Roche cobas p 612 LCP1 Guida utente

cobas p 612 pre-analytical system

Guida per l'utente

Versione della pubblicazione 4.0

Versione software 2.1.1

2

Informazioni sulla pubblicazione

Versione della pubblicazione

Versione del software

3.0

2.1.0 o superiore

Data della revisione Descrizione delle modifiche

Aprile 2019

3.1

3.2

4.0

2.1.0 o superiore

2.1.0 o superiore

2.1.1 o superiore

Dicembre 2019

Marzo 2021

Marzo 2022

Prima versione della guida sulla sicurezza e della guida per l’utente separate dal manuale operatore.

Aggiornate le screenshot del menu Manutenzione; aggiunte informazioni sulla telecamera QSI (disponibile in versione analogica o digitale); chiarimenti relativi ai barcode.

La modifica del modulo stappatore richiede procedure di pulizia aggiuntive.

Guida sulla sicurezza

Aggiornamento: Sicurezza dei dati, etichette sui coperchi protettivi

Nuove informazioni: targhetta indicatrice per sistemi con numero di serie che inizia per 632xxxxx

Guida per l’utente

Aggiornamento: detergenti per coperchi protettivi, procedure di pulizia per modulo stappatore modificato, specifiche delle provette, accensione del sistema

Nuove informazioni: rack a 24 posizioni per provette da 16 mm, nuova stampante per etichette barcode, campioni da elaborare, caricamento dei vassoi portarack con maniglia ripiegabile

Guida sulla sicurezza

Aggiornamento: sicurezza dei dati, etichette sul sistema, smaltimento

Nuove informazioni: stato sicuro per la manutenzione, etichetta di arresto di emergenza

Guida per l’utente

Aggiornamento: sicurezza dei dati, finestra Informazioni su

Nuove informazioni: segnalazione di incidenti, accesso all'elenco globale delle affiliate Roche e documentazione per l’utente in formato elettronico, coperchi protettivi, cassetti, alloggiamenti della telecamera e modulo stappatore, pulizia dei rack, specifiche elettriche

Implementazione di IVDR y

Cronologia delle revisioni

Avviso sull’edizione Questa pubblicazione è destinata agli operatori del cobas p 612 pre-analytical system.

È stato fatto quanto possibile per garantire la correttezza di tutte le informazioni contenute in questa pubblicazione al momento della stampa. Tuttavia, il produttore di questo prodotto potrebbe aggiornare le informazioni contenute nella pubblicazione nell’ambito di attività di sorveglianza del prodotto, che potrebbe portare a una nuova versione di questa pubblicazione.

Roche Diagnostics cobas p 612 pre-analytical system · Versione software 2.1.1 · Guida per l'utente · Versione della pubblicazione 4.0

Dove reperire le informazioni L’ Assistenza utente contiene tutte le informazioni sul prodotto, compreso quanto segue:

• Funzionamento di routine

• Manutenzione

• Sicurezza

• Informazioni per la risoluzione dei problemi

• Informazioni sulla configurazione

• Informazioni di base come il principio di misurazione

La Guida sulla sicurezza contiene importanti informazioni sulla sicurezza. Prima di utilizzare il sistema, leggere la guida sulla sicurezza.

La Guida per l'utente è incentrata sulle attività di routine e sulla manutenzione. Il contenuto è organizzato in base al normale flusso di lavoro operativo.

La versione originale di questo documento è in inglese.

Tutte le traduzioni di questo documento sono state eseguite sulla base della versione originale in inglese. La versione originale e le versioni tradotte di questo documento si trovano sul sito web: dialog.roche.com

Contattare il rappresentante dell'assistenza tecnica

Roche per ulteriori informazioni.

Le informazioni sui consumabili e sugli accessori disponibili a livello globale sono reperibili online. Per informazioni sugli ordini, contattare il rappresentante di vendita Roche locale o consultare eLabDoc sul sito web globale Roche DiaLog: www.dialog.roche.com

Informativa sulla privacy

Quando si consulta l’Assistenza utente, vengono registrati gli eventi di visualizzazione (argomenti letti e termini di ricerca utilizzati) e gli indirizzi IP.

I dati vengono raccolti da Roche esclusivamente per uso interno e non vengono mai inviati a terze parti. I dati vengono resi anonimi ed eliminati automaticamente dopo un anno.

Gli eventi di visualizzazione vengono analizzati per migliorare il contenuto e la funzioni di ricerca dell’Assistenza utente. Gli indirizzi IP vengono usati per classificare i comportamenti a livello regionale.

3


4

Formazione

Attenzione generale

Per evitare lesioni gravi o fatali, acquisire familiarità con il sistema e le informazioni di sicurezza prima di usare il sistema.

r

Prestare particolare attenzione a tutte le precauzioni di sicurezza.

r

Seguire sempre le istruzioni incluse nella presente pubblicazione.

r

Non utilizzare lo strumento in modi non descritti nella presente pubblicazione.

r

Conservare tutte le pubblicazioni in un luogo sicuro e di facile accesso.

Segnalazione di incidenti r

Informare il proprio rappresentante Roche e l’autorità locale competente riguardo a eventuali incidenti gravi che potrebbero verificarsi durante l’utilizzo di questo prodotto.

Non eseguire attività operative o interventi di manutenzione senza aver ricevuto la formazione da

Roche Diagnostics. Le attività non descritte nella documentazione per l’utente vanno fatte eseguire dai rappresentanti dell’assistenza tecnica Roche qualificati.

Immagini In questa pubblicazione le immagini sono state inserite esclusivamente a scopo illustrativo. I dati configurabili e variabili, come test, risultati o nomi dei percorsi visibili non devono essere utilizzati per gli scopi di laboratorio.

Garanzia Qualsiasi modifica apportata al sistema dal cliente renderà nulli e non validi la garanzia o il contratto di assistenza.

Per le condizioni di garanzia, rivolgersi al proprio rappresentante locale o alla società con la quale è stato stipulato il contratto di garanzia.

Lasciare che sia un rappresentante dell'assistenza tecnica Roche a installare gli aggiornamenti software, o eseguire tali aggiornamenti con il suo ausilio.

Copyright © 2009-2022, Roche Diagnostics GmbH. Tutti i diritti riservati.


Informazioni sulla licenza Il software del cobas p 612 pre-analytical system è protetto da diritto contrattuale, legge sul copyright e trattati internazionali. Il cobas p 612 pre-analytical system contiene una licenza utente tra Roche

Diagnostics GmbH e un titolare della licenza, e solo gli utenti autorizzati possono accedere al software e utilizzarlo. L'uso non autorizzato o la distribuzione può risultare in sanzioni civili e penali.

