Programm zu beenden, OK drücken

339 TeachIn: Röhrchen auf korrekte Position setzen

Ein Röhrchen auf die IS-PTT- oder OS-

PTT-Position stellen und die Verarbeitung mit [OK] starten.

342 TeachIn: Stammdatensatz-Datei wurde nicht gefunden

Das Rack <%1> wurde nicht gefunden.

• Den Arbeitszyklus prüfen oder das

Rack anlegen.

343 TeachIn: Ungültige Koordinaten

344 TeachIn: Datei nicht gefunden

Es werden ungültige Koordinaten verwendet. Die Position erneut auslesen.

• Die Position erneut auslesen.

Die Datei <%1> wurde nicht gefunden.

• Die Eingabe überprüfen oder die Datei anlegen.

345 TeachIn: Fehler move_axis Fehler move_axis. Returncode = <%1>.

Für nähere Informationen die Protokolldatei heranziehen.

Soll wirklich abgebrochen werden?

346 TeachIn: Wirklich abbrechen?

347 TeachIn: Eingabe war nicht korrekt Die Eingabe %2 war nicht korrekt. Im

Feld <%1> muss ein korrekter Wert eingegeben werden.

348 TeachIn: Die Feder entfernen.

• Den korrekten Wert eingeben.

Die Feder der Z-Achse der Sortiereinheit entfernen. Das gegriffene Röhrchen auf die Grundstellung des Racks stellen.

355 TeachIn: Es steht kein Röhrchen auf der Aufnahmeposition

Es steht kein Röhrchen auf der RTT_IN-

SORT- oder RTT_OUTSORT-Position (gewählte Position).

• Ein Röhrchen auf die Position stellen und auf die Schaltfläche Wiederholen drücken.

356 TeachIn: Feder wieder einsetzen Die Feder der Z-Achse der Sortiereinheit wieder einsetzen.

y

Liste der Fehler




357 % alle Racks beenden Sollen alle Racks beendet werden? Dies

öffnet alle Schubladen, die (teil)beladene

Racks enthalten.

• HINWEIS: Eventuell zugewiesene virtuelle Arbeitsplatznamen für LEERE

Racks/Unterplatten werden nicht gelöscht.

• Falls die virtuellen Arbeitsplatznamen

ALLER (Unter-)Racks gelöscht werden sollen, zusätzlich den Menüpunkt

'Wartung' -> 'Datenbank reorganisieren' ausführen.

361 % TeachIn: Es wurde kein Rack ausgewählt

Das Rack %1 wurde nicht gefunden.

• Ein Rack auswählen oder die korrekte

Schreibweise des Namens überprüfen.

363 % TeachIn: Das System muss im

STANDBY-Zustand sein!

Start von TeachIn nicht möglich. System muss im STANDBY-Modus sein!

• Zum Standby-Modus durch Drücken auf die Schaltfläche seln.

Standby wech-

365 Datum von QNX- und QSI-System sind verschieden

Datum von QNX- und QSI-System sind verschieden.

• Das Datum auf beiden Rechnern prüfen und ggf. korrigieren.

• QNX: Unter 'Verwaltung' -> 'Datum/

Uhrzeit' korrigieren.

• QSI: Im Wiederholungsfall die Batterie auf dem Motherboard tauschen.

366 QSI-System: Nicht genügend Arbeitsspeicher %

367 Verbleibender Festplattenspeicher auf dem QSI System unter %

Freier Arbeitsspeicher des QSI-Systems ist geringer als %1.


Der verbleibende Festplattenspeicher auf dem QSI System liegt unter %1.

• Nicht mehr benötigte Bilder aus der

Bilddatenbank entfernen.


368 Die Zeitdifferenz zwischen QNX- und

QSI-System ist größer als %

Die Zeitdifferenz zwischen QNX- und

QSI-System ist größer als %1.

• Die Systemzeit auf beiden Systemen prüfen und ggf. korrigieren.

• QNX: 'Verwaltung' -> 'Datum/Uhrzeit' prüfen.

• QSI: Im Wiederholungsfall die Batterie auf dem Motherboard tauschen.

369 Mehrere Systemstatus des QSI-Systems entsprechen nicht den Anforderungen.

Mehrere Systemeinstellungen des QSI-

Systems entsprechen nicht den Anforderungen.

• Systemzeit auf beiden Rechnern prüfen und korrigieren.

• Gegebenenfalls die Batterie auf dem

Motherboard tauschen.

• Nicht mehr benötigte Bilder aus der

Bilddatenbank entfernen.

• Freien Plattenspeicher von QSI prüfen.


377 Automatische Deaktivierung von

PIO-Pin fehlgeschlagen

Der PIO-Pin %1 hat die maximale Aktivierungsdauer von %2 Sekunden überschrit-

• Die Maschine aus- und einschalten, um Hardwarebeschädigungen zu verten. Das automatische Zurücksetzen des

Pins ist fehlgeschlagen.

meiden.

y

Liste der Fehler




378 TEACH_Q_NUMBER

379 TEACHIN_Q_DIAG

383 % Barcodelesefehler Sekundärröhrchen bei Barcodevergleich

384 % Es wurden nicht alle erforderlichen

Module konfiguriert

Erst folgende Module konfigurieren: %1 /

%2 / %3 / %4 / %5

• Es wurden nicht alle erforderlichen

Module konfiguriert.

• Mit OK bestätigen, wenn das Modul trotzdem konfiguriert werden soll.

385 % Durch diese Änderung müssen

Module neu konfiguriert werden.

Folgende Module müssen nach einer Änderung neu konfiguriert werden: %1 /

%2 / %3 / %4 / %5

• Es wurden bereits Module konfiguriert, die auf diesem Modul aufbauen.

• Werden in diesem Modul Parameter geändert, ist es erforderlich, die betroffenen Module neu zu konfigurieren, um einen korrekten Betrieb zu gewährleisten.

386 % Fehler beim Speichern der Änderungen in den Stammdaten.

390 Motorsteuerkarte nicht bereit %

Die Anzahl der Positionen ist nicht korrekt. Es sind nur Racks zulässig, die aus vollständigen Rackreihen bestehen. Erscheint diese Meldung beim Konfigurieren des Pipettierspitzenmagazins, fehlt ein Eintrag in den Stammdaten.

Die ausgelesenen Koordinaten stimmen nicht mit der Anzahl der Positionen überein. Die Anzahl der Positionen überprüfen und die Koordinaten erneut auslesen.

• Die Anzahl der Positionen korrigieren und gegebenenfalls die Koordinaten erneut auslesen.

Der Barcode des Sekundärröhrchens ist fehlerhaft und konnte nicht gelesen werden.

• Das Druckbild des Barcodes überprüfen.

• Weist dieses Fehler auf, Folgendes

überprüfen: Verbrauchsmaterialien des Barcode-Etikettendruckers,

Druckkopf des Barcode-Etikettendruckers (Einstellung, Andruckkraft,

Heizenergie, ...).

Speichern der Parameter <%1> in den

Stammdaten <%2> nicht möglich. %3

• Prüfen, ob der betreffende Datensatz existiert oder diesen gegebenenfalls anlegen.

Das Bereitschaftssignal einer Motorsteuerkarte ist nach der Ausführung des letzten Befehls ausgeblieben.

• Zur Behebung des Problems muss das Gerät heruntergefahren und über den Hauptschalter aus- und wieder eingeschaltet werden.

391 Kein Magnet an der Tür des Sortierers (Zufuhr)

392 Kein Magnet an der Tür des Sortierers (Abfuhr)

An der Tür des Sortierers (Zufuhr) ist kein Magnet angebracht.

An der Tür des Sortierers (Abfuhr) ist kein Magnet angebracht.

393 Kein Magnet an der Tür des Pipettierers y

Liste der Fehler

Der Sensor an der Tür des Pipettierers ist nicht mit einem Magnet überbrückt.




395 Verschmutzung im Bildausschnitt

396 Gegenstand im Bildausschnitt

397 Speicher konnte nicht zugewiesen werden

398 Referenzbild konnte nicht gelesen werden

Die Kamera hat Verschmutzung im Bildausschnitt festgestellt. [Wiederholen] drücken, wenn die Fehlermeldung bei

• Versuchen, den Betrieb mit [Wiederholen] fortzusetzen.

Erstinbetriebnahme oder bei fehlerhaftem

Herunterfahren angezeigt wird.

• Gehäuse des Röhrchentyperkennungsmoduls öffnen und Bereiche

(Objektiv, Fläche im schwarzen Hintergrund) im betroffenen Bildausschnitt reinigen (siehe Bedienerhandbuch, Kapitel 'Wartung').

Gegenstand (Kappe, Etikett ...) im Bildausschnitt. Die Fehlermeldung kann bei

Erstinbetriebnahme oder bei fehlerhaftem

• Versuchen, den Betrieb mit 'Wiederholen' fortzusetzen.

• Kameragehäuse öffnen und Gegen-

Herunterfahren angezeigt werden. In diesen Fällen auf 'Wiederholen' drücken.

stand entfernen.

Speicher konnte nicht zugewiesen werden. Internes Problem mit der Kamera.


Das hinterlegte Referenzbild, auf dessen

Grundlage die Überprüfung stattfindet, ist


• Ist das Referenzbild noch im Vernicht vorhanden bzw. kann nicht gelesen oder gefunden werden. Die Meldung wird auch angezeigt, wenn ein System neu installiert wurde.

• zeichnis vorhanden?

QSI: 'D:QSIApplicationConfigConfig'.

BlueLYNX: 'usr/pvt/subsys/rsa_cam/'.

"tube_location" ausführen, wenn kein

Referenzbild mehr vorhanden ist.

399 Unterschiedliche Größe von Referenzbild und erfasstem Bild

Das gespeicherte Referenzbild stimmt in den Abmessungen nicht mit dem aktuell aufgenommenen Bild überein. Möglicher

Grund: Unvollständige Systemumstellung.


410 % Systemdruck nicht im gültigen Bereich

Der Systemdruck ist nicht im gültigen

Bereich. Ein fehlerfreier Betrieb pneumatischer Aktoren ist nicht möglich.

• Betriebszustand und Zustand der

Druckluftzufuhr prüfen.

• Wiederholen drücken, um den Arbeitsschritt neu zu beginnen.

411 %

412 Kappe ist nicht ins Abfallrohr gefallen %

413 Tür oder Modul ist offen oder nicht gesichert %

24-V-Spannungsversorgung für NetPC nicht verfügbar.


Eine vom Decapper entfernte Kappe ist anschließend nicht ins Abfallrohr gefallen. Das betroffene Röhrchen durchläuft die Pipettiereinheit unbearbeitet und wird dann auf den entsprechenden Fehlerarbeitsplatz sortiert.

• Im Decapper und im umgebenden

Bereich nach der fehlenden Kappe suchen.

• Prüfen, ob die Kappe im Drehgreifer des Decappers stecken geblieben ist.

• Die Kappe entfernen und zum Fortsetzen auf Übergehen drücken.

Die Tür am entsprechenden Modul ist nicht geschlossen oder das Modul ist nicht gesichert. Sensor (%1)

• Die Tür schließen. Wenn der Fehler am Decapper auftritt, prüfen, ob das

Modul ganz eingeschwenkt und befestigt ist.

• Mit [Wiederholen] wird der Arbeitsablauf erneut gestartet.

y

Liste der Fehler




414 Recapper: Fehler bei der Versiegelungstemperatur %

415 Keine Folie gefunden %

418 %

Die Temperatur des Recappers ist außerhalb des erlaubten Bereichs

(180<>190C). Mögliche Ursachen: Nach dem Einschalten des Systems dauert es ca. 10 Min. bis die Arbeitstemperatur erreicht ist. Wärmesensor, Temperaturregler oder Kabel sind defekt.

• Die Versiegelungstemperatur und die

Fehlermeldung auf dem Temperatur-

Bedienfeld (2132) überprüfen: Wenn die Temperatur zu niedrig ist [2FSL], auf das Erreichen der Arbeitstemperatur warten.

• Wenn die Temperatur zu hoch ist,

System sofort ausschalten und den


Beim Recappen wurde versucht, eine Folie anzusaugen. Der Vakuumsensor (%1) erkennt keine Folie.

• Überprüfen, ob das Folienmagazin eingesetzt ist und ob noch Folien im

Magazin sind. Falls notwendig, Folien nachfüllen.

• Mit Wiederholen wird der Arbeitsablauf fortgesetzt.

Die Kappe konnte nicht fehlerfrei vom

Röhrchen entfernt werden.

• Der Drehgreifer wurde geöffnet.

Überprüfen, ob die Kappe des Röhrchens manuell entsorgt werden muss.

• Gegebenenfalls muss das Gerät ausgeschaltet werden.

• Nach Bestätigen der Fehlermeldung versucht das System, das Röhrchen in den Racktransport zurückzustellen und normal weiterzuarbeiten.

419 %

420 %

Die Kappe konnte nicht fehlerfrei vom

Röhrchen entfernt werden. Der Hubgreifer wird nun geöffnet.

• Überprüfen, ob das Röhrchen korrekt im Transportband abgesetzt wurde und die Kappe sich nicht mehr im Arbeitsbereich befindet.

• Gegebenenfalls muss das Gerät ausgeschaltet werden.

Fehler beim Senden eines Befehls an die

Motorsteuerkarte.

• Versuchen, mit Wiederholen , den

Fehler zu beheben.

• Eventuell kann der Fehler durch den

Neustart des Systems behoben werden.


421 Fehler Referenzschalterüberwachung

%

Die Überprüfung der Referenzposition ist fehlgeschlagen. Die laufende Positionierung wurde sofort abgebrochen. Alle weiteren bereits an die Motorsteuerkarte ge-

• Falls der Fehler sehr oft und regelmä-

ßig auftritt, muss der Servicetechniker den entsprechenden Motor, die entsprechende Achse oder den entspresendeten Befehle wurden gelöscht

(Adresse=%1).

chenden Endschalter überprüfen.

y

Liste der Fehler




422 Fehler Drehgeberüberwachung %

423 Fehler aktive Drehzahlüberwachung

%

424 Fehler Stillstandsüberwachung %

Fehler der Drehgeberüberwachung

(Hardware) auf der Motorsteuergruppe.

Die Drehgebersignale sind logisch nicht korrekt. Es liegt ein Hardwarefehler vor

(bei DMS). Die laufende Positionierung wurde sofort abgebrochen und alle weiteren Befehle wurden gelöscht. Rote Fail-

LED auf Motorsteuerkarte blinkt. Ein

Hardware-Reset ist notwendig (Adresse=

%1).


• Den Motor von Hand drehen (stromlos).

• Drehgeber überprüfen.

Fehlerüberwachung bei Positionierbefehlen. Während oder nach der Motorbewegung wurde die Toleranz überschritten.

Ursachen: Fehler im Antriebssystem. Blockierte Motorachse, Röhrchen schräg im

Greifer, Motorprobleme, Zahnrad lose, schlechte Riemenspannung ...

•

• Mit Wiederholen weiterarbeiten.

Falls der Fehler mit Wiederholen nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachrichtigen.

Motorsteuerkarte. Motorsteuerkarte (4)

Fehler bei Stillstandsüberwachung bei

Positionierbefehlen. Nach der Positionierung befindet sich die Achse nicht auf der Sollposition. Ursachen: schlechte Regelparameter. Achse wurde von Hand gelenkt (Adresse=%1)

•


Wird die Meldung weiterhin angezeigt, vom System abmelden und das

System ausschalten.


430 Übertragungsfehler %

431 Prüfsummenfehler im Steuertelegramm %

Übertragungsfehler (Parität) (Adresse=

%1). Kommunikationsfehler vom Computer zu den DMS-Steuerkarten. Rote Fail-

LED blinkt.

• Kabelverbindung zur Motorsteuerkarte überprüfen.

Prüfsummenfehler im Steuertelegramm

(Adresse=%1). Kommunikationsfehler vom Computer zu den DMS-Steuerkarten. Rote Fail-LED blinkt.


(Hardware).

432 Fehler im Befehlsaufbau des Steuertelegramms %

Fehler im Befehlsaufbau des Steuertelegramms. Der ganze Puffer wird gelöscht

(Adresse=%1).


433 Prüfsummenfehler im Befehlstelegramm %

Prüfsummenfehler im Befehlstelegramm

Kommunikationsfehler vom Computer zu den DMS-Steuerkarten. Rote Fail-LED blinkt. (Adresse=%1)


(Hardware).

434 Fehler im Befehlsaufbau des Befehlstelegramms %

Fehler im Befehlsaufbau des Befehlstelegramms. Der Puffer wird nicht verändert

(Adresse=%1).


435 Kein Ausführungsbefehl im Puffer % Kein Ausführungsbefehl für die DMS-

Karten im Puffer. Synchronisationsfehler von RS485-Schnittstelle zwischen Computer und DMS-Steuerkarten. Der Puffer wird nicht verändert (Adresse=%1).


436 Defekte Sicherung % Defekte Sicherung an der Motorsteuergruppe. Der Fehler wird nach Statusabfrage nicht zurückgesetzt (Adresse=%1).

• Defekte Sicherung an der Motorsteuergruppe ersetzen.

• Bei Wiederholung auf Kurzschluss

(Motor, Kabel) überprüfen.

y

Liste der Fehler




437 Motor Unterspannung %

438 Übertemperatur Endstufe %

439 Fehler Stromüberwachung Endstufe

%

440 Fehler bei Reglerauswahl %

441 Fehler beim Initialisieren %

442 Fehler Endschalter (in Endschalter gefahren) %

443 Steht schon im Füllstand %

Stromversorgung Endstufe. Unter- oder

Überspannung. Der Fehler wird nach Statusabfrage nicht zurückgesetzt (Adresse=%1).

• Bei Wiederholung die Spannungen

(24V, 42V, 35V) überprüfen.

• Siehe Servicehandbuch -> Kapitel

Elektronik

Übertemperatur Endstufe. Der Fehler wird nach Statusabfrage nicht zurückgesetzt (Adresse=%1).

•

• System ausschalten.

Motortemperatur und Kühlkörpertemperatur (DMS/SMS) überprüfen und abkühlen lassen.

• Bei Wiederholung die Motorsteuerkarte und den Motor überprüfen.

• Siehe Servicehandbuch -> Kapitel

Elektronik.

Fehler bei Stromüberwachung der Endstufe (Adresse=%1). Wenn Achse für längere Zeit gegen Anschlag fährt und der Motor durchbrennt, wird die Strom-

überwachung ausgelöst. Eine begonnene

Positionierung wird abgebrochen.

•


• Alternativ System neu starten.

Besteht der Fehler weiterhin, ist wahrscheinlich der Endstufentreiber defekt.

• Bei Wiederholung die Motorsteuerkarte und die Motoreinstellungen durch Servicetechniker überprüfen lassen.


(K) Fehler bei der Auswahl vordefinierter

Steuerparameter (vom EPROM). Nur bei

G-Befehlen (Reglerauswahl aus EPROM) möglich.

•


Regelparameter überprüfen.

• DMS-Karte tauschen.

Während der Initialisierung wurde ein

Achsenendschalter nicht innerhalb der

Überwachungszeiten erreicht (Adresse=

%1).

• Das Bauteil auf Hindernisse prüfen und diese beseitigen.

• Riemenspannung kontrollieren.

• Achse stromlos schalten und Spiel kontrollieren.

• Rote Fail-LED auf Motorsteuerkarte prüfen.

Fehler und Endschalter. Endschalter ist erreicht oder wurde nicht verlassen. Beim

Auftreten des Fehlers wird eine begonnene Positionierung abgebrochen (Adresse=%1).

• Antriebssystem und Endschalter

überprüfen.

• Achse stromlos schalten und Spiel kontrollieren.

Pipettiereinheit steht mit der Einweg-Pipettierspitze bereits im Probenmaterial

(Adresse=%1).

• !!! Ein fehlerfreies Weiterarbeiten ist nicht gesichert !!!

y

Liste der Fehler




445 Maximalpositionsvorgabe überschritten %

Die Vorgabe der Maximalposition wurde

überschritten (Adresse=%1).

• Die anzufahrende Position ist größer als die in den Motorparametern angegebene Maximalposition.

• Über die Protokolldatei bestimmen, welche Position angefahren werden soll. Ist diese Position korrekt?

• Wenn ja, dann Maximalposition des entsprechenden Motors/ Parametersatzes anpassen.

446 Fehler PID-Filter %

447 Fehler: Initialisierung notwendig

449 %


Fehler PID-Filter im internen Regler.

Falscher Wert in den Regelparametern.



• Regelparameter überprüfen.

• DMS-Karte tauschen.

Fehler: Initialisierung notwendig (Motorsteuerkarte). Nach jedem Reset (HW oder

SW) muss das System erneut initialisiert


• 5-V-Spannung und die 5-V-Sicherungen überprüfen.

werden, sonst ist keine Positionierung möglich. Fehler (R) zeigt den Reset-Mo• 'Initstring' in Protokolldatei überprüdus der Steuerkarte an: Mögliche Ursachen können ein 5-V-Spannungseinbruch oder ein Problem mit Initstring sein. (%1) fen.

(Adresse=%1) Keine vollständige Fehlermeldung von der Motorsteuerung (DMS) erhalten.

• Um den Betrieb fortzusetzen, wie folgt vorgehen:

• Im Meldungsfenster auf [Wiederholen] drücken.


• Beachten, dass das System am

Hauptschalter abgeschaltet werden muss.

• Wenn der Fehler nicht beseitigt werden kann, einen Servicetechniker benachrichtigen.

450 Motorsteuerkarte nicht bereit % Das Bereitschaftssignal einer Motorsteuerkarte ist nach der Ausführung des letzten Befehls ausgeblieben.

• Zur Behebung des Problems muss das Gerät heruntergefahren und über den Hauptschalter aus- und wieder eingeschaltet werden.

470 % Initialisierungsfehler Barcodeleser Fehler bei der Initialisierung des Barcodescanners; Name=%1

• Versuchen, mit Wiederholen den

Vorgang erneut auszuführen.

• Falls dies nicht gelingt, das System neu starten.


y

Liste der Fehler




480 Kein Unterdruck am Ansaugstutzen Die Drucküberwachung am Ansaugstutzen des Recappers meldet mangelnden

Unterdruck. Vermutlich ist eine aufgenommene Versiegelungsfolie vom Ansaugstutzen gefallen.

• Auf Wiederholen drücken, um eine neue Folie anzusaugen und den Siegelvorgang zu wiederholen.

• Auf Abbruch drücken, um das betroffene Röhrchen unverschlossen zu lassen, sodass es auf den entsprechenden Fehlerarbeitsplatz für Recap-Fehler sortiert wird.

481 Recapper PTT: Falsche Versiegelungstemperatur %

Die Versiegelungstemperatur des Recappers des PTT liegt außerhalb der Betriebstemperatur zwischen (180 °C bis 190

°C). Mögliche Ursachen: - Zeitdauer, die der Recapper zum Erreichen der Betriebstemperatur benötigt (ca. 10 Minuten nach Hochfahren des Systems), ist noch nicht verstrichen. -Defekt am Recapper

(z. B. Thermosensor, Regler, Heizung,...) hat die Sicherheitsabschaltung des Heizrelais aktiviert.

•

• Die aktuelle Versiegelungstemperatur und die Fehleranzeige auf dem Temperaturkontrolldisplay im Schrank unterhalb des Sortierers (Abfuhr) kontrollieren.




Wenn die Temperatur zu gering ist,

System ausschalten und neu starten.

• Bleibt die Temperatur weiterhin zu niedrig, den Servicetechniker beachrichtigen.

• Wenn die Temperatur zwar zu niedrig ist, jedoch ansteigt, bis zu 10 Minuten warten, bis die Betriebstemperatur erreicht ist.

• Dann auf Wiederholen drücken.

482 Recapper STT: Falsche Versiegelungstemperatur %

Die Versiegelungstemperatur des Recappers des STT liegt außerhalb der Betriebstemperatur zwischen (180 °C bis 190

°C). Mögliche Ursachen: - Zeitdauer, die der Recapper zum Erreichen der Betriebstemperatur benötigt (ca. 10 Minuten nach Hochfahren des Systems), ist noch nicht verstrichen. -Defekt am Recapper

(z. B. Thermosensor, Regler, Heizung,...) hat die Sicherheitsabschaltung des Heizrelais aktiviert.

•

• Die aktuelle Versiegelungstemperatur und die Fehleranzeige auf dem Temperaturkontrolldisplay im Schrank unterhalb des Sortierers (Abfuhr) kontrollieren.




Wenn die Temperatur zu gering ist,

System ausschalten und neu starten.

• Bleibt die Temperatur weiterhin zu niedrig, den Servicetechniker. benachrichtigen

• Wenn die Temperatur zwar zu niedrig ist, jedoch ansteigt, bis zu 10 Minuten warten, bis die Betriebstemperatur erreicht ist.

• Dann auf Wiederholen drücken.

y

Liste der Fehler



Meldung

483 Recappen fehlgeschlagen. Position außerhalb des zulässigen Bereichs

500 Fehler bei Zylinderbewegung %



601 Bild kann nicht erfasst werden

603 Koordinaten-Kürzel fehlen

605 Der Arbeitsplatz für Systemfehler fehlt

607 VORSICHT: Versiegelungseinheit nicht berühren!


Das Röhrchen im Recapper konnte nicht verschlossen werden. Die Kamera hat erkannt, dass die Oberkante des Röhrchens außerhalb des zulässigen Bereichs für den Recapper liegt.

• Diese Meldung erscheint nur, wenn das Verschließen mehrerer aufeinander folgender Röhrchen fehlgeschlagen ist.

• Gegebenenfalls die Einstellungen des

Recappers prüfen.

Zylinder %1 hat den Sensor an der End• Gegebenenfalls Hindernis entfernen.

stellung nicht erreicht. Mögliche Ursache:

Grundstellung konnte durch ein Hinder-

• Gegebenenfalls Ventil einschalten.

nis nicht erreicht werden. Ventil wurde

• Gegebenenfalls Sensor neu justieren.

nicht eingeschaltet. Sensor ist falsch installiert/defekt.

• Bei Sensordefekt Servicetechniker benachrichtigen.

• Durch Drücken von [Wiederholen] wird die Bewegung wiederholt.

Zylinder %1 hat den Sensor an der

Grundstellung (Kanal %2) nicht erreicht.

Mögliche Ursache: Grundstellung konnte durch ein Hindernis nicht erreicht werden. Ventil wurde nicht eingeschaltet.

Sensor ist falsch installiert/defekt.

•

• Gegebenenfalls Hindernis entfernen.



Bei Sensordefekt Servicetechniker benachrichtigen.


Zylinder %1 hat den Sensor in der Arbeitsstellung (Kanal %2) nicht erreicht.

Mögliche Ursache: Arbeitsstellung konnte durch ein Hindernis nicht erreicht werden. Ventil wurde nicht eingeschaltet.

Sensor ist falsch installiert/defekt.

• Gegebenenfalls Hindernis entfernen.



• Bei Sensordefekt Servicetechniker benachrichtigen.


Kamera hat ein Problem, ein Bild zu erzeugen. Mögliche Ursachen: Defekte QSI

Framegrabber-Karte, PC defekt, Kabel lose.

• Versuchen, den Betrieb mit 'Wiederholen' fortzusetzen.


• Kann das Problem damit nicht behoben werden, benachrichtigen Sie einen Servicetechniker.

Beim Ladevorgang des Arbeitszyklus fehlt das Kürzel für die Koordinaten eines

Arbeitsplatzes/fehlen die Kürzel für die

Koordinaten von Arbeitsplätzen.

• Es müssen neue Koordinaten angelegt werden (TeachIn durchführen)

Die Verarbeitung benötigt einen Arbeitsplatz für Systemfehler. Das korrekte Kürzel des zu verwendenden Arbeitsplatzes muss in 'Verteildaten -> Arbeitszyklen' im

Feld 'Fehlerzuordnung' eingetragen sein.

• Unter dem Hauptmenüpunkt 'Verteildaten' muss Folgendes überprüft werden: Kürzel der Arbeitsplätze.


VORSICHT: Heiße Oberfläche. Die Stromversorgung der Versiegelungseinheiten stets trennen, bevor Abdeckungen vom

Recapper entfernt werden! Es dauert mehr als eine Stunde, bis die Betriebstemperatur der Versiegelungseinheit

(180 °C) abgekühlt ist.

• Informationen zum Trennen der

Stromversorgung von Versiegelungseinheiten finden Sie im Servicehandbuch.

y

Liste der Fehler




608 (Teasy) Recapper-Fehler

660 Pipettierspitzenracks müssen konfiguriert sein, um eine Spitze aufnehmen zu können

Recapper konnte nicht initialisiert werden. Mögliche Ursachen: Motor blockiert oder defekt. DMS-Karte oder optischer

Sensor defekt.

•

• Eventuelle Fremdkörper entfernen.

Von Standby über Start wieder zu

Standby schalten..

• System neu starten. Prüfen Sie die

DMS-Karte (leuchtet eine rote LED?).

• Die Protokolldatei prüfen.

• Kann der Fehler nicht behoben werden, den Kundendienst von Roche

Diagnostics benachrichtigen.

Vorsicht: Um dieses Modul korrekt auszuführen, müssen die Pipettierspitzenracks konfiguriert sein. Prüfen, ob sich eine Pipettierspitze in der ersten Position von Rack 1 befindet. Nach Bestätigung dieser Meldung mit [OK] wird die Pipettierspitze aufgenommen.

•

• Sofern die Spitzenracks noch nicht konfiguriert wurden, das Programm beenden und die Konfiguration im

Programm TeachIn durchführen.

Anschließend kann Teasy an derselben Stelle fortgesetzt werden.

662 Absetzbehälter prüfen WARNUNG: Vor dem Absetzen des Röhrchens in den Absetzbehälter überprüfen, ob dieser leer ist. Falls nicht, den Absetzbehälter erst leeren und danach mit dem

[OK] den Betrieb fortsetzen. Beim Umgang mit dem Röhrchen Schutzhandschuhe verwenden!

663 Fehler: Röhrchen steckt im Greifer Das Röhrchen ist im Greifer stecken geblieben und kann nicht abgesetzt werden.

• Das Röhrchen mit der Hand aus dem

Greifer entnehmen.

• WARNUNG: Beim Umgang mit dem

Röhrchen Schutzhandschuhe verwenden!


665 Warte auf Leerrack im CCM-Arbeitsplatz <%> ...

An der Übergabeposition der CCM-Rack• Die CCM-Rackzufuhr wieder mit zufuhr ist kein Rack verfügbar. Der Sortierbetrieb wurde daher vorübergehend

Leerracks befüllen.

angehalten.

666 Warte auf Freigabe für Racktransfer bei CCM-Arbeitsplatz <%> ...

Ein beladenes Rack auf dem CCM kann nicht an das Transportband übergeben werden, da das entsprechende Freigabesignal noch nicht empfangen wurde.

• Sobald die voreingestellte Wartezeit abgelaufen ist, wird das für den blockierten CCM-Arbeitsplatz vorgesehene Röhrchen in das Pufferrack gestellt.

y

Liste der Fehler




669 Kein Rack an Sortierposition <%> Nach 5 Versuchen des Zufuhrhebels, ein

Leerrack in die Sortierposition vorzuschieben, ist dort laut Sensor <%1> keines angekommen.

•

• Prüfen, ob sich das Rack verklemmt hat.

Prüfen, ob der Sensor verschmutzt ist, ggf. reinigen.


• Prüfen, ob der Sensor aktiv ist.

• Prüfen, ob der Sensor korrekt justiert ist.


671 Kommunikationsfehler mit IR-LLD/

Laser-LLD-Modul

Es ist ein Kommunikationsfehler zum IR-

LLD/Laser-LLD-Modul aufgetreten.

• Mit Wiederholen erneut versuchen.

• Wenn die Meldung erneut angezeigt wird,

• System ausschalten und neu starten.


674 IR-LLD/Laser-LLD-Modul nicht konfiguriert

IR-LLD/Laser-LLD-Modulinitialisierung nicht korrekt abgeschlossen.

675 IR-LLD/Laser-LLD-Modul kann nicht initialisiert werden

Eine der Konfigurationsdateien des IR-

LLD/Laser-LLD-Moduls fehlt. Deshalb ist die Initialisierung des Moduls fehlgeschlagen.