Software open source e commerciale Il cobas p 612 pre-analytical system può includere componenti o moduli di software open source o commerciali. Per ulteriori informazioni su proprietà intellettuale, altri avvertimenti e licenze riguardanti tali programmi software inclusi nel cobas p 612 preanalytical system, vedere la distribuzione in formato elettronico inclusa con questo prodotto.

Questo software open source e commerciale assieme al cobas p 612 pre-analytical system possono costituire un dispositivo regolamentato in base alla legge applicabile.

Per maggiori informazioni dettagliate, vedere la relativa documentazione per l'utente e le etichette.

Prestare attenzione che, nel caso in cui venga apportata una qualsiasi modifica non autorizzata al cobas p 612 pre-analytical system, non sarà più valida la relativa autorizzazione in base alla corrispondente legislazione.

Marchi commerciali Si riconoscono i seguenti marchi commerciali: cobas e cobas p sono marchi di Roche.

Tutti gli altri marchi commerciali appartengono ai rispettivi proprietari.

Feedback Sono stati profusi tutti gli sforzi possibili per garantire che questa pubblicazione soddisfi l'uso previsto.

Accettiamo di buon grado tutti i feedback su qualsiasi aspetto di questa pubblicazione e ne terremo conto durante gli aggiornamenti. Per qualsiasi feedback, contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche.

Approvazioni Il cobas p 612 pre-analytical system è conforme con i regolamenti previsti da:


5

6

Direttiva 98/79/CE del Parlamento europeo e del

Consiglio del 27 ottobre 1998 concernente i dispositivi medico-diagnostici in vitro.

Regolamento (UE) 2017/746 del Parlamento europeo e del Consiglio del 5 aprile 2017 relativo ai dispositivi medico-diagnostici in vitro e che abroga la direttiva

98/79/CE relativa ai dispositivi medico-diagnostici in vitro e la decisione 2010/227/UE della Commissione.

Direttiva 2011/65/UE del Parlamento europeo e del

Consiglio dell’8 giugno 2011 sulla restrizione dell’uso di determinate sostanze pericolose nelle apparecchiature elettriche ed elettroniche.

Direttiva (UE) 2015/863 del 31 marzo 2015 recante modifica dell'allegato II della direttiva 2011/65/UE del

Parlamento europeo e del Consiglio per quanto riguarda l'elenco delle sostanze con restrizione d'uso.

La conformità di determinati strumenti alle rispettive direttive o regolamenti è fornita mediante la

Dichiarazione di conformità, ove applicabile.

Verificare il numero di serie degli strumenti per identificare le direttive e/o regolamenti applicabili.

Tutti i documenti sono disponibili in eLabDoc sul sito web globale Roche DiaLog ( dialog.roche.com

).

Nel caso in cui non sia possibile accedere a Roche

DiaLog, contattare il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche.

La conformità è fornita mediante la Dichiarazione di conformità.

I seguenti marchi dimostrano conformità:

Per uso diagnostico in vitro .

Conforme alle disposizioni dei regolamenti UE vigenti.

ETL (Intertek)


"Laboratory Equipment" è l'identificatore del prodotto come indicato sulla targhetta indicatrice.

Inoltre, lo strumento è fabbricato e collaudato in base ai seguenti standard di sicurezza internazionali:

• IEC 61010-1

• IEC 61010-2-101

Lo strumento è conforme ai requisiti sulle emissioni e sull'immunità indicati nello standard IEC 61326-2-6/IEC

61326-2-6.

Indirizzi di contatto

Roche Diagnostics GmbH

Sandhofer Strasse 116

68305 Mannheim

Germania

Fabbricato in Germania

Distributore negli Stati Uniti:

Roche Diagnostics

9115 Hague Road

Indianapolis, IN 46256

Stati Uniti

Affiliate Roche Un elenco di tutte le affiliate Roche è disponibile all’indirizzo: www.roche.com/about/business/roche_worldwide.htm

eLabDoc La documentazione per l’utente in formato elettronico può essere scaricata tramite l’e-service eLabDoc su

Roche DiaLog: dialogportal.roche.com

Per maggiori informazioni, contattare la propria affiliata locale o il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

7


8

Pagina lasciata intenzionalmente vuota.


Indice generale 9

Indice generale

Informazioni sulla pubblicazione

Indirizzi di contatto

Uso previsto

Uso previsto per gli Stati Uniti

Utente previsto

Simboli e abbreviazioni

Quali sono le novità della versione 4.0 della pubblicazione?

Descrizione del sistema

18

1 Descrizione generale del sistema

Informazioni sul sistema

2 Descrizione dell’hardware

Informazioni sull’unità di controllo

Informazioni sul sistema operativo QNX

Informazioni sul trasporto delle provette primarie

29

30

Informazioni sul computer QSI

Informazioni sul pannello dell’interfaccia

31

32

Informazioni sul modulo dell'area di ingresso 33

34

Informazioni sulla telecamera per l’identificazione provette

Informazioni sull'unità LLD

Informazioni sul rilevamento dello stato di rotazione

35

41

Informazioni sul lettore barcode

Informazioni sul modulo stappatore

Informazioni sul separatore di provette

Informazioni sulla stampante per etichette barcode serie A4+

47

49

50

51

52

Informazioni sulla stampante per etichette barcode SQUIX

Informazioni sul trasporto pneumatico

Informazioni sul trasporto delle provette secondarie

53

54

Informazioni sull’unità di aliquotazione

Informazioni sul processo di pipettamento

Informazioni sul modulo ritappatore

Informazioni sul modulo dell'area di uscita

Informazioni sull’integrazione CCM

Informazioni sulla spia di stato

Informazioni sulla connessione dell’aria compressa 64

Informazioni sugli accessori

Informazioni sui contenitori per rifiuti

65

66

Rappresentazione schematica dell’hardware 68

59

60

63

55

56

57

58

3 Flusso e processazione dei campioni

Flusso di lavoro del sistema

Rappresentazione schematica della processazione dei campioni

25

71

73

13

13

2

7

14

14

Informazioni sulla modalità di comunicazione

Informazioni sulla trasmissione dei record

Informazioni sulla trasmissione degli elenchi di distribuzione

Tipi di barcode

Informazioni sui rack di distribuzione e per gli errori

74

75

76

77

78

Informazioni sulle provette campione aperte 79

Informazioni sull’archiviazione delle provette 80

Informazioni sull’interfaccia dinamica 81

Informazioni sull’interfaccia standard 82

4 Descrizione generale dell’interfaccia utente

Descrizione del software

Serum TeachIn di QSI

89

128

5 Descrizione di Assistenza utente

[versione v3.2 e superiore]

Informazioni sull’Assistenza utente

Panoramica sulle funzioni dell’Assistenza utente

Accesso all’Assistenza utente online

Accesso all’Assistenza utente offline

143

145

148

149

Funzionamento

6 Prima del funzionamento di routine

Informazioni sui coperchi protettivi

Regolazione della posizione del monitor e della tastiera

Flusso di lavoro prima dell’utilizzo

155

Prerequisiti per la lettura di un barcode

Svuotamento dei contenitori per rifiuti

Ricaricamento delle provette secondarie

Informazioni sui rack portapuntali di pipettamento

ritappatore

Impostazione delle stampanti per etichette

177

Inserimento dei rack portapuntali 178

Svuotamento del contenitore della condensa 183

Inserimento dei fogli sigillanti per il modulo

184

156

157

159

172

174

barcode

Caricamento del modulo dell’area di ingresso

Caricamento dei rack di distribuzione nell’area di uscita

188

214

218

Caricamento dei vassoi portarack nel CCM 219

Utilizzo della sponda guida per caricare i rack 220

Accensione del sistema

Informazioni sull'accesso

222

223

7 Durante il funzionamento di routine


10 Indice generale

Informazioni sul flusso di lavoro durante il funzionamento

Selezione e avvio di un Ciclo di Lavoro

Alimentazione dei campioni primari

Caricamento dell’area di ingresso con campioni, rack e vassoi durante il funzionamento

Svuotamento e sostituzione dei rack di distribuzione pieni

Caricamento del rack per centrifuga a

24 posizioni

Caricamento del vassoio portarack con maniglia ripiegabile

229

230

232

233

235

238

Processazione dei campioni STAT

Processazione dei campioni ricorrenti

Accesso ai dati del campione

Monitoraggio dello stato del campione

Sincronizzazione dell’alimentazione della carta su stampante SQUIX

Avvio della modalità di separazione dal

245

supporto siliconato della stampante SQUIX 246

Attivazione della modalità standby

Passaggio tra QSI e QNX

247

248

Messaggi di errore durante il funzionamento 249

239

241

242

243

244

8 Dopo il funzionamento di routine

Disconnessione dal sistema

Riorganizzazione per l’uso successivo

Svuotamento dell’area di uscita

Arresto del sistema

9 Funzionamento non di routine



Utilizzo dell’interruttore principale per lo

259

261

spegnimento

Regolazione del sensore margini dell'etichetta

Impostazione di Data/Ora

Alimentatori di rack (CCM Hitachi®)

262

Alimentatori di rack (CCM Sysmex®)

Archiviazione dei campioni

Eliminazione dei dati del paziente

Riorganizzazione del database 275

Collegamento del tubo dell’aria compressa 276

Scollegamento del tubo dell’aria compressa 277

263

264

265

269

273

274

Manutenzione

253

254

255

256

10 Descrizione generale della manutenzione

Informazioni sulla manutenzione

Programma di manutenzione

11 Manutenzione giornaliera

Pulizia del pipettatore

Pulizia dell’unità di inversione del trasporto pneumatico

283

285

289

293

Pulizia delle pinze del modulo di distribuzione

12 Manutenzione settimanale

Pulizia della stampante per etichette barcode

Pulizia del modulo stappatore

13 Manutenzione mensile

Informazioni sulla manutenzione mensile generale

Pulizia del lettore barcode

Pulizia dei sensori del trasporto delle provette principali

Pulizia dell’unità LLD

294

297

306

317

318

320

321

14 Manutenzione secondo necessità

Procedure di pulizia 325

Informazioni sulle spie luminose del modulo

TTI 334

Svuotamento del contenitore della condensa 335

Risoluzione dei problemi

15 Risoluzione generale dei problemi

Risoluzione dei problemi generali

Risoluzione dei problemi di stampanti e lettori per etichette barcode

Problemi di lettura barcode

Zona di distribuzione

341

342

345

348

349

Moduli Recapper, stappatore e telecamera 355

Connessione del CCM 359

Unità LLD, unità di separazione e unità di aliquotazione 362

16 Messaggi di sistema e di errore

Problemi generali

Elenco dei messaggi di errore

Elenco dei messaggi informativi

Allegato

371

373

405

17 Specifiche del sistema

Elenco dei componenti inclusi nella consegna

Elenco delle specifiche elettriche

Elenco delle specifiche delle dimensioni e del peso

Elenco delle specifiche dell’erogazione di aria compressa

Elenco delle specifiche delle condizioni

419

420

421

422

ambientali 423

Elenco delle specifiche del lettore barcode 424

426 Lettore barcode

Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode SQUIX 4.3

427

Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode A4+ 428


Elenco delle specifiche per il pipettatore

Sistema QSI (opzionale)

Elenco delle specifiche per il modulo

Recapper

Elenco delle specifiche per l’interfaccia del sistema

Elenco dei tempi di funzionamento del sistema

Elenco delle soluzioni detergenti e dell’equipaggiamento

18 Materiale supportato

Elenco dei consumabili

Elenco degli accessori

Elenco delle specifiche per le provette campione

Elenco delle specifiche per i tappi

Elenco delle specifiche per i rack

Glossario

Indice

439

440

442

444

445

429

431

433

434

435

436

Indice generale 11


12



Uso previsto

Il cobas p 612 pre-analytical system è un sistema computerizzato, completamente automatico, per la distribuzione di provette campione aperte e chiuse barcodate, centrifugate e non centrifugate. Il sistema è destinato all’uso con analizzatori che eseguono test nelle aree di chimica clinica, immunochimica, coagulazione, ematologia, analisi delle urine, test degli acidi nucleici e delle allergie.

Include i moduli per la registrazione e il decapping delle provette, per il rilevamento livello liquidi e della qualità del campione (opzionale), per il recapping delle provette

(opzionale), per la stampa dei barcode, nonché per l’aliquotazione delle provette primarie e secondarie.

Se il sistema preanalitico viene utilizzato come sistema indipendente, il trasferimento delle provette elaborate sul sistema a qualsiasi altra workstation del laboratorio è soggetto alla convalida effettuata dal laboratorio stesso.

Uso previsto per gli Stati Uniti

Il cobas p 612 pre-analytical system è un sistema computerizzato, completamente automatico, per la distribuzione di provette campione aperte e chiuse barcodate, centrifugate e non centrifugate. Il sistema è destinato all’uso con analizzatori che eseguono test nelle aree di chimica clinica, immunochimica, coagulazione, ematologia, analisi delle urine, test degli acidi nucleici e delle allergie.

Include i moduli per la registrazione e il decapping delle provette, per il rilevamento livello liquidi e della qualità del campione (opzionale), per il recapping delle provette

(opzionale), per la stampa dei barcode, nonché per l’aliquotazione delle provette primarie e secondarie.

Se il sistema preanalitico viene utilizzato come sistema indipendente, il trasferimento delle provette elaborate sul sistema a qualsiasi altra workstation del laboratorio è soggetto alla convalida effettuata dal laboratorio stesso.