• Aktuellste Sicherung wiederherstellen.

676 Initialisierung der I2C-Schnittstelle fehlgeschlagen


• Falls der Fehler nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachrichtigen. (Konfigurationsdateien prüfen)

Die für den Empfang von Messergebnissen zuständige I2C-Schnittstelle der IR-

LLD/Laser-LLD -Control Unit konnte nicht initialisiert werden. System neu starten.

• Lässt sich der Fehler auch nach einem Neustart nicht beheben, liegt höchstwahrscheinlich ein Hardwarefehler vor.

• In diesem Fall die Control Unit des

Moduls austauschen.

677 IR-LLD/Laser-LLD: Signalpegel zu niedrig

IR-LLD: Beide Signalpegel (Sender und

Empfänger) sind zu niedrig. Entweder sind LEDs oder die Photodiode der Diodenplatine defekt. Laser-LLD: Mindestens einer der beiden Signalpegel (Laser und/oder Empfänger) ist zu niedrig.

• Prüfen, ob die Insort-Position leer ist.



• IR-LLD: Diodenplatine ersetzen. Laser-LLD: Laser/Dioden ersetzen.

y

Liste der Fehler




678 IR-LLD-Modul-Signalpegel zu niedrig

Signalpegel des Senders und/oder Empfängers ist zu niedrig. Evtl. sind blaue

LEDs auf der Diodenplatine (IR-LLD) defekt.




• Diodenplatine ersetzen.

679 IR-LLD-Modul-Signalpegel zu niedrig

Signalpegel des Senders und/oder Empfängers ist zu niedrig. Evtl. sind weiße

LEDs auf der Diodenplatine (IR-LLD) defekt.




• Diodenplatine ersetzen.

682 IR-LLD/Laser-LLD-Modul: wiederholt Eine Messung des IR-LLD/Laser-LLD-

Messergebnis abgefragt Moduls wurde mehrfach abgefragt oder


fälschlicherweise mehreren Röhrchen zugeordnet.

• Tritt der Fehler weiterhin auf, Servicetechniker benachrichtigen.

• Lichtschranke überprüfen, die den

Lichtwellenleiter für das IR-LLD/Laser-LLD auslöst.

• Falls erforderlich, Lichtwellenverstärker nachstellen oder austauschen.

• Control Unit austauschen, wenn die gelbe LED darauf nicht mehr leuchtet.

700 Schnittstelle Gerinnselerkennung '%' Schnittstelle zur Platine für die Gerinnselerkennung <%1> kann nicht initialisiert werden.

• Versuchen, den Fehler durch einen

Neustart des Systems zu beheben.

• Sollte der Fehler wiederholt auftreten, räumen Sie das System frei.


• Die Schnittstelle (Hardware) überprüfen. Stammdaten für Schnittstellen korrekt konfigurieren.

702 Achtung: Simulationsmodus aktiv Achtung: Das System arbeitet im Simulationsmodus. Es erfolgt keine Kommunika-

• Die Meldung mit OK bestätigen, wenn der Simulationsmodus erfordertion mit der Labor-EDV. Die Proben werden nicht den tatsächlichen Anforderunlich ist.

gen entsprechend verarbeitet.

• Danach arbeitet das System im Simulationsmodus weiter.

704 TeachIn: Maximalposition überschritten

Es wurde die Maximalposition von <%1>

überschritten.

• Die Position des Racks korrigieren.

705 Teasy: Position unterschreitet den

Minimalwert.

Achtung: Die Koordinate von <%1> unterschreitet einen festgelegten Minimalwert.

• Die Meldung mit gieren.

OK bestätigen, um die Position zu speichern oder mit

Abbruch , um die Position zu korri-

708 Teasy: Maximalposition überschritten Die Maximalposition von <%1> wurde

überschritten.

• Die Meldung mit die Position zu speichern oder mit

Abbruch , um die Position zu korrigieren.

OK bestätigen, um y

Liste der Fehler




709 Fehler Reset Gerinnsel-Platine Fehler beim Zurücksetzen der Gerinnselerkennung. Die Messung wurde nicht neu gestartet. ACHTUNG: Mit [OK] wird die Gerinnselerkennung komplett ausgeschaltet! [Übergehen] deaktiviert die

Messung für diese Probe, die Gerinnselerkennung bleibt jedoch aktiv. Nähere

Informationen siehe Bedienerhandbuch.

•

•

•

• Betrieb mit Übergehen fortsetzen.

Falls der Fehler wiederholt auftritt,

Routine stoppen.

Betrieb mit

System neu starten. Alle Proben überprüfen!

OK fortsetzen, um ausstehende Proben zu verarbeiten.

• Wenn Fehler nicht behoben werden kann, Servicetechniker benachrichtigen.

710 Warten auf Röhrchenhalter zum Sortieren in Output-Transfer-Modul

Ein Röhrchen soll in eine Position des

Transfermoduls gesetzt werden. Das Modul ist aber noch nicht bereit. Das Transfermodul hat noch keinen Röhrchenhalter bereitgestellt, in den das Röhrchen gesetzt werden kann. Die Meldung wird wieder zurückgenommen, sobald ein

Röhrchenhalter verfügbar ist.

711 Timeout 'Warten auf Röhrchenhalter

Outsort-Transfer-Modul'

Die Sortierung eines Röhrchens konnte nicht vorgenommen werden, da das Outsort-Transfer-Modul keinen Röhrchenhalter bereitgestellt bzw. keine Freigabe zur Sortierung erteilt hat. Gegebenenfalls kann die Timeout-Zeit über Stammdaten unter 'Arbeitszyklen' geändert werden.

• Prüfen, ob das Outsort-Transfer-Modul betriebsbereit ist.

• Prüfen, ob das Outsort-Transfer-Modul einen Röhrchenhalter bereitgestellt hat.

• Wiederholen drücken, um den Sortierversuch zu wiederholen.

• Wenn der Fehler nicht behoben werden kann, Abstellen drücken, um das Röhrchen in den Absetzbehälter zu stellen und die Routine fortsetzen bzw. das System in 'Standby' versetzen zu können.

712 Kein Rack an der Position des Transferschlittens

An der Position des Transferschlittens

(TSM) befindet sich kein Rack. I/O-Kanal des Sensors: <%1>

714 Röhrchen nicht im TTI-Modul angekommen

Ein Röhrchen wurde in den PTT gestellt.

Das Kameramodul hat jedoch festgestellt, dass sich an der entsprechenden Position kein Röhrchen befindet. Eventuell ist es zwischen Sortierer (Zufuhr) und Kameramodul verloren gegangen.

•

• Das verlorene Röhrchen im Sortierer

(Zufuhr) suchen und es erneut in das

System einsetzen.

Die Meldung mit OK quittieren und den Betrieb fortsetzen.

• Sollte der Fehler auch ohne verlorenes Röhrchen auftreten, Servicetechniker benachrichtigen.

723 Bild überbelichtet % Das tatsächliche Hintergrundbild ist

überbelichtet.

• Überprüfen, ob sich ein Objekt vor der Kamera befindet.

• Hintergrund und Linse auf Verschmutzung überprüfen.

• System neu starten. Servicetechniker beachrichtigen.

y

Liste der Fehler




725 Ein Röhrchen wird vermisst (festgestellt beim Aufnehmen)

726 Ein Röhrchen ist verloren gegangen

(festgestellt beim Abstellen)

727 Position außerhalb des zulässigen

Bereichs.

728 Koordinaten befinden sich in der

Sperrzone

729 Allgemeiner Abstreif-Wert.

730 Rackspezifischer Abstreif-Wert

731 Position außerhalb des zulässigen

Bereichs.

745 Keine Kommunikation mit BLM

Der Greifer hat versucht, ein Röhrchen aufzunehmen. An der entsprechenden

Position war jedoch kein Röhrchen vorhanden.

• Wiederholen

Übergehen

Prüfung wiederholen.

Mit der nächsten Position fortfahren.

Der Greifer hat versucht, ein Röhrchen abzusetzen. Er konnte nach dem Anfahren der entsprechenden Absetzposition jedoch kein gegriffenes Röhrchen finden.

• OK Absetzvorgang trotzdem durchführen.

• Wiederholen Prüfung wiederholen.

• Übergehen Absetzvorgang überspringen/abbrechen.

Die ausgelesene Position liegt außerhalb des zulässigen Bereichs. Die X-Koordinate ist größer als zulässig. Die Position korrigieren.

Die ausgelesene Position befindet sich innerhalb der Sperrzone des Recappers.

Die ausgelesenen Koordinaten und die der Sperrzone überprüfen.

Es wird mit einem Abstreif-Wert von <

%1> gearbeitet. Dies beim Einstellen des

Systems beachten.

Bei dem Rack <%1> wird mit einem Abstreif-Wert von <%2> gearbeitet. Dies beim Einstellen des Systems beachten.

Die ausgelesene Position liegt außerhalb des zulässigen Bereichs. Die X-Koordinate ist kleiner als zulässig. Die Position korrigieren.

Alle Versuche zur Kommunikation mit dem BLM sind fehlgeschlagen.

• Prüfen, ob das LAN-Kabel eingesteckt ist.

• Prüfen, ob das BLM eingeschaltet ist.

• Kommunikation beenden auswählen.

• Das BLM und das pre-analytical system neu starten.

• Kann der Fehler nicht behoben werden, einen Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics benachrichtigen.

746 Protokollfehler bei der Kommunikation mit dem BLM

748 Funktion fehlgeschlagen

TCP/IP-Kommunikationsfehler • Kann der Fehler nicht behoben werden, einen Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics benachrichtigen.

Das Beenden aller Racks ist nur möglich, wenn sich keine Röhrchen mehr auf dem

Primärröhrchentransport befinden. Bei

Systemen mit CCM dürfen sich zudem sowohl in den Rackzufuhren als auch den jeweils zugeordneten Pufferracks keine Röhrchen befinden.

• Bevor die Funktion 'alle Racks beenden' erneut aufgerufen wird, muss das System zuerst die übrigen Röhrchen an den vorstehend genannten

Positionen verarbeitet haben.

y

Liste der Fehler




750 Recapper: Versiegelungsfolie auf dem Röhrchen

751 Recapper: Keine Versiegelungsfolie auf dem Röhrchen

752 Die Kommunikation mit einer Systemkomponente ist fehlgeschlagen

Der Foliensensor am Recapper hat eine

Folie auf einem Röhrchen erkannt, das nicht verschlossen werden soll. (Sensor:

%1)

• Wird diese Meldung bei der Initialisierung des Sensors angezeigt, wird das Problem möglicherweise durch

Wiederholen behoben.

• Anderenfalls Sensorausrichtung und

-funktion prüfen.

Der Foliensensor am Recapper hat keine

Folie auf einem Röhrchen erkannt, das verschlossen werden soll. (Sensor: %1)

• Wird diese Meldung bei der Initialisierung des Sensors angezeigt, wird das Problem möglicherweise durch

Wiederholen behoben.

• Anderenfalls Sensorausrichtung und

-funktion prüfen.

• Wenn der Sensor korrekt funktioniert, ist möglicherweise nur die Folie vom

Röhrchen gefallen.

• Die Folie suchen und entfernen.

Eines der über das TCP/IP-Netzwerk verbundenen Module antwortet nicht mehr.

Entweder ist dessen Netzwerkverbindung getrennt oder gestört. In der Protokolldatei nachsehen, welches Modul betroffen ist.

• Das System herunterfahren und dann neu starten.

• Wenn der Fehler sofort wieder auftritt, einen Servicetechniker zur Überprüfung der entsprechenden Netzwerkverbindung benachrichtigen.

753 Schwerer Runtime-Fehler Eine Systemkomponente meldet einen schweren Fehler. Das System wurde vorsichtshalber außer Betrieb gesetzt, weil eine Fortsetzung des Betriebs die Datenintegrität des Systems gefährden könnte.

Bitte die interne Fehlermeldung notieren:

<%>

• Abmelden und System neu starten.

Sollte der Fehler erneut auftreten, den

Kundendienst benachrichtigen und die Fehlernummer nennen.

754 Pipettierspitzenschublade ist offen Die Schublade der Pipettiereinheit ist offen. Die Pipettiereinheit kann nicht auf die Einweg-Pipettierspitzen zugreifen.

• Schublade der Pipettiereinheit schlie-

ßen. Ggf. Sensor an der Schublade prüfen (PIO-Pin %1).

755 Kein Pipettierspitzenrack verfügbar Kein Pipettierspitzenrack verfügbar.

• Prüfen, ob mindestens noch ein Pipettierspitzenrack in der Schublade der Pipettiereinheit ist.

• Den Sensor für Pipettierspitzenracks

(PIO-Pin %1) prüfen.

756 Pipettierspitzenrackzufuhr blockiert Die Pipettierspitzenrackzufuhr in der

Schublade der Pipettiereinheit ist blockiert.

• Die Rackzufuhr und den zugehörigen

Motor auf Hindernisse prüfen.

• Prüfen, ob die Klappe an der Rackladeposition geschlossen ist.


• Sollte der Fehler erneut auftreten, das

System neu starten.

• Wenn der Fehler wiederholt auftritt,

Servicetechniker zur Prüfung des Motors der Rackzufuhr und der zugehörigen Sicherung benachrichtigen.

y

Liste der Fehler




757 Die Pipettierspitzenrackzufuhr hat die vorgesehene Position nicht erreicht

Die Pipettierspitzenrackzufuhr in der

Schublade der Pipettiereinheit hat die vorgesehene Position nicht erreicht

• Prüfen, ob die Klappe an der Rackladeposition geschlossen ist.

• Die Rackzufuhr und den zugehörigen

Motor auf Hindernisse prüfen.


• Sollte der Fehler erneut auftreten, das

System neu starten.

758 Entsorgung des Pipettierspitzenracks nicht bestätigt

Das System hat nicht registriert, dass ein

Pipettierspitzenrack durch den Abfallschacht gefallen ist.

• Die Schublade prüfen und das Pipettierspitzenrack ggf. von Hand herausnehmen.

• Den Abfallschacht auf Blockaden prüfen.

• Sensorfunktion und -ausrichtung des

Abfallschachts prüfen.

• Auf OK drücken.

759 Ladeklappe für Pipettierspitzenracks nicht geschlossen

Die Ladeklappe für Pipettierspitzenracks an der Schublade der Pipettiereinheit ist nicht geschlossen.

• Die Klappe schließen. Auf Wiederholen drücken.

• Tritt der Fehler weiterhin auf, muss ein Servicetechniker den Sensor der

Klappe überprüfen.

760 Kein Signal von der Schublade der

Pipettiereinheit

Die Signalverbindung zur Schublade der

Pipettiereinheit ist unterbrochen.


• Die Kabelverbindungen an der

Schublade prüfen.

• Die Stromversorgung der Schublade, einschließlich der zugehörigen Sicherung prüfen.

• Die Steuerplatine der Schublade prüfen.

• Die I/O-Karte, an die die Kabel der

Schublade angeschlossen sind, prüfen.

761 Keine Netzwerkverbindung zur ADP-

Einheit

Die Netzwerkverbindung zur ADP-Einheit ist unterbrochen.


• Den Anschluss des Netzwerkkabels der ADP-Einheit prüfen.

• Den Kundendienst benachrichtigen, wenn der Fehler weiter besteht.

762 Fehler bei der Datenübertragung von der ADP-Einheit

Entweder hat die ADP-Einheit keine Daten gesendet oder die erhaltenen Daten sind falsch. Die automatische Initialisierung der Netzwerkkommunikation ist fehlgeschlagen.

763 ADP-Timeout erreicht ADP-Timeout erreicht. Ergebnis der Befehlsausführung = <%1>

• Den Kundendienst benachrichtigen.

• Versuchen, die Aktion zu wiederholen, die zum Fehler geführt hat.

• Alternativ System neu starten.

• Den Global Customer Support benachrichtigen, wenn der Fehler weiter besteht.

y

Liste der Fehler




765 TeachIn der ADP-Einheit fehlgeschlagen

766 Kollision des ADP-Auslegers

767 TeachIn der ADP-Einheit unvollständig

770 ADP-Dichtheitsprüfung fehlgeschlagen

771 ADP-Einheit in unerwartetem Zustand

Mindestens eine Position der ADP-Einheit wurde nicht eingerichtet. Den Kundendienst benachrichtigen.

• Wenn die fehlerhafte Position nicht eindeutig festgestellt werden kann, müssen alle Positionen des ADP neu eingerichtet werden.

Die Dichtheitsprüfung am ADP liefert ein unbekanntes Ergebnis.

• Die Position für die Dichtheitsprüfung der ADP-Einheit erneut teachen.

•

Die Gummi-Unterlegscheibe in der

Muffe an der Dichtheitsprüfungsposition ersetzen.

• Die Dichtheitsprüfung wiederholen.

• Ist das Ergebnis weiterhin negativ,

SETZEN SIE DEN BETRIEB NICHT

FORT!

Die ADP-Einheit befindet sich nicht im aktuell erwarteten Zustand. Erneute Initialisierung zwingend erforderlich.

• Auf OK drücken, um die ADP-Einheit erneut zu initialisieren.

• Wenn der Fehler weiterhin auftritt, den aktuellen Arbeitszyklus erneut laden, um einen konsistenten Systemstatus herzustellen.

772 Installation der ADP-Firmware fehlgeschlagen

Beim TeachIn einer ADP-Position wurde der zugehörige TeachIn-Referenzpunkt vom ADP-Modul nicht gefunden

Die letzte Bewegung des ADP-Auslegers wurde unerwartet gestoppt. Wahrscheinlich ist ein Zusammenstoß erfolgt oder es liegt ein mechanischer Defekt vor. BE-

TRIEB NICHT FORTSETZEN!


• Auch bei nicht sichtbaren Schäden sind ein erneutes Teachen der ADP-

Einheit sowie eine Dichtheitsprüfung zwingend erforderlich.

• Den Betrieb erst fortsetzen, wenn beide Maßnahmen erfolgreich durchgeführt wurden.

Die Installation/Aktualisierung der ADP-

Firmware ist fehlgeschlagen.

• Das System neu starten und die Installation wiederholen.

• Schlägt die Installation erneut fehl, den Hersteller benachrichtigen, um einen kompatiblen Austausch der

Firmware-Installationsdatei zu veranlassen.

773 ADP-Verbindung kann nicht erneut initialisiert werden

Die Installation/Aktualisierung der ADP-

Firmware war erfolgreich, aber die anschließende Verbindungsherstellung zur

ADP-Einheit ist fehlgeschlagen.

• Das System neu starten und die

Funktion der ADP-Einheit prüfen.

• Die Installation der Firmware wiederholen.

• Tritt der Fehler erneut auf, den Hersteller benachrichtigen, um einen kompatiblen Austausch der Firmware-Installationsdatei zu veranlassen.

y

Liste der Fehler




776 ADP-Einheit hat ungültigen Befehl erhalten

Die ADP-Einheit hat einen ungültigen

Befehl erhalten. Dieser Fehler wird wahrscheinlich durch eine Inkompatibilität zwischen LIS, der Steuerungssoftware des Systems sowie der ADP-Firmware verursacht.

•

• Auf Abbruch drücken, um das aktuell verarbeitete Röhrchen in das benannte Zielrack für ADP-Fehler zu sortieren.

Den Kundendienst benachrichtigen, wenn der Fehler erneut auftritt.

778 Fehlerhafter Sensorstatus an der

ADP-Einheit

Ein Sensor der ADP-Einheit hat einen fehlerhaften oder unerwarteten Status.

Bei einem Defekt wird diese Meldung durch weitere, ausführlichere Fehlermeldungen ergänzt.



779 Hardwaredefekt von ADP-Einheit erkannt

Die ADP-Einheit hat einen Hardwarefehler erkannt: Hardwarefehler-ID = <

%1>Regler-ID = <%2>Interne Fehlernummer = <%3>

• Den Kundendienst benachrichtigen.

780 Dateizugriffsfehler in der ADP-Firmware

781 Unerwartetes Verhalten vom Bewegungsregler der ADP-Einheit erkannt

782 ADP-Einheit kann die Zielposition nicht erreichen

Dateizugriffsfehler. Die ADP-Firmware konnte eine Datei nicht lesen oder ändern. Dieser Fehler wird wahrscheinlich durch ein beschädigtes Dateisystem oder

Kompatibilitätsprobleme in der ADP-

Firmware verursacht.


• Falls der Fehler nicht behoben werden kann, Kundendienst zur Prüfung der ADP-Firmware benachrichtigen.

Der Bewegungsregler der ADP-Einheit hat ein unerwartetes Verhalten erkannt.

Hardwarefehler-ID = <%1>Regler-ID =

<%2>Regler-CDI = <%3>

Die ADP-Einheit kann von der aktuellen

Position nicht in die benannte Zielposition gelangen. ID der aktuellen Position =

<%1>ID der Zielposition = <%2>

•

• Auf


Auf

Wiederholen

Wiederholen

drücken.

drücken.

• Tritt der Fehler weiterhin auf, muss ein Servicetechniker die ADP-Einheit neu teachen.

• Schlägt das Teachen der ADP-Einheit fehl, muss die ADP-Firmware auf beschädigte Positionsdaten sowie die

ADP-Einheit auf Hardwaredefekte geprüft werden.

783 ADP: Unterbrechung einer Antriebskomponente nicht erfolgt

Die Unterbrechung einer Antriebskomponente der ADP-Einheit ist nicht erfolgt.

Antriebskomponenten-Index = <%1>

• Wiederholen drücken oder System neu starten. Den Kundendienst benachrichtigen, wenn der Fehler weiter besteht.

784 ADP: Ungültiger Parameter in MAM-

Daten

Die ADP-Einheit hat ungültige Daten seines MAM-Moduls erkannt. Ungültige Parameter-ID = <%1>

• Abmelden, herunterfahren und System neu starten.

• Tritt der Fehler weiterhin auf, muss ein Servicetechniker die ADP-Firmware neu installieren.

791 Puffer <%> ist voll. Angeschlossene

Zielsysteme auf Probenstau prüfen.

Der dynamische CCM-Puffer <%> kann keine weiteren Röhrchen mehr aufnehmen. Das System konnte die zugehörige

CCM-Übergabeposition innerhalb einer bestimmten Zeitspanne nicht automatisch freimachen.

• Zum manuellen Rackwechsel auf ein entsprechendes Racksymbol drücken.

• Das angeschlossene System, das mit dem bezeichneten Puffer übereinstimmt, prüfen.

• Falls es dort Blockaden gibt, diese beseitigen.

y

Liste der Fehler




800 Unbekannter CCM-Fehler

801 Unerwartetes Rack während Initialisierung (CCM)

An der CCM Station ist ein unbekannter

Fehler aufgetreten. Einen Servicetechniker benachrichtigen. Fehlergruppe: <

%1>. Fehlernummer: <%2>.

Im Verlauf der Initialisierung wurde ein

Rack bei Sensor <%4> erkannt. Das

Rack manuell vorschieben.

• Die hier angegebene Fehlergruppe und -nummer an den Servicetechniker melden.

• Sollte das betreffende Rack Probenröhrchen beinhalten, müssen diese von Hand den ursprünglichen Zielsystemen zugeführt werden.

802 Unerwartetes Rack (CCM) Sensor <%4> hat unerwartet ein Rack gemeldet. Dieses Rack entfernen und dann fortfahren.


803 Rack hat die vorgesehene Position nicht erreicht (CCM)

Ein Rack auf dem Racktransport hat die

Position bei Sensor <%4> nicht innerhalb der festgelegten Zeitspanne erreicht.

• Das betreffende Rack könnte verkantet oder blockiert sein.

• Das Rack suchen und dessen Position auf dem Racktransport korrigieren.

• Sollte das Rack seine vorgesehene

Position (entgegen der obigen Fehlerbeschreibung) doch erreicht haben, muss ein Servicetechniker den Racksensor an dieser Position überprüfen.

804 Kommunikation mit Racktransport

(CCM) fehlgeschlagen

805 Kein Rack verfügbar (CCM)

In der Netzwerkkommunikation zwischen

System und dem angebundenen Racktransport ist es zu einer Zeitüberschreitung gekommen. Ein erwartetes Antwort-

Signal (Rücksetzung des Statussignals <

%4>) des Racktransports konnte innerhalb der festgelegten Zeitspanne nicht empfangen werden.

• Alle Verbindungen zwischen dem eBox-one-Steuercomputer des CCM und dem angebundenen Racktransport überprüfen.

Eine der CCM-Rackzufuhren hat ein

Leerrack in Richtung ihrer Übergabeposi-

• Den Zustand der Übergabeposition am Niederhalter und/oder dessen tion vorgeschoben. Laut Sensordaten des entsprechenden Niederhalters jedoch hat dieses Rack seine vorgesehene Position nicht erreicht. Sensor: <%4>

Sensor prüfen.

806 Blockiertes Rack an CCM-Sortierposition

Ein Rack am CCM sollte von seiner Sortierposition auf den Racktransport überführt werden. Laut Sensordaten des entsprechenden Niederhalters jedoch hat dieses Rack die Sortierposition nicht verlassen. Sensor: <%4>

•

• Den entsprechenden Niederhalter prüfen.

Das betreffende Rack könnte verkantet oder blockiert sein.

• Ausrichtung und Lage des Racks korrigieren und auf Wiederholen drücken.

807 CCM Fehler während der Initialisierung

Im Verlauf der Initialisierung der CCM-

Station ist ein Fehler aufgetreten. Die

Fehlerliste auf Hinweise zur Ursache prüfen.

• Dieser spezifische Fehler kann von einer ganzen Reihe an Ursachen herrühren.

• In der Protokolldatei des Systems nach Details zur Störungsursache suchen. Danach das System neu starten.

y

Liste der Fehler




808 Rack hat den Racktransport nicht erreicht (CCM)

Ein Rack wurde aus dem System und auf den Racktransport bewegt. Laut Sensordaten des Racktransports jedoch hat dieses Rack seine vorgesehene Position nicht innerhalb der festgelegten Zeitspanne erreicht. DAS RACK MUSS ENT-

FERNT WERDEN, BEVOR FORTGEFAH-

REN WERDEN KANN!

• Das betreffende Rack suchen und vom Racktransport entfernen.


809 Racktransfer von CCM auf Racktransport fehlgeschlagen

Ein Rack ist von seiner Sortierposition auf den Racktransport bewegt worden. Der entsprechende Sensor (%4) hat die Ankunft des Racks jedoch nicht bestätigt.

• Die entsprechende Position auf dem

Racktransport prüfen.

• Das betreffende Rack könnte gekippt sein.

• Ausrichtung und Lage des Racks korrigieren und auf Wiederholen drücken.

810 CCM-Einheit nicht vollständig eingeschoben

Der Sensor CCM-I-PULLOUT-CLSD meldet, dass die CCM-Einheit nicht vollständig in das Gehäuse des Sortierers (Abfuhr) eingeschoben ist. Der Regelbetrieb wurde daraufhin gestoppt.

• Die CCM-Einheit bis zum Anschlag in das Gehäuse des Sortierers (Abfuhr) schieben.

• Der Verschlussmechanismus auf der

Innenseite des Wartungsschranks muss einrasten, um die Einheit zu verankern.

• Danach auf Wiederholen drücken, um den Betrieb fortzusetzen.

811 Der Regel-Manager hat einen ungültigen Arbeitsplatz angefragt

Das CCM hat ein externes Ziel oder einen externen Pfad für ein abzuschiebendes Rack angefordert. Der entspre-

• Das System neu starten und den letzten Arbeitszyklus neu laden.

chende Arbeitsplatz ist jedoch im aktuell geladenen Arbeitszyklus nicht vorhanden.

• Falls der Fehler trotz Neustart nicht behoben werden kann, zusätzlich

Auf [Wiederholen] drücken. Falls der

Fehler nicht behoben werden kann, auf zum Neustart eine Reorganisation durchführen.

[Abhilfe] drücken, um weitere Informationen zur Fehlerbehebung anzuzeigen.

• HINWEIS: Die Arbeitszyklen immer erst dann wechseln, wenn alle CCM-

Racks übergeben wurden und der gesamte Sortierbereich frei von Röhrchen ist!

812 Datei- oder Datenbankzugriff fehlgeschlagen

Beim Lesen interner Daten ist ein Fehler aufgetreten. Auf [Wiederholen] drücken, um den Vorgang zu wiederholen.



813 Die interne Netzwerkkommunikation ist fehlgeschlagen

Im internen Netzwerk ist ein Kommunikationsfehler aufgetreten. Auf [Wiederho-


len] drücken, um den Vorgang zu wiederholen.


• Alle Anschlüsse des internen Netzwerks überprüfen.

y

Liste der Fehler




821 Pipettierspitzenschublade kann nicht geöffnet werden

Teasy konnte die Pipettierspitzenschubla• Die Schublade von Hand mithilfe der de nicht öffnen. Laut den Sensordaten blieb die Schublade geschlossen.

Auswurftaste öffnen.

• Prüfen, ob die Schublade leicht in den Führungsschienen gleitet.

• Prüfen, ob mechanische Hindernisse vorhanden oder Teile defekt sind.

822 Teaching-Prozess für die ADP-Pipettiereinheit fehlgeschlagen

Zu Beginn des automatischen Teaching-

Prozesses für die ADP-Pipettiereinheit konnte Teasy die erste geforderte Position nicht anfahren.

• Prüfen, ob das benötigte Servicetool korrekt angebracht wurde.

• Weitere Details siehe Servicehandbuch.

• Prüfen, ob die Verriegelung der Pipettierspitzenschublade korrekt schließt.

• Die mechanische Einstellung aller beteiligten Komponenten prüfen.

• Das interne Netzwerk prüfen.

823 Position konnte nicht angefahren werden

824 Neustart unbedingt erforderlich

Beim automatischen Teaching-Prozess konnte die ADP-Pipettiereinheit eine erforderliche Position nicht anfahren.

• Die Achsen der Pipettiereinheit auf mechanische Hindernisse prüfen.

• Alle internen Netzwerkanschlüsse zum ADP prüfen.

Die Systemkonfiguration wurde geändert.

Das System neu starten, bevor weitere

Aktionen ausgeführt werden!

• Abmelden und im Anmeldefenster auf Herunterfahren drücken.

• Das System erst ausschalten, wenn die entsprechende Meldung erscheint.

• Mindestens 10 Sekunden warten, bevor das System wieder eingeschaltet wird.

825 Plausibilitätsfehler im Arbeitszyklus erkannt

828 TTI: Rücksetzen eines Röhrchens in den PTT fehlgeschlagen

Die Verteildaten des aktuellen Arbeitszyklus sind inkonsistent. Im Menü 'Verteildaten -> Plausibilitätsprüfung' eine genaue Analyse durchführen.

•

• Das Untermenü Verteildaten ->

Plausibilitätsprüfung öffnen.

Den betreffenden Arbeitszyklus auswählen und auf Arbeitszyklus überprüfen drücken.

• Den angezeigten Bericht lesen und alle erkannten Fehler beheben.

Der Hub-/Drehgreifer im TTI-Modul konnte das Röhrchen nicht wieder in den

Röhrchentransport absetzen.

• Abmelden und System herunterfahren.

• Gehäuse des TTI-Moduls öffnen, betroffenes Röhrchen entnehmen und

Gehäuse wieder anbringen.

• Anschließend System neu starten.

• VORSICHT: Bei der Handhabung offener Röhrchen stets persönliche

Schutzausrüstung tragen.

y

Liste der Fehler




840 Kommunikation mit dem CCM-Motor fehlgeschlagen

Die Kommunikation mit dem CCM-Motor ist fehlgeschlagen.



y

Liste der Fehler


374 Liste der Informationsmeldungen

Liste der Informationsmeldungen

Meldung Meldungstext Beschreibung/Abhilfe

001 Datensatz '%' gelöscht In den Stammdaten wurde ein Datensatz gelöscht.

• Dient nur zu Informationszwecken.

003 ISAM: Datensatz '%' nicht gefunden In den Stammdaten wurde ein falsches

Kürzel verwendet, um einen Datensatz zu suchen, zu löschen oder zu ändern.

• Richtiges Kürzel eingeben.

• Die Stammdaten enthalten eine Liste mit allen verfügbaren Kürzeln.

• Auf DRUCKEN drücken, um diese

Liste anzuzeigen, und mit Vor und

Zurück suchen.