Le varianti CCM e BMK non sono in commercio negli

Stati Uniti per l'analisi del sangue di donatori. Nei centri ematologici degli Stati Uniti l'interfaccia middleware LIS è limitata a Instrument Manager di Data Innovations.


13

14

Utente previsto

Gli utenti previsti per questo dispositivo sono professionisti di laboratorio qualificati.

Simboli e abbreviazioni

Nomi dei prodotti

Simboli usati nella pubblicazione

Fatta eccezione nei casi in cui è chiaramente indicato in modo diverso, sono usati i seguenti nomi e descrittori dei prodotti.

Nome del prodotto Descrittore cobas p 612 pre-analytical system sistema preanalitico cobas

®

connection modules

(CCM)

CCM

Bulk loader module y

Nomi dei prodotti

BLM

Simbolo o u w y q

Spiegazione

Elemento dell’elenco

Riferimento incrociato a un altro argomento

Figura, utilizzato nei titoli delle figure e nei riferimenti incrociati alle figure

Tabella, utilizzato nei titoli delle tabelle e nei riferimenti incrociati alle tabelle

Suggerimento, utilizzato per fornire ulteriori informazioni sull'uso corretto o per suggerimenti utili d j c n r

I f

Attività

Ulteriori informazioni all'interno di un'attività

Risultato di un'azione all'interno di un'attività

Frequenza di un'attività

Durata di un'attività

Materiali richiesti per un'attività

Prerequisiti di un'attività

Attenzione y

Simboli usati nella pubblicazione


Simboli utilizzati sul prodotto

Simbolo Spiegazione

Numero di catalogo

Numero di serie

Global Trade Item Number

Identificativo univoco del dispositivo

Quantità contenuta nella confezione

Numero di lotto

Produttore

Data di produzione

Consultare le istruzioni per l'uso

Attenzione

Corrente alternata

Monouso

Data di scadenza

Tenere verticale

Non impilare

Tenere asciutto

Tenere lontano dalla luce del sole

Fragile, maneggiare con cura y



15

16

Simbolo Spiegazione

Limite di temperatura

Abbreviazioni usate nella pubblicazione

Limiti di umidità

Smaltimento dei componenti dell’unità di controllo y


Abbreviazione

Spiegazione

A

CA

ADP

Ah

ANSI

CE

CPU ampere

Corrente alternata

Pipettatore a spostamento d’aria (modulo pipettatore) amperora

American National Standard Institute

Conformité Européenne

Unità di elaborazione centrale

CSA

CU dB

DIN

Canadian Standards Association

Unità di controllo decibel

Deutsche Industrie Norm (norma dell’industria tedesca)

Data di produzione DoM

DVD ebox-one

CE

EDP

EN

EPROM

Disco versatile digitale

Unità di controllo del CCM

Comunità europea

Protocollo di distribuzione degli eventi

Norma europea

Memoria a sola lettura programmabile, cancellabile

Electrical Testing Laboratory gigabyte

ETL

GB

GS1

GTIN

GUI

Hz

IEC

IT

IQ/OQ

Global Standard 1

Global Trade Item Number (identificatore di prodotti di scambio utilizzabile per cercare informazioni in un database)

Interfaccia utente grafica hertz

Commissione elettrotecnica internazionale

Tecnologia informatica

Qualifica di installazione/Qualifica operativa

IVD Diagnostica in vitro

IVDR Regolamento per diagnostica in vitro y



Abbreviazione

Spiegazione

LASER

LCD

LED

LIS

LLD

MB

Mbps

N/A

NN

NW

QSI

RAM

RCM

RFM

RJ45

ROI

PCS

PE

PIO

PRT

PTT

QC

RS232/422

RSR

SD

Amplificazione della Luce da Emissione Stimolata di Radiazione

Display a cristalli liquidi

Diodo a emissione luminosa

Sistema informatico di laboratorio

Rilevamento livello liquidi megabyte megabit al secondo non applicabile

Normal null (livello del mare medio)

Larghezza nominale

Segnale di contrasto della stampa

Messa a terra protettiva

Interfaccia I-O parallela

Trasporto pneumatico

Trasporto delle provette principali

Controllo qualità

Sistema di qualità uno

Memoria ad accesso casuale

Modulo convogliatore rack

Modulo alimentatore di rack

Connettore Registered Jack 45

Regione di interesse

Standard raccomandato 232/422

Rappresentante dell’assistenza tecnica Roche

Secure Digital

SI

STAT

STT

TCP/IP

Immagine del campione

Tempo di elaborazione breve

Trasporto delle provette secondarie

Protocollo di controllo della trasmissione/Protocollo Internet

Identificazione provette TTI

UDI

UTC

USB

Identificativo univoco del dispositivo

Tempo universale coordinato

Universal Serial Bus

V

VA volt voltampere

RAEE Rifiuti di apparecchiature elettriche ed elettroniche y



17

18 Quali sono le novità della versione 4.0 della pubblicazione?


Questa descrizione fornisce tutte le modifiche principali apportate alla pubblicazione e al software.

Le sezioni seguenti includono nuove aggiunte e aggiornamenti alla Guida per l’utente relativi al cobas p 612 pre-analytical system.

Adattamenti ai regolamenti

Software

Hardware

Le informazioni seguenti sono state aggiunte come parte del regolamento UE 2017/746 relativo ai dispositivi medico-diagnostici in vitro: u

Informazioni sulla segnalazione di incidenti:

Informazioni sulla pubblicazione (2)

u

Link all'elenco globale delle affiliate Roche:

Affiliate Roche (7)

u

Informazioni per il download di documentazione per l'utente in formato elettronico:

eLabDoc (7)

u

Kit di aggiornamento e di modifica nell'elenco degli accessori:

Elenco degli accessori (440)

Gli aggiornamenti e le aggiunte seguenti sono stati eseguiti per la versione software 2.1.1

u

Sicurezza dei dati:

Informazioni sui diritti utente (223)

u

Nuova funzione per eliminare i dati dei pazienti:

Stato campione > Elimina (117)

u

Finestra Informazioni su:

Elementi della schermata sul menu Flusso di lavoro

> Controllo (96)

Le modifiche al design di cassetti, coperchi protettivi e alloggiamenti aumentano la sicurezza per gli utenti.

Le modifiche al design sono visibili nelle immagini aggiornate e sono descritte nelle sezioni seguenti: u

Modifiche al design degli alloggiamenti di telecamera e modulo stappatore nella parte posteriore del sistema. I coperchi sono montati con viti imperdibili.

Pulizia della telecamera (330)



19 u

Apertura dei cassetti in due passaggi:

Caricamento dell’area di ingresso con campioni, rack e vassoi durante il funzionamento (233)

u

Coperchi protettivi dei cassetti:

Caricamento del modulo dell’area di ingresso (214)

u

Procedura di pulizia dei rack:

Pulizia dei rack (327)

u

Il sistema preanalitico funziona con una tensione elettrica nominale di 100-240 V. All'utente non è più consentito sostituire il fusibile principale. Se il fusibile principale deve essere sostituito, contattare il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche.

Elenco delle specifiche elettriche (420)


20 Quali sono le novità della versione 4.0 della pubblicazione?



Descrizione del sistema

1 Descrizione generale del sistema ........................................................... 23

2 Descrizione dell’hardware.......................................................................... 27

3 Flusso e processazione dei campioni .................................................... 69

4 Descrizione generale dell’interfaccia utente....................................... 87

5 Descrizione di Assistenza utente [versione v3.2 e superiore] .... 141




Indice generale 23

Descrizione generale del sistema

In questo capitolo

1

Informazioni sul sistema......................................................

25


24 Indice generale



Descrizione generale del sistema 25

Informazioni sul sistema

Definizione del sistema Il cobas p 612 pre-analytical system è un sistema computerizzato, completamente automatico, per la distribuzione di provette campione aperte e chiuse barcodate, centrifugate e non centrifugate. Il sistema è destinato all’uso con analizzatori che eseguono test nelle aree di chimica clinica, immunochimica, coagulazione, ematologia, analisi delle urine, test degli acidi nucleici e delle allergie.

•

Il sistema funziona con una connessione online al LIS.

Panoramica sull’hardware

I

A

B

C

D

H

E F G

A Spia di stato

B Unità di controllo

C Modulo di identificazione del tipo di provetta

D Interruttore di alimentazione

E Area di ingresso w cobas p 612 pre-analytical system

Componenti del sistema

I

F

G

H

Stampante per etichette barcode e applicatore

Unità di aliquotazione

Area di uscita

Modulo Recapper

Componente Funzione

Modulo dell’area di ingresso Le provette campione vengono caricate in questa parte dello strumento e successivamente distribuite.

y

Componenti principali del cobas p 612 pre-analytical system


26 Informazioni sul sistema

Componente Funzione

Unità di aliquotazione

Modulo dell’area di uscita

Unità di controllo

Trasporto delle provette principali e secondarie

Lettori barcode

Stampante per etichette barcode e applicatore

Identificazione ottica del tipo di provetta

Modulo stappatore

Separazione e caricamento delle provette secondarie

Modulo ritappatore (opzionale)

Modulo CCM (opzionale)

Un modulo che utilizza un pipettatore a spostamento d’aria

(ADP) con puntali di pipettamento per aspirare ed erogare il campione dai contenitori primari ai contenitori secondari.

Le provette campione sono distribuite nelle destinazioni assegnate e successivamente scaricate da questo modulo.

PC esterno che comunica con lo strumento e gestisce i dati.

Unità responsabili per il trasporto delle provette principali e secondarie.

Dispositivi che leggono le etichette barcode sulle provette principali e secondarie.

Dispositivo che stampa le etichette barcode e le applica sulle provette.

Opzioni: QSI versione completa, telecamera TTI

Modulo che consente di rimuovere i tappi dalle provette campione.

Unità che separa una parte del campione dai campioni primari.

Modulo che consente di chiudere i contenitori per campioni con fogli sigillanti.

Modulo che consente un collegamento unidirezionale del sistema preanalitico agli strumenti di analisi.

Connettività alle unità della centrifuga o al modulo bulk loader Dispositivo utilizzato per la separazione e il riorientamento automatici dei contenitori per campioni chiusi.

y

Componenti principali del cobas p 612 pre-analytical system

Configurazione personalizzata • Il software del sistema è preconfigurato con tutti i parametri di elaborazione richiesti per il funzionamento quotidiano prima dell’installazione presso la sede del cliente.

• I parametri per la preconfigurazione del software includono quanto segue:

• Tipo di provetta

• Tipo di campione come siero o coagulazione

• Diverse posizioni nelle zone di distribuzione

• I moduli del sistema sono preprogrammati e ottimizzati in base ai requisiti del cliente.

• Qualificazione dell’installazione/Qualificazione del funzionamento (IQ/OQ)


Indice generale 27

Descrizione dell’hardware

In questo capitolo

2

Informazioni sull’unità di controllo ..................................

29

Informazioni sul sistema operativo QNX.......................

30

Informazioni sul computer QSI .........................................

31

Informazioni sul pannello dell’interfaccia .....................

32

Informazioni sul modulo dell'area di ingresso.............

33

Informazioni sul trasporto delle provette primarie ....

34

Informazioni sulla telecamera per l’identificazione provette......................................................................................

35

Telecamera TTI.............................................................

36

Sistema di qualità QSI con telecamera e computer per l’elaborazione delle immagini ....

37

Informazioni sull'unità LLD.................................................

41

Processo automatizzato dell'unità LLD...............

41

Informazioni sul principio di misurazione..........

42

Unità LLD.......................................................................

43

Lettore barcode ...........................................................

45

Informazioni sul rilevamento dello stato di rotazione .................................................................................................

47

Informazioni sul lettore barcode ......................................

49

Informazioni sul modulo stappatore ...............................

50

Informazioni sul separatore di provette.........................

51

Informazioni sulla stampante per etichette barcode serie A4+ ............................................................................

52

Informazioni sulla stampante per etichette barcode SQUIX...................................................................................

53

Informazioni sul trasporto pneumatico..........................

54

Informazioni sul trasporto delle provette secondarie .................................................................................................

55

Informazioni sull’unità di aliquotazione .........................

56

Informazioni sul processo di pipettamento ..................

57

Informazioni sul modulo ritappatore...............................

58

Informazioni sul modulo dell'area di uscita..................

59


28 Indice generale

Informazioni sull’integrazione CCM ................................

60

Informazioni sull’integrazione CCM.....................

60

Utilizzo del sistema di trasporto CCM.................

61

Informazioni sulla spia di stato .........................................

63

Informazioni sulla connessione dell’aria compressa..................................................................................................

64

Informazioni sugli accessori ..............................................

65

Informazioni sui contenitori per rifiuti ............................

66

Rappresentazione schematica dell’hardware..............

68


Descrizione dell’hardware 29

Informazioni sull’unità di controllo

L’unità di controllo è montata su un braccio snodabile sul lato destro del modulo dell’area di ingresso. L’operatore utilizza questa unità per programmare o controllare il sistema.

Componenti del dispositivo

•

Monitor touch screen da 15 pollici

• Una tastiera con un trackpoint

• Il trackpoint funziona come un mouse con un pulsante destro e un pulsante sinistro.

u

Informazioni sulle funzioni dei dispositivi di immissione (93)

A

A Monitor touch screen

B Tastiera

B C

C Trackpoint


30 Informazioni sul sistema operativo QNX

Informazioni sul sistema operativo QNX

Il computer contenente il sistema operativo QNX si trova nella parte inferiore del modulo dell'area di ingresso.