005 Datensatz '%' geändert In den Stammdaten wurde ein Datensatz geändert.

• Dient als Information.

006 Datensatz '%' eingefügt In den Stammdaten wurde ein Datensatz eingefügt.

• Dient als Information.

009 Fehler ~ beim Öffnen der Datei '%' !

Es soll auf eine Datei zugegriffen werden, die sich nicht öffnen lässt. Möglicherweise existiert die Datei nicht.

• Überprüfen, ob die Datei vorhanden ist.

• Falls nicht, aus vorhandener Datensicherung die Datei vom Sicherungsdatenträger auf Festplatte kopieren.

010 ISAM: Datensatz existiert nicht

011 ISAM: Fehler ~ Datensatz '%'

012 ISAM: Datensatz '%' nicht gefunden In den Stammdatenprogrammen wurde ein Datensatz gesucht, gelöscht oder ge-

ändert; dabei wurde ein nicht existierendes Kürzel eingegeben.


• Falls nicht bekannt, kann in den

Stammdaten mit Zurück

Kürzel gesucht werden.

und Vor das

• Über Drucken und Monitor wird eine Liste der Kürzel angezeigt.


013 ISAM: Datensatz '%' bereits vorhanden

Der Datensatz kann nicht neu angelegt werden, da er bereits im System vorhanden ist.


• Falls nicht bekannt, kann in den

Stammdaten mit Zurück und Vor das

Kürzel gesucht werden.

• Über Drucken und Monitor wird eine Liste der Kürzel angezeigt.


014 ISAM: Datensatz '%' gesperrt y

Informationsmeldungen

Es gibt keine Einträge für diese Konfigurationsdaten.

• Daten, falls benötigt, eingeben.

Die Datenbank hat einen nicht näher spezifizierten Fehler erkannt. Im Allgemeinen liegt hier ein schwerwiegender

Fehler vor.

•

• Dieser Fehler kann nur bei Stammdaten auftreten.

Die letzte Sicherung der Stammdaten-Datensätze kopieren und in das

System einfügen.




015 ISAM: Ende der Datei bzw. des Bereichs erreicht

In den Stammdatenprogrammen wurde der letzte (erste) Datensatz erreicht und nochmals [Vor] ([Zurück]) gedrückt.

• Falls der letzte (erste) Datensatz erreicht wurde, Zurück ([ Vor ]) anwählen.

016 ISAM: doppelter Schlüssel bei Primärschlüssel

017 ISAM: Keine Berechtigung für Datei

'%'

018 ISAM: Datei '%' nicht offen

051 Abfuhrtray ist voll

052 Abfuhrtray ist nicht eingesetzt

Diese Datei kann nur gelesen, nicht ge-

öffnet werden.

• Es liegt ein Systemfehler vor.

• Wenn nochmaliges Starten des Programms keine Änderung bringt, kann nur noch über Betriebssystemebene nach möglichen Ursachen gesucht werden.

Das Abfuhrtray ist mit Racks gefüllt.

• Leeres Racktray in die Abfuhrstation einsetzen.

Es wurde kein Racktray in die Abfuhrstation eingesetzt.

• Ein Racktray in die Abfuhrstation einsetzen.

053 Datensatz nach <%> kopiert !

058 Daten löschen ist nicht aktiv!

091 Übergabeparameter eines Programms sind falsch

Meldungsausgabe beim Kopieren von

Koordinaten-Datensätzen aus dem und in das Archiv.

Das Löschen des angezeigten Datensatzes ist nicht möglich!

Es ist ein Fehler bei einem Übergabeparameter aufgetreten: Notwendiger Parameter wurde nicht angegeben. Falscher

Übergabetyp. Wert/Inhalt nicht gültig.

• Die Programme werden im Allgemeinen über die Stammdaten der Hintergrundprogramme und der Programmparameter gestartet.

• Anhand der Protokolldatei die entsprechenden Datensätze ermitteln und die Übergabeparameter überprüfen.

• Die gültigen Übergabeparameter sind

über 'use <program name>' oder

über die Softwaredokumentation verfügbar.

092 Fehlerhafte Eingabe Fehlerhafte Eingabe durch den Bediener bzw. kein Zugriff auf Option, die vom

Programm nicht unterstützt wird.

• Prüfen, ob das Programm alle Menüpunkte in der Menüdatei bzw. Eingabemasken in der Screen-Datei, die freigegeben wurden, unterstützt.

• Eintrag in der Protokolldatei zur Fehlerbehebung beachten.


137 Start Übertragung Liste '%' an Labor-

EDV

Die ausgewählte Sortierliste wird an die

Labor-EDV übertragen.

256 Drucktransport wird initialisiert

294 User-ID y


• Diese Meldung dient zur Information.

Die Drucktransportstation, welche für das

Transportband am Barcode-Etikettendrucker zuständig ist, wird initialisiert.

• Warten, bis der Zyklus beendet ist.

Wird als Text verwendet.




297 Zufuhr wird initialisiert

298 Verteildaten werden aufbereitet

Die Zufuhrstation wird initialisiert. Die

Meldung wird nur im Statusfenster angezeigt.

• Warten, bis die Initialisierung abgeschlossen ist.

Die Verteildaten werden aufbereitet.

• Warten, bis der Vorgang beendet ist.

302 [Teach In] Positionen anzeigen und speichern

339 TeachIn: Röhrchen auf korrekte Position setzen

Ein Röhrchen auf die IS-PTT- oder OS-

PTT-Position stellen und die Verarbeitung mit [OK] starten.

340 TeachIn: Eine Einweg-Pipettierspitze auf die Pipettiereinheit setzen.

341 TeachIn: Pipettiereinheit über Spitzenrack

Die Feder der z-Achse der Sortiereinheit entfernen. Den Greifer an die erste Position des Racks auf der Sortierfläche bewegen: Aktuelle Koordinaten: X= %1 mm /

Y= %2 mm / Z= %3 mm

Eine Einweg-Pipettierspitze auf die Pipettiereinheit setzen.

Der Pipettierer befindet sich nicht im Bereich eines Spitzenracks. Die z-Koordinate wird nicht gespeichert.

• Die Pipettiereinheit auf ein Spitzenrack setzen. Das Spitzenrack neu einteachen.

352 TeachIn: Rack existiert bereits

353 TeachIn: Rack wurde erstellt

362 % Der Haupt- und die Unterzähler werden zurückgesetzt

381 TeachIn: Quadratisches Rack gewählt

382 TeachIn: Rackdatei entspricht nicht einem regulären Rack

Das Rack existiert bereits. Auf [OK] drücken, um die Änderungen zu übernehmen, oder [Abbrechen], um sie zu verwerfen.

Das Rack <%1> wurde erstellt. Es enthält <%2> Positionen.

Der Hauptzähler <%1> und dessen Unterzähler, falls vorhanden, werden zurückgesetzt!

Sie haben ein quadratisches Rack gewählt. Das Rack kann entweder zeilenweise oder spaltenweise sortiert werden.

Die Koordinaten der Rackdatei entsprechen nicht einem regulären Rack. Das

Rack kann nicht erstellt werden.

• Überprüfen, ob es sich bei dem Archivrack wirklich um ein reguläres

Rack handelt.

388 Meldung vor Beginn der Positionsprüfung

Es werden die festgelegten Koordinaten angefahren. Gegebenenfalls die Feder wieder einhängen, da sich die z-Achse nach Anfahren der Position stromlos schaltet.

389 Meldung am Ende der Positionsprüfung

Die gespeicherte Position wurde angefahren. Nach Drücken auf [OK] wird der

Strom wieder abgestellt.

444 Datenpufferüberlauf % Datenpufferüberlauf (Adresse=%1). !!!

Ein fehlerfreies Weiterarbeiten ist nicht gesichert !!!

606 (Teasy) Meldung für Gesamtablauf Gesamtablauf. Alle Aktoren wurden auf die Grundstellung gesetzt. Auf [OK] drücken, um den Gesamtablauf zu starten.

706 Teasy: Pipettierspitze wird abgeworfen

707 Reset des Menüs

Nach Bestätigung dieser Meldung wird die Pipettierspitze abgeworfen.

Die Meldung mit [OK] bestätigen, um das

Teasy-Menü zurückzusetzen.


y





733 BLM-Einfülltrichter ist leer oder verstopft

Es sind keine Röhrchen mehr im Einfülltrichter oder die Probenröhrchen im Einfülltrichter sind blockiert.

• Prüfen, ob sich Probenröhrchen im

Einfülltrichter befinden, und gegebenenfalls Probenröhrchen nachfüllen.

• Prüfen, ob Probenröhrchen im Einfülltrichter verkantet sind und gegebenenfalls den Röhrchenstau beseitigen.

734 BLM-Röhrchenwender hat seine Bewegung nicht abgeschlossen

Ein Probenröhrchen oder Fremdkörper blockiert den Röhrchenwender.

• Alle Probenröhrchen oder Fremdkörper aus dem Röhrchenwender entfernen.

• Alle Röhrchen aus dem Puffer entnehmen und von den Transportbändern entfernen. Die Probenröhrchen zurück in den Einfülltrichter geben.

735 BLM-Röhrchenlift hat seine Bewegung nicht abgeschlossen

Ein Probenröhrchen oder Fremdkörper blockiert den Röhrchenlift.

• Alle Probenröhrchen oder Fremdkörper aus dem Röhrchenlift entfernen.


736 Falsche Röhrchenausrichtung auf dem oberen BLM-Transportband

Ein Probenröhrchen liegt falsch herum auf Transportband 2.

737 Sensor oder unteres BLM-Transportband konnten die Röhrchenausrichtung nicht erkennen

Sensor 1 für die Röhrchenausrichtung kann keine Kappe und deshalb die Röhrchenausrichtung nicht erkennen.

• Transportband 1 auf Fremdkörper oder Röhrchen ohne Kappe prüfen und diese gegebenenfalls entfernen.

• Prüfen, ob die Probenröhrchen den

Spezifikationen entsprechen.

• Alle verbliebenen Probenröhrchen von den Transportbändern und aus dem Puffer entnehmen und wieder in den Einfülltrichter legen.

738 BLM-Übergabeeinheit hat ihre Bewegung nicht abgeschlossen

Ein Probenröhrchen oder Fremdkörper blockiert die Übergabeeinheit.

• Das Probenröhrchen nach rechts unter dem Sensor 2 für die Röhrchenausrichtung in Richtung Röhrchenpositioniertrichter herausziehen.


• Prüfen, ob Probenröhrchen an der

Übergabeeinheit verkantet sind und gegebenenfalls die Röhrchen entfernen.


y





739 Kein Röhrchen in der BLM-Übergabeeinheit

• Diese Meldung wird angezeigt, wenn ein Probenröhrchen nach Passieren von Sensor 2 für die Röhrchenausrichtung nicht innerhalb 15 Sekunden an der Übergabeeinheit ankommt.

• Prüfen, ob Probenröhrchen Transportband 2 oder den Schieber blockieren. Gegebenenfalls die Röhrchen entfernen und wieder in den

Einfülltrichter füllen.

• Röhrchen könnten am Schieber blockiert sein oder mit abstehenden Etiketten an Transportband 2 festkleben.

• Prüfen, ob sich Probenröhrchen im

Sortierer (Zufuhr) des pre-analytical system befinden, und wieder in den

Einfülltrichter des BLM legen.


740 BLM Puffer ist leer oder verstopft • Diese Meldung wird angezeigt, wenn ein Probenröhrchen nach Passieren von Sensor 1 für die Röhrchenaus-

• Prüfen, ob Probenröhrchen im Puffer verkantet sind und entfernen Sie gegebenenfalls die Röhrchen.

richtung nicht innerhalb 15 Sekunden

• Alle verbliebenen Probenröhrchen an Sensor 2 für die Röhrchenausrichvon den Transportbändern und aus tung ankommt.

dem Puffer entnehmen und wieder in

• Röhrchen könnten im Puffer blockiert den Einfülltrichter legen.

sein oder mit abstehenden Etiketten an den Transportbändern festkleben.

742 BLM-Abdeckung offen Das pre-analytical system gibt einen Signalton aus. Es wird kein Meldungstext angezeigt.

743 Röhrchen an S1/S2 vor Start (BLM) Das pre-analytical system gibt einen Signalton aus. Es wird kein Meldungstext angezeigt.

744 Röhrchenstau (BLM) Das pre-analytical system gibt einen Signalton aus. Es wird kein Meldungstext angezeigt.

749 Sekundärröhrchen wird vorbereitet... Das System bereitet ein Sekundärröhrchen vor.

•

•

• Abdeckung(en) oder Wartungstür am

BLM ist/sind offen

Röhrchen unter den BLM-Sensoren für die Röhrchenausrichtung

Röhrchenstau auf dem/den BLM-

Transportband/-Transportbändern

• Röhrchenstau auf dem/den BLM-

Transportband/-Transportbändern;

Statusmeldung, daher keine Anweisungen zur Abhilfe.

790 Warte auf Leerrack im CCM-Arbeitsplatz <%>

An der Übergabeposition des CCM ist derzeit kein Rack verfügbar. Jedes zugewiesene Röhrchen wird vorübergehend in

• Statusmeldung. Kein Benutzereingriff erforderlich.

das Pufferrack sortiert. Wenn das Pufferrack voll ist, wird die Sortierung angehalten.

791 Puffer <%> ist voll. Angeschlossene

Zielsysteme auf Probenstau prüfen.

Der dynamische CCM-Puffer <%> kann keine weiteren Röhrchen mehr aufnehmen. Das System konnte die zugehörige

CCM-Übergabeposition innerhalb einer bestimmten Zeitspanne nicht automatisch freimachen.

• Zum manuellen Rackwechsel auf ein entsprechendes Racksymbol drücken.

• Das angeschlossene System, das mit dem bezeichneten Puffer übereinstimmt, prüfen.

• Falls es dort Blockaden gibt, diese beseitigen.

y





792 CCM-Puffer oder Transferracks beinhalten abgelaufene Röhrchen

Der voreingestellte Timeout einiger Röhrchen im CCM-Pufferrack oder den CCM-

Transferracks ist abgelaufen. Betroffene

Röhrchen blinken auf dem Bildschirm.

•

• Zur Bestätigung auf eines der Symbole für CCM-Transferracks drücken.

Dann kann das System den abgelaufenen Röhrchen ein neues Rack zuweisen.

• Prüfen Sie angeschlossene Zielsysteme auf Probenstau.

y


Fehler- und Problembehebung Drucker Serie

A4+

• Tritt ein Fehler beim Barcodedrucker auf, wird der

Fehler auf dem Drucker-Display (LCD) angezeigt.

• Der Barcodedrucker wird je nach Art des Fehlers in einen von drei möglichen Fehlermodi versetzt.


Transferfolie knittert Transferfolie ist zu breit.

• Transferfolie verwenden, die nur wenige mm breiter ist als das Etikett.

Druckkopfabstützung nicht korrekt justiert?


Druckbild weist Verwischungen oder

Leerstellen auf

Druckkopf verschmutzt.

• Druckkopf reinigen.

Temperatur zu hoch.

Ungünstige Kombination Etiketten –

Transferfolie.

• Temperatur über Software verringern.

• Andere Foliensorte oder -marke verwenden.

Drucker stoppt nicht, wenn die Transferfolie verbraucht ist.

In der Software ist Thermodirektdruck ausgewählt.

• Umstellen auf Thermotransferdruck.

Drucker druckt nicht. Fehlermeldung: Papier zu Ende.

Etiketten nicht in Etikettenlichtschranke eingelegt.

• Papierlauf korrigieren.

Etikettenlichtschranke ist verschmutzt.

• Etikettenlichtschranke reinigen.

Drucker druckt Folge von Zeichen anstelle des Etikettenformats

Drucker ist im Monitormodus.

Drucker transportiert das Etikettenmaterial, aber nicht die Transferfolie.

Transferfolie falsch eingelegt.

• Monitormodus beenden.

• Transferfolienlauf und Orientierung der beschichteten Seite prüfen und ggf. korrigieren.

Drucker bedruckt nur jedes zweite Etikett Formateinstellungen in der Software sind zu groß.

• Einstellung korrigieren.