Funzioni e caratteristiche del sistema operativo QNX

• Consente di elaborare i campioni in modo sicuro, affidabile ed efficiente.

• L’interfaccia grafica per il sistema operativo QNX ha l’aspetto del sistema operativo Windows®.

Componenti del sistema operativo

A

B

C

Parte Funzione

Unità DVD-ROM Per installare il software

Interruttore di alimentazione Per accendere e spegnere il computer QNX indipendentemente dal sistema

Porta USB 2.0

Per eseguire il backup y

Componenti del sistema operativo

A Interruttore di alimentazione

B Unità DVD-ROM

C Porta USB 2.0



Informazioni sul computer QSI

• Il computer QSI per l’elaborazione delle immagini è disponibile solo con il modulo QSI.

• Il computer con sistema operativo Windows® per la telecamera QSI si trova nell’alloggiamento sinistro dell’area di uscita.


32 Informazioni sul pannello dell’interfaccia

Informazioni sul pannello dell’interfaccia

Il pannello dell’interfaccia del sistema si trova sulla parte posteriore del modulo dell'area di ingresso.

A

B

C

D

E

F

G

H

A Rete EDP/HOST (Ethernet)

B Connect2-box (Ethernet)

C Porta di servizio (Ethernet)

D Porta di espansione (Ethernet)

E Porta host seriale

Interfaccia

Porta di rete host

Porta Connect2-Box

Porta di servizio

Connessione

Ethernet (RJ45)

Ethernet (RJ45)

Ethernet (RJ45)

F Fusibile principale F1

G Fusibile principale F2

H Ingresso dell'alimentazione

Porta di espansione

Porta host seriale

Ethernet (RJ45)

Seriale (RS232)

Cavo di collegamento alla rete elettrica Connettore IEC 60320 C20 y

Connettori del pannello dell’interfaccia

Nota

Per collegare il sistema preanalitico a una rete host o all’EDP del laboratorio.

Per collegare un Axeda connect 2 box

(servizio remoto).

Per collegare un notebook di servizio tramite cavo LAN (ad es. per il comando a distanza del sistema preanalitico).

Porta di servizio addizionale per collegare un notebook di servizio tramite cavo LAN

(ad es. per il comando a distanza del sistema preanalitico).

Per la comunicazione seriale con l’EDP/

HOST del laboratorio. Il connettore è del tipo D-Sub a 9 poli (maschio).

Per il collegamento all’alimentazione di rete elettrica (femmina).



Informazioni sul modulo dell'area di ingresso

Il processo di automazione dei campioni inizia con il modulo dell'area di ingresso.

A Rack

B Cassetto

A B C

C Unità di distribuzione

• Il trasferimento delle provette campione inizia nell’area di ingresso.

•

Diversi rack e vassoi portarack trasferiscono le provette campione al sistema di trasporto provette primarie (PTT).

• Anche l’identificazione provette (riconoscimento tap-

pi, LLD o QSI), il lettore barcode e il modulo stappatore si trovano nell’area di ingresso.


34 Informazioni sul trasporto delle provette primarie

Informazioni sul trasporto delle provette primarie

Il trasporto delle provette principali (PTT) è un nastro convogliatore per le provette principali.

A PTT nel modulo dell’area di ingresso

• Si estende su tutti e tre i moduli del sistema: modulo dell’area di ingresso, unità di aliquotazione e modulo dell’area di uscita.

A PTT nell’unità di aliquotazione

• Trasporta le provette principali dall’area di ingresso, al riconoscimento provette, le fa passare attraverso il lettore barcode fino al modulo stappatore, quindi nell’unità di aliquotazione e infine nell’area di uscita.

A PTT nel modulo dell’area di uscita



Informazioni sulla telecamera per l’identificazione provette

• La telecamera per l’identificazione provette (TTI) consente al sistema di elaborare le informazioni sulla provetta campione.

• Il sistema dispone di due versioni di telecamera per l’identificazione provette:

• La telecamera TTI per l’identificazione provette mediante il riconoscimento dei tappi.

• La telecamera QSI per l’identificazione provette mediante il riconoscimento dei tappi e per l’analisi del siero.

AVVERTIMENTO!

Rischio di ritardo dei risultati

Le provette di elaborazione che non sono presenti nell'Elenco delle provette approvate possono portare a un riconoscimento errato dei tappi e a un'errata elaborazione del campione.

r

Per l'Elenco delle provette approvate, contattare il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche.

r

Controllare il tipo di telecamera presente sul sistema e utilizzare esclusivamente i tipi di provetta approvati per questo tipo di telecamera.

r

Elaborare solo le provette chiuse sul sistema con telecamera TTI.

r

Non utilizzare provette aperte e colorate.

r

Non utilizzare provette con contorni che possono interferire.

r

Per l'uso di tappi misti BD_8 e BD_05_extra è obbligatoria la telecamera QS1.

In questa sezione

Telecamera TTI (36)

Sistema di qualità QSI con telecamera e computer per l’elaborazione delle immagini (37)


36 Informazioni sulla telecamera per l’identificazione provette

Telecamera TTI

• Situata nell’alloggiamento della telecamera contenuto nel modulo dell'area di ingresso, riconosce il produttore e le dimensioni delle provette verificando il colore del tappo e la geometria di provetta e tappo.

• Per riconoscere il tappo, la telecamera utilizza un rettangolo (finestra di analisi) all’interno dell’intera immagine.

• Le provette vengono identificate mediante questa sezione dell’immagine ritagliata.

• Le dimensioni e la posizione della sezione dell’immagine vengono definite mediante quattro coordinate.

• Il sistema operativo della telecamera prepara i dati relativi ai tappi e li invia al sistema per il confronto con i dati relativi al tipo di provetta già configurati nel database.

• Le seguenti informazioni sono determinate in base all’immagine:

• Se il tipo di provetta non viene identificato, l’immagine viene salvata. Il nome del file è costituito da tre parti: un numero progressivo, il tipo di immagine e l’estensione del file.

• La provetta campione viene identificata come aperta o chiusa dal tappo.

• Geometria del tappo con provetta campione chiusa: per il riconoscimento, le dimensioni del tappo vengono confrontate con le dimensioni già configurate nel database del sistema.

• Colore del tappo con provetta campione chiusa: il valore di colore (RGB) e il colore dei pixel vengono convertiti in un valore di colore medio.

• Per il riconoscimento, il colore dei tappi viene confrontato con le dimensioni già configurate nel database del sistema.

• I dati vengono quindi trasferiti dal sistema ad altri moduli.

• Se il tipo di provetta non viene identificato, la provetta viene distribuita in un rack per gli errori.