Senkrechte weiße Linien im Druckbild

Druckbild auf einer Seite heller

Kein Etikett


• Siehe „Reinigung des Druckkopfs“.


• Siehe „Reinigung des Druckkopfs“.

Auf dem Etikettenstreifen fehlen mehrere

Etiketten.

• Taste [pause] mehrfach drücken, bis das nächste Etikett auf dem Streifen vom Drucker erkannt wird.

Das in der Software angegebene Etikettenformat stimmt nicht mit dem tatsächlichen überein.

• Druckauftrag abbrechen.

• Etikettenformat in der Software ändern. Druckauftrag neu starten.

y

Fehlerbehebung beim Barcode-Etikettendrucker




Keine Größenangabe

Druckkopf abgeklappt

Druckkopf zu heiß.

Druckkopf defekt

Lesefehler

Papier zu Ende

Folie zu Ende

Protokollfehler

ROM defekt

Im Drucker befindet sich Endlosmaterial, die Software erwartet aber Etiketten.

• Druckauftrag abbrechen. Etikettenformat in der Software ändern.

Druckauftrag neu starten.

Die Etikettengröße ist in der Programmierung nicht definiert.

• Programmierung prüfen.

Druckkopf ist nicht verriegelt.

• Druckkopf verriegeln.

Zu starke Erwärmung des Druckkopfs aufgrund von Etiketten mit viel Inhalt.

• Nach einer Pause läuft der Druckauftrag automatisch weiter.

• Bei wiederholtem Auftreten Heizstufe oder Druckgeschwindigkeit in der

Software verringern.

Hardwarefehler.

• Drucker aus- und einschalten.

• Bei erneutem Auftreten Servicetechniker benachrichtigen.

Lesefehler beim Zugriff auf die Speicherkarte.

• Daten auf Speicherkarte prüfen.

Etikettenvorratsrolle aufgebraucht.

• Neue Etikettenrolle einlegen.

Transferfolie aufgebraucht.

• Neue Transferfolie einlegen.

Transferfolie beim Drucken durchgeschmolzen.


• Heizstufe über Software ändern.

• Druckkopf reinigen. Transferfolie einlegen.

• Druckauftrag neu starten.

Thermoetiketten sollen verarbeitet werden, in der Software ist aber Transferdruck geschaltet.

Vorratsrolle der Transferfolie am Abwickler nicht festgeklemmt.

• Transferfolienrolle festklemmen.

Drucker empfängt vom Computer einen unbekannten oder falschen Befehl (Befehl wird kurz auf dem Bildschirm angezeigt).

• Je nach Art des Fehlers kann der Befehl durch Drücken der Taste [pause]

übersprungen werden oder der

Druckauftrag muss durch die Taste

[cancel] abgebrochen werden.

Hardwarefehler.


• In Software auf Thermodirektdruck schalten.

• Druckauftrag neu starten.



Schreibfehler Fehler der Option ‘Speicherkarte'. Hardwarefehler.

• Wiederholung des Schreibvorgangs.

• Neuformatierung der Karte.

A/D-Wandler defekt Hardwarefehler.



Struktureller Fehler Fehler im Verzeichnis der Speicherkarte.

• Drucker neu formatieren. Wenn der

Fehler erneut auftritt, einen Servicetechniker benachrichtigen.

y




Meldung

Spannungsfehler

Karte voll

Barcode zu groß

Barcodefehler

Druckkopffehler

FPGA defekt

Meldungstext

Hardwarefehler.

Beschreibung/Abhilfe




Druckauftrag zu groß.

Barcode zu groß für den zugewiesenen

Bereich des Etiketts.

• Barcode verkleinern oder verschieben.

• Barcode-Inhalt korrigieren.

Ungültiger Barcodeinhalt, z. B. alphanumerische Zeichen in numerischem Barcode.

Hardwarefehler.

Hardwarefehler.





y





Anhang

16 Systemspezifikationen ............................................................................... 385

17 Unterstützte Materialien ........................................................................... 405



Systemspezifikationen

In diesem Kapitel

16

Lieferumfang ...........................................................................

387

Liste der elektrischen Spezifikationen ...........................

388

Liste der Abmessungen und Gewichtsspezifikationen...............................................................................................

389

Liste der Spezifikationen der Druckluftzufuhr ............

390

Liste der Spezifikationen der Umgebungsbedingungen.......................................................................................

391

Liste der Spezifikationen des Barcodelesers...............

392

Liste der Spezifikationen des Barcode-Etikettendruckers.....................................................................................

394

Liste der Spezifikationen der Pipettiereinheit .............

395

QSI-System (optional) ..........................................................

397

Liste der Spezifikationen des QSI-Systems.......

397

Röhrchenabhängige Einflüsse ...............................

398

Liste der Spezifikationen des Recappers......................

400

Liste der Spezifikationen der Systemschnittstellen...

401

Liste der Systembetriebszeiten .........................................

402

Liste der Reinigungslösungen und -utensilien...........

403




Systemspezifikationen 387

Lieferumfang

Artikel Stückzahl

Träge Sicherung, 6,3 A, UL, 5 x 20 mm

Ordner mit kundenspezifischen Daten

Entsorgungsbeutel für Lieferverpackung

Reinigungsset Kamera (brennbar)

Reinigungsbürste für den Pipettierer

Reinigungsbürste für das Abfallrohr des Decappers

Sonderzange 18 cm

Papierrolle für die interne Wicklung A3/A (Barcode-Etikettendrucker)

Greiner Vacuette-Röhrchen (455001), 16 x 100 Stück

Kappenabfallbehälter mit Etikett

Kabelbinder, 200 mm, schwarz

Netzwerkkabel 3 m, geschirmt, Kat. 5, 100 MHz cobas p 612 LCP1 Software (Version 2.0.0)

USB-Stick (für QNX-Datensicherung), beschriftet

QNX, Phindows

Netzkabel, 230 V, gerade

Netzkabel (Australien, Kaltgerätestecker)

Netzkabel (USA, SJT3/16 AWG)

Netzkabel (Großbritannien, Kaltgerätestecker)

Träge Sicherung (8 A, 10 A, T12,5 AH, je nach Land), UL, 5 x 20 mm

Kondensatflasche, beschriftet

Vierkantschlüssel, 8 mm

Sensorschutz (Kappenentfernung)

Kalibrationskit C1 für LLD

Laserschutzbrille, grün, 19 % Transmission

Inbusschlüssel, abgewinkelt

Inbusschlüssel (2,5 mm)

Druckluftschlauch mit Kupplungen, 3 m

QSI-System-Softwareversion (nur, falls QSI in Ausstattung enthalten)

QSI-Anwendungssoftware-CD-ROM 3.0.3 (nur, falls QSI in Ausstattung enthalten) y

Lieferumfang

1 u

Weitere Informationen können Sie den Informationen zur Lasersicherheit entnehmen:

Laser-LLD (37)

1

1

2

1

1

1

2

1

2

6

1

20

1

1

1

1

2

1

3

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1


388 Liste der elektrischen Spezifikationen

Liste der elektrischen Spezifikationen

Nennspannung (Effektivwerte)

Zulässige Toleranz

Netzfrequenz

Leistungsaufnahme

Max. Spitzenleistungsaufnahme (Spitzen </= 1 s):

Strom

Max. Strom (Spitzen </= 1 s)

Sicherung (gemäß IEC 127-2)

Schutzart

Überspannungs-Installationskategorie

Verschmutzungsgrad (nach DIN IEC 664) y

Elektrische Spezifikationen

Version 230 Volt

230 V AC

4,8 A

7,8 A

T 6,3 AH; 250 V

Version 115 Volt

I

II

2

115 V AC

± 10 %

50/60 Hz

1000 W

1800 W

8,7 A

15,7 A

T 12,5 AH; 250 V

Version 100 Volt

100 V AC

10 A

18 A

T 12,5 AH; 250 V



Liste der Abmessungen und Gewichtsspezifikationen

cobas p 612 (63x) pre-analytical system (Basissystem mit geschlossenen

Abdeckungen, ohne Monitor und Signalleuchte) cobas p 612 (63x) pre-analytical system (mit QSI, Einzel- und Doppel-Recapper und CCM) mit geschlossenen Abdeckungen, Monitor und Statusleuchte y

Abmessungen und Gewichtsspezifikationen

Breite

3,14 m

3,14 m

Tiefe

1,41 m

1,69 m

Höhe

1,84 m

1,95 m

Gewicht

878 kg

1235 kg


390 Liste der Spezifikationen der Druckluftzufuhr

Liste der Spezifikationen der Druckluftzufuhr

• Die Druckluftversorgung erfolgt in der Regel über den außen liegenden Druckluftanschluss, z. B. über einen externen Kompressor.

• Das System kann aber auch mit einem optionalen integrierten Kompressor geliefert werden.

Luft

Drucktaupunkt (bei 6,0 bar)

Maximaler Restwassergehalt

Maximaler Restölgehalt

Partikelfilter

Druckluftanschluss

Luftverbrauch y

Spezifikationen der Druckluftzufuhr

Trocken und ölfrei

+3 °C ca. 6 g/m³ ca. 0,1 mg/m³

< 40 µm

Min. 6,5 bar bis max. 8 bar

Ca. 90 l/min (mit Recapper)



Liste der Spezifikationen der Umgebungsbedingungen

Betriebsbedingungen Für den Betrieb in Innenräumen bis 2.000 m über NN.

HINWEIS!


Das System funktioniert nicht ordnungsgemäß und

Ergebnisse werden verzögert.

r

Sorgen Sie dafür, dass die in der Liste der Spezifikationen der Umgebungsbedingungen beschriebenen

Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen gewährleistet sind.

Höhe über dem Meeresspiegel

Aufstellort

Umgebungstemperatur während des Betriebs

Umgebungstemperatur bei Lagerung und Transport

Sicherer Betriebstemperaturbereich

Relative Luftfeuchtigkeit

Max. relative Luftfeuchtigkeit y

Spezifikation der Umgebungsbedingungen max. 2.000 m

Nur in Innenbereichen

+15 °C bis +30 °C

-20 °C bis +55 °C (nicht länger als 72 Stunden)

+5 °C bis +40 °C gemäß UL 61010-1

20 % bis 80 % (bei +15 °C bis +30 °C)

85 % bei +40 °C (nicht länger als 48 Stunden)

Durchschnittliche Geräuschentwicklung

Spitzengeräuschpegel (max. 1 s):

< 65 dB (A), Toleranz +/- 1,5 dB (A)

< 76 dB (A), Toleranz +/- 1,5 dB (A)

Wärmeentwicklung ca. 3.600 kJ/h / 860 kcal/h / 3.412 BTU/h y

Geräusch- und Wärmeentwicklung des Systems


392 Liste der Spezifikationen des Barcodelesers

Liste der Spezifikationen des Barcodelesers

• Ein eingebauter Barcodeleser erfasst die Probenbarcodes.

• Es werden patientenselektiv Barcodes gedruckt und automatisch auf die Sekundärröhrchen aufgebracht.

• Die Anzahl der zu erzeugenden Sekundärröhrchen ist variabel, aber auf maximal 28 Sekundärröhrchen je

Primärprobe begrenzt.

• Ein zweiter eingebauter Barcodeleser kontrolliert die mit Barcodes versehenen Sekundärröhrchen.

Typ

Schutzart

Laserleistung max.

Wellenlänge

Abtastrate

Laserklasse

Auflösung

Kontrast

Lesesicherheit

Lesbare Barcodes

Definition lesbarer Barcodes

Laserscanner

IP 64

0,95 mW

630 nm – 680 nm

1000 Scans/s

Klasse 2 (IEC 60825-1); Klasse II (CDRH)

Strich- und Lückendicke mindestens 0,15 mm (Modulbreite)

PCS des Barcodes min. 80 % (EN 1635)

Entsprechend den Herstellerspezifikationen bzw.

Fehlleserate: < 1: 1000000

Nichtleserate: < 1: 1000

HINWEIS!

Gefahr eines Sachschadens!

Der sichere Betrieb des Systems ist nur bei Verwendung eindeutiger Barcodes gewährleistet.

r

Achten Sie darauf, dass Barcodes korrekt angebracht werden und lesbar sind.

• 2 of 5 interleaved (DIN EN 801, ISO/IEC 16390)

• Codabar (DIN EN 798)

• Code 39 (DIN EN 800, ISO/IEC 16388)

• Code 128 (DIN EN 799, ISO/IEC 15417)

• Weitere Barcodes auf Anfrage.

• Die zu lesenden Codes (Typ, Länge, Prüfziffer) werden über die Systemsoftware konfiguriert.

• Innerhalb einer Konfiguration können bis zu sechs verschiedene Barcodes eingestellt und gelesen werden.



Berechnung der Barcodeprüfziffer

• Alle Barcodes müssen entweder mit oder ohne Prüfziffer definiert werden.

• Die Verwendung einer Prüfziffer kann die Fehlleserate verringern.

• Roche Diagnostics GmbH übernimmt keine Haftung für Lesefehler, die durch das Fehlen einer Prüfziffer, schlechte Etikettenqualität oder ungenügende Wartung entstehen.

• 2 of 5 interleaved: Modulo 10

• Codabar: Modulo 16

• Code 39: Modulo 43

Maximale Anzahl der Ziffern Die maximale Anzahl der Ziffern sollte nicht größer als

24 sein (einschließlich der Prüfziffer).


394 Liste der Spezifikationen des Barcode-Etikettendruckers

Liste der Spezifikationen des Barcode-Etikettendruckers

Barcode-Etikettendrucker A4 +, technische

Daten

Typ

Auflösung

Etikettenmaße

Druckbare Barcodes

Thermotransferdrucker mit pneumatischem Stempeletikettierer

300 dpi (entspricht 12 Punkten/mm)

50 mm x 18 mm (75 mm x 13 mm für Sekundärröhrchen)

2 of 5 interleaved, 2 of 5 interleaved mit Prüfziffer, Code

39, Codabar, Codabar mit Prüfziffer, Code 128.

Weitere Barcodes auf Anfrage.

Die maximale Anzahl druckbarer Zeichen hängt vom

Barcodetyp, der Modulbreite und -verhältnis ab.



Liste der Spezifikationen der Pipettiereinheit

Dosiervolumen

Nicht leitfähige Pipettierspitzen

Kapazität

Minimales Pipettiervolumen y

Spitzenkapazität

Bei Systemen mit QSI, die Probenqualitätsprüfung und

Laser-LLD einsetzen, sind für die ordnungsgemäße

Flüssigkeitserkennung die folgenden Mindestvolumina an Serum/Plasma/Urin erforderlich.

• Mindestens 500 µl Probenmaterial für Primarröhrchen mit Außendurchmesser zwischen 11 mm und 13 mm.

• Mindestens 500 µl Probenmaterial für Sekundärröhrchen mit Außendurchmesser 13 mm.

• Mindestens 600 µl Probenmaterial für Sekundärröhrchen mit Außendurchmesser 15 mm.

• Mindestens 800 µl Probenmaterial für Primarröhrchen mit Außendurchmesser zwischen 15 mm und 16 mm.

•

500 µl Totvolumen.

Um eine korrekte Füllstandserkennung zu erhalten, müssen die Mindestvolumina für Flüssigkeiten diesen

Angaben entsprechen. Serum im Bodenbereich eines konischen Röhrchens wird nicht erfasst und ist daher nicht Teil des Mindestvolumens.

• Die Pipettierspitzenracks befinden sich auf der

Schublade der Pipettiereinheit.

• Verwenden Sie nur einen Typ von Standard-Pipettierspitzen (nicht leitfähige Spitzen).

• Es dürfen nur Pipettierspitzen mit Filter verwendet werden.

1000 µl (930 µl Pipettiervolumen, 20 µl Luftzugabe und 50 µl

Überschuss)

50 µl

Spitzen

Sarstedt-Standard-Sekundärröhrchen (Ref.

55.475)

•

Pipettierspitzen 1000 μl, nicht leitfähige Pipettierspitzen mit Filter,

• Kapazität – 5 ml

• Durchmesser – 13 mm

• Länge – 75 mm


396 Liste der Spezifikationen der Pipettiereinheit

Sarstedt-False-Bottom-Röhrchen (Ref.

60.614.015)

Greiner-Sekundärröhrchen (Ref. 459020)

• Kapazität – 2,5 ml



• Kapazität – 5 ml





QSI-System (optional)

• Ein Kamerasystem (QSI oder TTI) analysiert Farbe und

Form von Kappen sowie den Röhrchendurchmesser und erkennt den Röhrchentyp.

• Das optionale Qualitätssystem (QSI) analysiert die

Qualität des zentrifugierten Serums der Primärproben.

In diesem Abschnitt

Liste der Spezifikationen des QSI-Systems (397)

Röhrchenabhängige Einflüsse (398)

Liste der Spezifikationen des QSI-Systems

Leistung • Die für die Evaluierung nötige Zeit hängt stark von der Qualität und der Anzahl vorhandener Etiketten auf den Probenröhrchen ab.

• Zusätzliche Drehungen sind nötig, wenn das gesamte

Serum/Plasma nicht in einem Bild sichtbar ist, etwa weil Etiketten auf dem Röhrchen das Serum/Plasma verdecken.

• Bis zu drei Drehungen sind möglich.

Probenröhrchen • Die Verwendung von Kunststoffröhrchen ist zwingend erforderlich.

• Röhrchen für die Verwendung mit QSI sind in der aktuellen Liste zulässiger Röhrchen (Qualified Tubes

List) aufgeführt.

• Röhrchen, bei denen der Kappendurchmesser kleiner oder gleich dem Röhrchendurchmesser ist, können nicht verwendet werden.

• Der Unterschied zwischen Röhrchen- und Kappenbreite muss mindestens 2 mm betragen (1 mm Unterschied auf jeder Seite; der Kappendurchmesser darf nicht geringer als der Röhrchendurchmesser sein).

• Röhrchen mit dunkelfarbigen, transparenten, grauen oder weißen Kappen können nicht verwendet werden.

• Mehrere Kombinationen farbiger Kappen können nicht verwendet werden.

• Serum- oder Plasmafilter können nicht verwendet werden.

• Eine klare Trennung zwischen Serum/Plasma und

Blutkuchen muss gegeben sein.


398 QSI-System (optional)

• Die Verarbeitung der Röhrchen kann durch aufgedruckte Buchstaben, Zahlen, Symbole oder Herstellerlogos beeinträchtigt werden.

• Eine direkte manuelle Beschriftung der Röhrchen kann die Verarbeitung beeinträchtigen.

Röhrchenabhängige Einflüsse

Vorhandensein einer Kappe

Röhrchendurchmesser

Schmales Fenster und breites Fenster

• Das Röhrchen wird im QSI-Modul von allen Seiten beleuchtet, sodass die Kappe keinen Schatten auf das Serum/Plasma werfen kann.

• Dadurch wird sichergestellt, dass die Farbe von Serum/Plasma im Röhrchen immer gleich erscheint, unabhängig davon, ob eine Kappe vorhanden ist oder nicht.

• Das QSI-System unterscheidet Kategorien (Klassen) von Probenqualität (z. B. Hämolyse, Lipämie, Ikterus).

• Farbvariationen aufgrund unterschiedlicher Röhrchendurchmesser sind zu gering, um Einfluss auf die

Probenkategorisierung zu nehmen.

• Die einzelnen Kategorien werden vom Kunden definiert, der Beispielproben für jede Probenqualitätskategorie bereitstellt.

• Anhand der unterschiedlichen Beispielröhrchen berücksichtigt QSI diese Unterschiede im Klassifizierungsprozess.

• Die Bildverarbeitungssoftware verwendet Größe und

Position des Serum-/Plasmafensters.

• Das Serum-/Plasmafenster wird durch Drehung des

Röhrchens in eine optimale Position gebracht.

• Die Drehung ermöglicht dem System, die Probe aus unterschiedlichen Blickwinkeln zu erfassen.

Technische Daten

Beleuchtung 3 LED-Lampen


Mindestanforderungen


• QNX-kompatibler Computer

• CPU: Intel Core i3-3220, 3,3 GHz, 3 MB Cache integriert

• Speicher: 4 GB, DDR3 RAM-Speicher

• 1 x Festplatte: mindestens 240 GB Solid-State-Drive

(für Betriebssystem, Anwendungen und Daten)

• Multiformat-DVD-Brenner

• 1x USB (2.0) (Front)

• 1x RS-232 (COM1)

• 2x PS/2

• 1x Color Framegrabber

• 1x Ethernet (Gigabit LAN)

• Color CCD-Kamera

• Auflösung: 768 x 576 Pixel


400 Liste der Spezifikationen des Recappers

Liste der Spezifikationen des Recappers

Recapper (optional) • Enthält Bauteile zur Folientrennung, zum Folientransport und zum Heizen.

• Hitzeversiegelung verschiedener Kunststoffröhrchen durch speziell beschichtete Aluminiumfolien möglich.

(Durchmesser: 11,5 mm bis 15,5 mm; Höhe 65,5 mm bis 102,5 mm).

• Die Folie kann von Hand wieder entfernt werden.

• Der Recapper erhält die Informationen über die zu versiegelnden Röhrchen (Röhrchentyp, -abmessungen) vom Kameramodul, (Eine TTI-Kamera oder QSI müssen installiert sein.)

• Selektives Recappen nach benutzerdefinierten Regeln möglich.

• Geprüfte Lagerungsbedingungen für versiegelte

Röhrchen: Bis zu 3 Monate im Kühlschrank (+ 4 °C) bei korrekter Folienversiegelung.



Liste der Spezifikationen der Systemschnittstellen

Die externen Schnittstellen dienen zum Anschluss von:

• Netzanschlussbuchse

• Druckluft

• Host-Schnittstelle für LIS oder Middleware-Systeme

(Ethernet + seriell)

• Axeda connect 2/connect 2 plus Box (Ethernet) für

Remote-Wartung

• Serviceport (Ethernet) für Servicetechniker

• Erweiterungsport (Ethernet) zum Anschluss weiterer

Systeme


402 Liste der Systembetriebszeiten

Liste der Systembetriebszeiten

Durchschnittliche Betriebszeit • 5 Tage pro Woche

• 6 Stunden Routinebetrieb/Tag

• 6 Stunden Standby/Tag

Bei längeren Betriebszeiten als den oben angegebenen müssen die vorgesehenen Wartungs- und

Serviceintervalle entsprechend angepasst werden.

Der Zeitraum für Garantie- und Gewährleistung wird bei längeren durchschnittlichen Betriebszeiten ebenfalls entsprechend verkürzt.



Liste der Reinigungslösungen und -utensilien

Verwenden Sie die folgenden Reinigungslösungen,

Desinfektionsmittel und Utensilien, die mit den

Oberflächen des Systems kompatibel sind.

Übliche Reinigungslösungen und

Desinfektionsmittel

HINWEIS!




r


• Meliseptol®

• Barrycidal 36® von Biohit

• Helipur H plus N® von Braun Melsungen

• Super Sani-Cloth von PDI

•

Detergenz, z. B. 2%ige Extran-Lösung

• Übliche Reinigungslösungen

• Silikonöl

• Saubere, saugfähige, fusselfreie Tücher

• Laborhandschuhe

• Reinigungsbürste

• Reinigungsset Barcode-Etikettendrucker

• Reinigungsset Kameraobjektiv

•

Inbusschlüssel (2,5 mm, 8 mm)

• Ein Wattestäbchen oder ein angefeuchtetes Tuch zur

Reinigung der optischen Komponenten, wie z. B.

Röhrchenerkennung, Sensoren i

Um eine Beschädigung des Systems zu vermeiden, muss der pH-Wert der

Reinigungslösungen und Desinfektionsmittel zwischen 5 und 8 liegen.


404 Liste der Reinigungslösungen und -utensilien



Unterstützte Materialien

In diesem Kapitel

17

Liste der Verbrauchsmaterialien ......................................

407

Liste der Zubehörteile ..........................................................

408

Liste der Spezifikationen der Probenröhrchen ...........

409

Liste der Spezifikationen der Kappen ............................

411

Liste der Spezifikationen der Racks................................

412




Unterstützte Materialien 407

Liste der Verbrauchsmaterialien

Versiegelungsfolie (d = 21 mm für Recapper)*

Etiketten 50 mm x 18 mm für Aliquotierer *

Transferfolie für Barcode-Etiketten 50 mm x 18 mm*

9 x 500

4 x 7500

2 m x 360 m

Pipettierspitzen 1000 μl, nicht leitfähige Pipettierspitzen mit Filter. *

10 x 960

4 x 500 Sarstedt-Sekundärröhrchen, 13 mm x 75 mm (Standardröhrchen)

Sarstedt-Sekundärröhrchen, 13 mm x 75 mm (False-Bottom-

Röhrchen)

4 x 500

Greiner-Sekundärröhrchen, 13 mm x 75 mm

Abfallbeutel y

Verbrauchsmaterialien. * Verfalldatum überprüfen

4 x 496

30 l/100 Beutel


408 Liste der Zubehörteile

Liste der Zubehörteile

Folgendes optionales/zusätzliches Zubehör ist für das

System erhältlich:

• Druckluftschlauch mit Kupplungen (NW 7,2/ G ¼"), 5 m.

• Ladehilfe für Folienmagazin

• Reinigungsset für Barcode-Etikettendrucker

• Reinigungsset Kamera

• Diverse Träger, Racks und Racktrays

• Reinigungsbürste Pipettiereinheit-Abfallrohr

• Reinigungsbürste Decapper-Abfallrohr

• Barcodeleser/Kabelloser CCD-Handscanner (230 V oder 115 V) zum Einlesen vordefinierter Racknummern

• USB-Stick



Liste der Spezifikationen der Probenröhrchen

HINWEIS!

Gefahr eines Systemfehlers!

Die Probe kann in ein Fehlerrack sortiert werden.

Verzögerte Ergebnisse aufgrund unsauberer Röhrchen oder beschädigter oder falsch angebrachter Barcode-

Etiketten.

r

Verwenden Sie saubere Röhrchen mit korrekt angebrachten Barcode-Etiketten.

r

Achten Sie darauf, dass Barcode-Etiketten korrekt angebracht werden und lesbar sind.

HINWEIS!

Maximaler Füllstand

Wird das Röhrchen über den maximalen Füllstand hinaus befüllt, kann der Röhrcheninhalt verschüttet werden.

r

Der maximale Füllstand aller dem System zugeführten

Röhrchen muss den Empfehlungen des Röhrchenherstellers entsprechen.

• Geschlossene Probenröhrchen können während des

Systembetriebs automatisch geöffnet werden.

• Primärröhrchen oder Sekundärröhrchen können mit optionalen Recappern verschlossen und so für den

Versand oder zur Archivierung verwendet werden.

• Die Sortiereinheit setzt die Probenröhrchen auf die frei konfigurierbaren Sortierziele (Arbeitsplätze) um.

• Die Sortierung der Röhrchen kann in Racktrays/

Racks oder diverse Probenständer erfolgen.

• Der Transport der Röhrchen erfolgt durch elektrische und pneumatische Antriebe.

• Alle Bewegungen sind lageüberwacht.

• Das Probenmaterial wird sparsam verwendet.

Primärröhrchen • Verarbeitung geschlossener Primärprobenröhrchen.

• Verwenden Sie nur saubere Röhrchen.

• Verwenden Sie geschlossene Röhrchen nur mit fest verschlossenen Kappen.

• Verarbeitung offener Primärprobenröhrchen (neue und rekursive Proben).

• Bis zu 40 verschiedene Röhrchentypen können in einem Arbeitszyklus verwendet werden.


410 Liste der Spezifikationen der Probenröhrchen

Geeignete Proben

Erkennung des Primärröhrchentyps

Abmessungsbereich für Primärröhrchen

Abmessungsbereich für Sekundärröhrchen

• Verarbeitung von Kunststoffröhrchen (keine Glasröhrchen).

• Verarbeitung von Standard-Rundbodenröhrchen

(kein konischer Boden, flacher Boden auf Anfrage).

•

Verwenden Sie nur Röhrchen, die in der neuen Liste zulässiger Röhrchentypen (Qualified Tubes List) auf-

geführt sind.

WARNUNG!

Liste zulässiger Röhrchentypen

Die Verwendung eines falschen Röhrchentyps kann zu verzögerten Ergebnissen führen.

r

Ihr Fachhändler hält eine aktuelle Liste mit Daten aller zulässiger Röhrchentypen für das System vor

(Qualified Tubes List).

r

Verwenden Sie die in der Liste zulässiger Röhrchentypen aufgeführten Röhrchentypen.

• Die Röhrchen dürfen maximal bis 15 mm unterhalb der Öffnung befüllt werden.

• Hämatologie

• Koagulation

• Serum

• Plasma

• Urin

• nach Kappenfarbe

• Röhrchengeometrie

• Mindesthöhe des Röhrchens: 65,5 mm (ohne Kappe)

• Maximale Höhe des Röhrchens: 108 mm* (mit Kappe)/102,5 mm (ohne Kappe)

• Mindestdurchmesser 11,5 mm

• Höchstdurchmesser 15,5 mm

• 117 mm (Sarstedt-10-ml-Urin-Probenröhrchen mit

Kappe)


• Höchstdurchmesser 15,5 mm



Liste der Spezifikationen der Kappen

Verwendbare Kappen • Geriffelte oder nicht geriffelte Kappen

• Schraubverschluss oder Verschlussstopfen-Kappen

• Der Kappendurchmesser muss mindestens Röhrchendurchmesser +2 mm betragen

• Keine dunkelfarbigen Kappen (schwarz oder andere dunkle Farben)

• Die Verwendung von transparenten, weißen oder grauen Kappen ist eingeschränkt

• Durchsichtige (getönte) Kappen, wenn die Farben deutlich unterschieden werden können (zum Beispiel: blau-grün-rot).

• Unzulässige Farbkombinationen sind in der Liste zulässiger Röhrchentypen aufgeführt.

Abmessungsbereich für Kappen

WARNUNG!


Die Verwendung eines falschen Röhrchentyps kann zu verzögerten Ergebnissen führen.

r

Ihr Fachhändler hält eine aktuelle Liste mit Daten aller zulässiger Röhrchentypen für das System vor

(Qualified Tubes List).

r

Verwenden Sie die in der Liste zulässiger Röhrchentypen aufgeführten Röhrchentypen.


• Höchstdurchmesser 18 mm

• Mindest-Kappenhöhe: 5 mm

• Höchst-Kappenhöhe: 30 mm


412 Liste der Spezifikationen der Racks

Liste der Spezifikationen der Racks

• Es können Racks und Racktrays von verschiedenen

Herstellern verwendet werden.

• Beliebige Racktypen können definiert werden (Aus-

wahl in der Liste zulässiger Racks von Roche Diagno-

stics).

• Racks können verbunden oder aufgeteilt werden

(Konfiguration wird durch Roche Diagnostics durchgeführt).

Rack-Spezifikationen (CCM)

WARNUNG!

Nicht geeignete Racks

Racks, die ausdrücklich nicht zur Zentrifugation geeignet sind, dürfen nicht an Zentrifugensysteme (wie cobas p 671) oder Systeme übergeben werden, die eine integrierte Zentrifuge besitzen (wie cobas 8000).

r

Vergewissern Sie sich, dass die Konfiguration der

Rackzufuhr-Arbeitsplätze des CCM darauf entsprechend abgestimmt ist!

• Mit den zwei Varianten der CCM-Rackzufuhr können verschiedene Racktypen verwendet werden.

• Es gibt ähnliche Racks wie die unten beschriebenen, diese sind aber nicht ohne Weiteres für die Rackzufuhren des CCM zugelassen.

• Benachrichtigen Sie bei Fragen zu diesem Thema den

Kundendienst.

Sysmex® Variante 10 Positionen

• Das Sysmex® 10-Positionen-Rack ist in verschiedenen Höhen erhältlich und kann Probenröhrchen bis zu einem Durchmesser von 16,3 mm aufnehmen.

• Mit dem CCM hingegen können nur Röhrchen mit einem Durchmesser von bis zu 13,4 mm (mit Einsätzen) mit diesem Racktyp verwendet werden.

Sysmex® Variante 5 Positionen • Dieser Racktyp kann Probenröhrchen bis zu einem

Durchmesser von 16,3 mm aufnehmen.

• Es ist nicht zur Zentrifugation geeignet.