A B


C

D

QNX Trasmissione dati ai moduli successivi

E

A Sistema informatico di laboratorio (EDP/HOST del laboratorio)

B Telecamera TTI

C Sfondo nero

D Provetta campione

E Computer di controllo

Sistema di qualità QSI con telecamera e computer per l’elaborazione delle immagini

Questo sistema di riconoscimento del tipo di provetta controllato da computer per l’identificazione provette chiuse viene utilizzato anche per classificare i campioni di siero centrifugati. Il sistema è dotato di una versione completa di QSI con Sample Image.

A B

A Versione telecamera digitale B Versione telecamera analogica



Principio di rilevamento

La telecamera QSI è disponibile sia in versione analogica che in versione digitale. Se non diversamente indicato, i riferimenti alla telecamera QSI si applicano a entrambe le versioni.

C D

A

E

F

G QS I

B

QNX

Trasmissione dati ai moduli successivi

A Sistema informatico di laboratorio (EDP/HOST del laboratorio)

B Computer di controllo

C 1a fase: identificazione dei tappi su sfondo nero

D 2a fase: analisi del siero su sfondo bianco w

Principi di misurazione del sistema QSI

E 3a fase: rilevamento del livello di riempimento su sfondo bianco

F Telecamera QSI

G Computer QSI con scheda FrameGrabber (solo telecamera analogica)

Versione completa di QSI • La telecamera QSI funziona di pari passo con il computer per l’elaborazione delle immagini QSI, il quale inoltra il risultato al computer QNX.

• Il computer per l’elaborazione delle immagini (PC

QSI) si occupa del riconoscimento del colore dei tappi e della determinazione della qualità dei campioni processati.

• A tale scopo le immagini di riferimento per i singoli gradi di qualità (si parla in questo caso di classi) vengono assegnate ai rispettivi settori delle immagini.

• Al contempo, il sistema ritaglia un segmento rettangolare della finestra del siero dall’immagine registrata dalla telecamera consentendo all’utente di visualizzare la maggior quantità possibile di siero disponibile.



• Le dimensioni e la qualità di questa finestra dipendono da diversi parametri, quali tipo e produttore della provetta campione, proprietà del materiale, sovrapposizione da parte delle etichette barcode e quantità di siero disponibile.

• Viene determinata una finestra del siero e il valore di colore di questa finestra verrà confrontato con i valori di riferimento.

• La qualità del siero viene determinata sulla base di questo confronto.

• La qualità viene espressa in tre classi (emolitica, itterica e lipemica) in base al confronto.

• Il risultato del sistema QSI non deve essere interpretato come misurazione esatta, bensì come classificazione approssimativa.

• Per un’analisi esatta del siero, è necessaria un’analisi di laboratorio addizionale.

Il sistema di qualità consiste di due fasi:

Prima fase: riconoscimento dei tappi

• Il riconoscimento dei tappi viene eseguito sulla base degli stessi principi operativi del sistema telecamera

TTI.

• Viene creata un’immagine del tappo delle provette con sfondo nero.

• Le immagini vengono quindi registrate e inviate al computer QNX per determinare il tipo di provetta.

Seconda fase: analisi del siero

• La provetta viene spostata davanti allo sfondo bianco.

• In base ai dati sul tipo di provetta acquisiti, la provetta verrà posizionata alla giusta altezza.

• Una seconda immagine viene registrata dalla telecamera e successivamente inviata al computer QSI per l’analisi del siero.

•

L’immagine live può essere visualizzata sul touch screen durante l’esecuzione del programma.

i

Utilizzare la combinazione di tasti Ctrl + Ctrl +

Invio per passare da una schermata all’altra.



AVVERTIMENTO!

Rischio di contaminazione del campione o del sistema a causa di funzionamento inatteso

L’utilizzo del touch screen in modalità QSI attiva la funzione della maschera della schermata sovrapposta del computer di controllo QNX e modifica la modalità operativa attuale.

Potrebbe essere inavvertitamente attivato il pulsante di estrazione del cassetto dell’area di uscita. In questo caso, le provette posizionate in modo errato nell’area di uscita potrebbero rompersi, causando fuoriuscite e contaminazione del campione e del sistema.

r

Utilizzare solo la tastiera e il trackpoint della tastiera

come dispositivi di immissione.

• L’immagine viene letta riga per riga e le singole fasi segnalate da margini colorati.

• Il siero viene registrato con i valori di colore.

• L’immagine della provetta viene memorizzata nel computer QSI.

• Un registro dei risultati viene inviato al computer QNX per l’ulteriore elaborazione.



Informazioni sull'unità LLD

La tecnologia a sensore del trasmettitore del laser LLD

(rilevamento livello liquidi) consente di prelevare,

elaborare e rilevare i dati del campione quando la provetta è distribuita nel trasporto provette. Questa unità

è integrata nel modulo dell'area di ingresso.

ATTENZIONE!


L'utilizzo di tipi di provetta non approvati può portare a una errata misurazione del livello liquidi.

r

Assicurarsi che sul sistema siano utilizzati solo i tipi di provetta presenti nell'Elenco delle provette approvate.

r

Familiarizzare con le potenziali restrizioni per l'utilizzo delle provette.

In questa sezione

Processo automatizzato dell'unità LLD (41)

Informazioni sul principio di misurazione (42)

Unità LLD (43)

Lettore barcode (45)

Processo automatizzato dell'unità LLD

•

Quando l’unità LLD ha rilevato i dati, invia i risultati al

sistema per un'ulteriore elaborazione, come il calcolo del volume del liquido per l’aliquotazione o altri processi.

• Se il rilevamento livello liquidi fallisce, ad esempio perché vi sono troppe etichette, la provetta viene distribuita in un rack per gli errori.

• Il sistema di rilevamento del livello di riempimento

LLD è in grado di differenziare tra il contenuto liquido e solido di una provetta.

• Il livello del liquido per l'aliquotazione è calcolato utilizzando le informazioni provenienti dal LLD e il tipo di provetta identificato.


42 Informazioni sull'unità LLD

A

Funzioni principali dell’unità LLD

Etichette

Provette

B

C

A Il segnale passa attraverso 3 strati di etichette

C Il segnale passa attraverso 6 strati di etichette

B Il segnale passa attraverso 4 strati di etichette

ATTENZIONE!


Se su una provetta sono presenti troppi strati di etichette potrebbero essere registrati risultati inaccurati durante il rilevamento livello liquidi.

r

Assicurarsi che il segnale attraversi non più di 6 strati di etichetta con uno spessore di etichetta di 0,06 mm.

• Rilevamento di siero, plasma o urina.

• Rilevamento del livello inferiore e superiore di liquido, parte corpuscolare del sangue, controllo di plausibilità.

• Elaborazione delle provette coperte con max. 6 strati di etichette, dello spessore di 0,06 mm.