• Das 5-Postionen-Rack (MPA) für Probenröhren mit kleinem Durchmesser ist für die Zentrifugation geeignet. Es kann Probenröhrchen mit einem Durchmesser von bis zu 13,4 mm aufnehmen.



• Das 5-Postionen-Rack (MPA) für Probenröhren mit großem Durchmesser ist für die Zentrifugation geeignet. Es kann Probenröhrchen mit einem Durchmesser von bis zu 16,3 mm aufnehmen.

Zentrifugenrack mit 25 Positionen

• Diese Spezifikationen gelten, wenn eine eigenständige Zentrifuge von Hettich und Zentrifugenracks mit

24 Positionen zusammen verwendet werden.

• Das Rack unterstützt nur eine Röhrchengröße von

11,5 mm bis 13 mm.

Führungswinkel, Koagulations-Racks und 75-

Positionen-Racktrays

Ein Führungswinkel funktioniert in Kombination mit 75-

Positionen-Racktrays mit umlegbaren Klappbügeln und

Koagulations-Racks.

Materialnummer Beschreibung Code

07918780001 Probenrack COAG 0001-0050 90001 - 90050 y

Die Koagulations-Racks für die Koagulations-Analyzer t 511 und t 711

Visuelle ID

0001 - 0050


414 Liste der Spezifikationen der Racks

Materialnummer Beschreibung Code

07918798001

07918801001

07918810001

07918828001

07918836001

Probenrack COAG 0051-0100





90051 - 90100

90101 - 90150

90151 - 90200

90201 - 90250

90251 - 90300

07918844001 Probenrack COAG 0301-0350 90301 - 90350

07918852001 Probenrack COAG 0351-0400 90351 - 90400 y

Die Koagulations-Racks für die Koagulations-Analyzer t 511 und t 711

Visuelle ID

0051 - 0100

0101 - 0150

0151 - 0200

0201 - 0250

0251 - 0300

0301 - 0350

0351 - 0400

Wenn die Racks t 711 in Kombination mit der CCM-

Einheit verwendet werden, ist die Verwendung des 30x5-

Trays (Tray Assy, Materialnr. 04679431001) als das

Abfuhrtray des CCM obligatorisch.


Glossar

5-Positionen-Rack

Rack für bis zu fünf Röhrchen zur Verwendung auf

Roche Diagnostics/Hitachi High-Technologies

Geräten.

Abfallschacht

Schacht für die Entsorgung benutzter

Verbrauchsmaterialien oder Proben in einen

Abfallbehälter.

Administrator

Person in einem Labor, die für bestimmte Aufgaben und Probleme im Zusammenhang mit Systemen und

IT-Produkten von Roche zuständig ist.

ADP

Pipettierer, der von der Pipettierstation verwendet wird, um Probenmaterial aus Primärbehältern zu aspirieren und in Sekundärbehälter zu dispensieren.

Aliquot

Anteil einer Gesamtmenge, der in einen anderen

Behälter als den für die Probenahme verwendeten

überführt wird.

Auftrag

Befehl an das System oder Labor, Proben vorzubereiten, zu testen und/oder zu analysieren.

Barcode

Optische, maschinenlesbare Darstellung von Daten.

Barcode Codabar

Diskreter und selbstüberprüfender 1D-Barcode.

Barcode Code 128

Linearer 1D-Barcode mit hoher Zeichendichte, der

Text, Zahlen, zahlreiche Funktionen und den gesamten ASCII-Zeichensatz mit 128 Zeichen (von

ASCII 0 bis ASCII 128) kodiert.

Barcode Code 39

1D-Barcode, der für selbstüberprüfende Zeichen entwickelt wurde. Er wird für verschiedene Etiketten wie z. B. Namensschilder, Inventar und industrielle

Anwendungen verwendet. Sein Zeichensatz besteht aus Barcodesymbolen, die die Zahlen 0 bis 9,

Großbuchstaben von A bis Z, das Leerzeichen und die folgenden Symbole darstellen: - . $ / + %.

Barcode-Etikettendrucker

Drucker, der Barcodeinformationen auf Etiketten druckt.

Barcodeleser

Gerät, das Barcodes liest.

Benutzerdokumentation

Sammlung von Dokumenten, die für die korrekte

Verwendung einer Software oder eines Geräts durch einen Benutzer in einem Labor erforderlich sind.

Benutzeroberfläche

Mittel zur Interaktion zwischen Benutzer und dem medizinischen Gerät.

Bildschirm

Komponente des Monitors, die die Bilder anzeigt.

BLM

Gerät, das für die automatische Vereinzelung und

Neuausrichtung geschlossener Probenbehälter zuständig ist.

BLM

Gerät, das für die automatische Vereinzelung und

Neuausrichtung geschlossener Probenbehälter zuständig ist.

Control Unit

Externer Computer, der mit dem Gerät kommuniziert und Daten verwaltet.


415

416

Decapper

Modul, in dem Kappen von Probenbehältern entfernt werden.

Decapper

Komponente, die Kappen von Behältern entfernt.

Desinfektionsmittel

Mittel, mit dem anorganische Oberflächen (z. B.

Arbeitsflächen oder Medizinprodukte) desinfiziert werden können.

Detergenz

Reinigungslösung, die zum Entfernen von Schmutz und Schmierfett von einer Vielzahl von Oberflächen und Materialien verwendet wird.

Drucktransport

Einheit, die leere Sekundärröhrchen zum Barcode-

Etikettendrucker und anschließend zur

Sekundärröhrchentransporteinheit transportiert.

Eingabegerät

Peripheriegerät, das es dem Benutzer ermöglichen soll, Eingaben in ein Computersystem vorzunehmen.

Endschalter

Schalter, der durch die Bewegung eines Geräteteils bzw. durch das Vorhandensein eines Gegenstands betätigt wird.

Fehlerbehebung

Alle Aktivitäten zur Lokalisierung und Behebung möglicher Probleme.

Fehlermeldung

Meldung mit dem Fehler sowie Schweregrad.

Fehlerprotokoll

Protokoll der in einem Computersystem aufgetretenen

Fehler.

Füllstandserkennung

Verfahren, bei dem die Flüssigkeitsmenge in einem

Behälter gemessen wird.


Gerinnsel

Produkt einer intravaskulären Blutgerinnung, die in einer Probe stattfinden und zu einer falschen

Pipettierung führen kann. Ein Gerinnsel wird durch

Erythrozyten, Blutplättchen und Fibrin gebildet.

grafische Benutzeroberfläche

Benutzeroberfläche, die dem Benutzer eine grafische

Interaktion mit elektronischen Geräten anstelle von

Textbefehlen ermöglicht.

Greifer

Komponente, die Probenbehälter und/oder Kappen durch Greifen aufnimmt und wieder freigibt.

Grundstellung

Definierte Position, die eine Komponente des Geräts nach der Initialisierung einnimmt.

Haltegreifer

Greifer, der einen Gegenstand an Ort und Stelle hält.

Herunterfahren

Betriebsmodus, in dem das Gerät heruntergefahren wird.

Hochfahren

Starten eines Geräts.

Hub-/Drehgreifer

Greifer, der einen Gegenstand anhebt und dreht.

Inbusschlüssel

Schraubendreher zum Eindrehen und Entfernen von

Inbusschrauben.

Inbusschlüssel

Schlüssel mit sechseckigem Querschnitt, um

Befestigungselemente mit einem sechseckigen

Einsatz im Kopf zu drehen. Üblicherweise L-förmig oder in T-Griff-Form.

Kappe

Vorrichtung, mit der ein Behälter verschlossen wird, um ein Austreten oder Verdampfen von Material zu verhindern.

Kupplung

Mechanische Vorrichtung, mit der zwei Elemente verbunden werden, in der Regel zwei Schafte zur

Bewegungsübertragung.

Laboradministrator

Person in einem Labor, die für bestimmte Aufgaben und Probleme im Zusammenhang mit Systemen und

IT-Produkten von Roche zuständig ist.

LIS

Computersystem, das die Automatisierung der

Laborverwaltung unterstützt.

Liste zulässiger Racks

Liste von Rack, die für die Verwendung auf einem bestimmten System von Roche validiert sind.


Liste von Probenröhrchen, die für die Verwendung auf einem bestimmten System von Roche validiert sind.

LLD

Verfahren, bei dem die Flüssigkeitsmenge in einem

Behälter gemessen wird.

LLD-Einheit

Einheit, die eine Füllstandserkennung vornimmt, um das Probenvolumen zu bestimmen.

Lüfter

Vorrichtung, die in erster Linie zu Kühlungszwecken einen Luftstrom erzeugt.

Mindestprobenvolumen

Für eine fehlerfreie Probenaspiration erforderliches

Probenvolumen.

Netzkabel

Kabel, das ein Gerät über einen Netzanschluss an den Netzstrom anschließt.

Netzteil

Ein elektronischer Schaltkreis, der eine

Eingangswechselspannung in eine

Ausgangsgleichspannung umwandelt.

nicht leitfähige Pipettierspitze

Pipettierspitze, die aus einem nicht leitfähigen

Kunststoffmaterial hergestellt ist.

Primärröhrchen

Röhrchen, das die vom Proben genommene Probe enthält.

Primärröhrchentransport

Einheit, die für den Transport der Primärröhrchen zuständig ist.

Priorität

Eigenschaft eines Elements im System, welche die

Dringlichkeit beschreibt, mit der das Element

Aufmerksamkeit erfordert.

Probenvolumen

Menge einer Probe in einem Behälter oder einer

Vorrichtung.

Protokolldatei

Automatisch generierte Datei mit Einträgen für bestimmte Ereignisse, die bei einem System aufgetreten sind.

PRT

Einheit, die leere Sekundärröhrchen zum Barcode-

Etikettendrucker und anschließend zur

Sekundärröhrchentransporteinheit transportiert.

PTT

Einheit, die für den Transport der Primärröhrchen zuständig ist.


417

418

Puffer

Komponente des Systems, in der Proben vorübergehend zwischengelagert werden.

Rack

Vorrichtung, in die Becher, Röhrchen oder

Objektträger gestellt werden. Sie ermöglicht den einfachen Transport dieser Gegenstände in den

Geräten.

Racktray

Standardtransporteinheit für Racks.

Recapper

Modul, das Probenbehälter verschließt.

RSR

Servicemitarbeiter von Roche Diagnostics, der Geräte installieren und/oder vorbeugende Wartung und/oder

Serviceaktivitäten durchführen kann.

Schaltfläche

Grafisches Element ähnlich einer physischen Taste oder Tastaturtaste der Benutzeroberfläche.

Schublade

Schiebefähige Aufnahmevorrichtung, die durch

Herausziehen geöffnet und durch Einschieben geschlossen wird.

Sekundärröhrchentransport

Einheit, die für den Transport der Sekundärröhrchen zuständig ist.

Sensor

Elektronische Erkennungsvorrichtung, die ein Signal empfängt und auf dieses reagiert. Er kann

Veränderungen von Mengen erkennen oder eine physikalische Eigenschaft messen.

Sortierbereich

Bereich, in dem Probenbehälter sortiert und entweder innerhalb eines Geräts geladen oder entladen werden.

Sortiereinheit

Einheit, die Gegenstände zurückhält und bewegt, um sie innerhalb eines Geräts zu sortieren.

Sortierer (Abfuhr)

Modul, bei dem Probenbehälter in benannte Ziele sortiert und anschließend entladen werden.

Sortierer (Zufuhr)

Modul, bei dem Probenbehälter in das Gerät geladen und anschließend sortiert werden.

Spitzenrack

Rack, das noch nicht verbrauchte Pipettierspitzen enthält.

Starten

Starten des Systems, Geräts oder seiner

Komponenten.

STAT

Zeit von der Probenregistrierung zur Ausgabe des

Ergebnisses, die kürzer ist als die durchschnittliche

Verarbeitungszeit.

STAT-Probe

Probe, die mit der höchsten Priorität verarbeitet wird.

Statusleuchte

Lampe, die erste Informationen über den Status des

Systems liefert. Diese Informationen können vom

Benutzer aus weiterer Entfernung wahrgenommen werden.

Steckdose

Netzanschluss des Stromnetzes, der Geräte mit

Netzstrom versorgt.

STT

Einheit, die für den Transport der Sekundärröhrchen zuständig ist.

Systemstatus

Status des Betriebs eines Geräts.


Totvolumen

Volumen einer Flüssigkeit, das nach der

Abpipettierung in einem Behälter verbleibt, weil es aus technischen Gründen nicht verwendet werden kann.

Touchscreen

Bildschirm, über den der Benutzer mittels Berührung

Eingaben vornehmen kann.

Transportband

Mechanische Vorrichtung, die aus einem sich bewegenden Band besteht, das Materialien von einem Ort zu einem anderen Ort transportiert.

Unterlegscheibe

Scheiben- oder ringförmige Vorrichtung, die unter eine Schraubenmutter oder einen Schraubenkopf gelegt wird, um die Last beim Anziehen der Mutter oder der Schraube zu verteilen. Sie wird auch verwendet, um Reibung, Bewegung oder Leckagen vorzubeugen.

UTC

Zeitskala, die die Grundlage für eine koordinierte

Verteilung von Standardfrequenzen und Zeitsignalen mittels Radiowellen bildet; ihre Geschwindigkeit entspricht exakt jener der internationalen Atomzeit, aber sie unterscheidet sich von der Atomzeit um eine bestimmte Anzahl von vollen Sekunden.

Ventil

Vorrichtung, die den Fluss einer Flüssigkeit oder eines

Gases regelt, lenkt oder steuert.

vorbeugende Wartung

Art von geplanter Wartung, die durchgeführt wird, um die lückenlose Leistung eines Produkts zu gewährleisten. Sie wird ausgelöst, indem ein Zustand erreicht wird, der von durchschnittlichen

Statistikwerten abgeleitet wird.


419

420

Index

Symbole

(Tube Type Identification, TTI), 31

B

Barcode-Etikett, 150

– Anbringung, 153

– Spezifikation, 150

Barcode-Etikettendrucker, 44

– Fehlerbehebung, 304

– Reinigung, 263

Barcodeleser, 41


– Primärröhrchen, 41

– Reinigung, 276

– Sekundärröhrchen, 41

C

CCM, 51


– Laden von Racktrays, 192

Cobas Connection Module, 51

Control Unit, 25

D

Decapper, 42

– Reinigung, 268

Drucktransport, 45

Dynamic Interface, 71

F

Fehlermeldungen, 81

– Liste der, 332

– während des Betriebs, 218

Führungswinkel, 193

K

Kamera

– QSI, 33

– TTI, 31

Klemmschiene, 190

L

Laser-LLD, 36


– Reinigung, 279

M

Menü Arbeitsablauf, 84

– Registerkarte Probenstatus, 97

– Registerkarte Sortierlisten, 94

– Registerkarte Statistik, 107

– Registerkarte Steuerung, 85

Menü Verwaltung, 115

Menü Wartung, 111

P

Pipettierstation, 47

Primärröhrchen, 61

Primärröhrchentransport, 30

Proben

– Offene Röhrchen, 69

– Verfolgung des Status, 215

– Zugriff auf Daten, 99, 214

Proben archivieren, 70, 244

Q

QNX-Betriebssystem, 26


QSI

– Computer, 27

– Kamera, 33

– Serum TeachIn, 117


R

Rekursive Probe

– mit Dynamic Interface, 71

– mit Standard Interface, 74

– Verarbeitung, 212

Röhrchentyperkennung, 31

S

Sekundärröhrchen, 61

Sekundärröhrchentransport, 46

Serum TeachIn QSI, 117

Sortierer (Abfuhr), 50

– Laden von Sortierracks, 191

Sortierer (Zufuhr), 29

– Beladen mit Proben, Racks, Trays, 205

– Beladung mit Röhrchen, 187

– Entladen von Racks von Roche, 189

– Laden von Racks von Roche, 188

– Laden von Racktrays von Hitachi®, 190

Standard Interface, 72

STAT-Proben, 211

Statusleuchte, 54

T

Touchscreen-Monitor, 25, 82

TTI

– Kamera, 31

U

Überblick

– Arbeitsablauf des Systems, 61

– Grafische Benutzeroberfläche, 79

– Hardware, 19

– User Assistance, 133

User Assistance, 133

– Nicht mit dem Internet verbundener PC, 136

Z

Zubehör, 56


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