• I valori misurati dal LLD e il tipo di provetta rilevato dalla telecamera consentono un calcolo del volume di liquido presente nella provetta. Questa informazione è necessaria per il processo di aliquotazione.

Informazioni sul principio di misurazione

1. Un dispositivo ottico rileva il livello di liquido presente nella provetta misurando l’assorbimento di lunghezze d’onda diverse di luce da parte di diversi materiali.

2. Due trasmettitori del laser a infrarossi con lunghezze d’onda diverse passano attraverso la provetta.

3. I segnali trasmessi sul lato opposto della provetta vengono inviati all’unità di controllo del LLD per l’elaborazione.



Barriera fotoelettrica

Trasmettitori

Driver trasmettitore del laser del laser

Unità di misurazione del trasmettitore del laser LLD

Trasmissione segnali

Rilevamento livello liquidi

Unità di controllo LLD

Risultato trasmissione al sistema w

Principio di misurazione

Unità LLD

Direzione avanzamento provette

Il rilevamento livello liquidi mediante il trasmettitore del laser o unità LLD rileva il livello di liquido dei campioni di siero o plasma ed urine centrifugati. Il trasmettitore del laser di Classe 3B emette luce laser invisibile.


44 Informazioni sull'unità LLD w

Posizionamento dell’unità del trasmettitore del laser nell’area di ingresso

Avvertimento di esposizione al trasmettitore del laser

L’unità LLD è dotata di un trasmettitore del laser di

Classe 3B, che è pericoloso per gli occhi. Ai fini della sicurezza: r

Spegnere il sistema con l’interruttore principale prima di pulirlo o eseguirne la manutenzione dall’interno.

r

Scollegare il cavo di collegamento alla rete elettrica prima di iniziare a lavorare all’interno del modulo dell'area di ingresso.

r

Indossare occhiali protettivi.

r

Solo gli operatori formati possono lavorare sul sistema.

La Classe sopra indicata si riferisce alla norma

CEI 60825-1: 2014

• Classe 3B: La luce laser invisibile è pericolosa per gli occhi.

La figura mostra la posizione del fascio del trasmettitore del laser nell’unità LLD e la freccia indica la direzione dell’apertura.



Specifiche

Lunghezza d’onda emessa

980 nm

Lunghezza d’onda emessa

1550 nm

Emissione max. radiazioni

85 mW

Emissione max. radiazioni

60 mW

Classe trasmettitore del laser Classe 3B (IEC 60825-1:2014) y

Unità LLD

Lettore barcode


Il lettore barcode integrato legge i barcode dei campioni.

Si trova nell’alloggiamento di TTI. Il fascio di luce di questo trasmettitore del laser di Classe 2 è protetto dalla possibile esposizione diretta.

Il lettore barcode contiene un diodo laser di Classe 2, che può danneggiare la vista. Ai fini della sicurezza: r


r

Indossare occhiali protettivi prima di pulire o eseguire la manutenzione del lettore barcode in un sistema acceso.

r

Non guardare il fascio di luce di un lettore barcode.

r

Non allineare erroneamente il lettore barcode.


CEI 60825-1

• Classe 2: Luce laser visibile. Sicuro per gli occhi in caso di esposizione accidentale. Tuttavia, può non essere sicuro per una persona che guarda intenzionalmente il fascio di luce laser per più di 0,25 secondi superando la risposta istintiva naturale alla luce intensa.

La figura mostra la posizione del lettore barcode laser e la direzione dell’apertura.


46 Informazioni sull'unità LLD

Specifiche

Lunghezza d’onda

Prestazioni di rendimento trasmettitore del laser max.

630-680 nm

1 mW

Classe trasmettitore del laser Classe 2 (CEI 60825-1) y

Lettore barcode nell’alloggiamento di TTI



Informazioni sul rilevamento dello stato di rotazione

La funzione di rilevamento dello stato di rotazione esegue un controllo incrociato per rilevare se le provette sono state o meno centrifugate. Questa funzione è disponibile solo sui sistemi dotati di interfaccia dinamica.

Classificazione delle provette

Funzione dello stato di rotazione

Le provette sono divise in due categorie:

• Provette già centrifugate

• Provette non centrifugate

• La verifica incrociata rimuove le provette non centrifugate.

• Questo riporta l’attenzione dell’operatore sui campioni.

• La funzione utilizza l’unità LLD per individuare i diversi livelli di liquido contenuti nelle provette da processare.

• Lo stato di rotazione viene rilevato tramite l’analisi del livello di liquido determinato, la posizione e la proporzione all’interno delle provette, come anche la posizione del gel nelle provette.

Gli indicatori ottenuti dalla misurazione LLD sono i seguenti:

• Altezza della provetta.

• Livello di riempimento della provetta, dove l’altezza del materiale biologico viene confrontata con l’altezza della provetta.

•

Rilevamento della presenza di un tappo per verificare

se la provetta è aperta o chiusa.

• Percentuale dell’area di siero o plasma nella provetta rispetto al livello di riempimento.

• Presenza di un gel di separazione e sua posizione all’interno della provetta, ossia sul fondo o in una posizione più alta rispetto al materiale cellulare, di solito in prossimità della metà della provetta.

Restrizioni della funzione di stato di rotazione • Il LLD non è in grado di distinguere tra sangue intero

non centrifugato e coagulo causato dalla centrifuga-

zione.

• Non è inoltre in grado di differenziare tra un campione centrifugato e uno non centrifugato dopo aver lasciato la provetta a riposo con eritrociti sedimentati in assenza di gel.


48 Informazioni sul rilevamento dello stato di rotazione

Requisiti delle provette

• In determinate condizioni, il trasmettitore del laser può risultare inaffidabile e determinare uno stato di rotazione errato. Ad esempio, campioni manipolati non in verticale, etichette dei campioni al di fuori delle specifiche per il LLD, gel di separazione estremamente in diagonale (non orizzontale) o quando avviene una sedimentazione.

• L’uso del rilevamento dello stato di rotazione non è indicato per distribuire le provette sulla base dello stato di centrifugazione, bensì per l’esecuzione di una verifica incrociata delle provette per determinare se sono state centrifugate o meno.

• È consentito solo l’uso di provette per sistemi sotto vuoto che utilizzano esclusivamente gel come terreno di separazione.



Informazioni sul lettore barcode

Il lettore barcode legge il barcode sulle provette campione.

Lettore barcode per provette principali

• Il lettore barcode si trova nell’alloggiamento della telecamera.

• Il campione viene processato dopo la lettura del barcode.

• In caso di errata lettura del barcode, il campione non viene riconosciuto.

• La provetta campione non riconosciuta viene distribuita su un rack per gli errori.

Lettore barcode per provette secondarie

• Il lettore barcode verifica che l’etichetta barcode stampata corrisponda al barcode del campione primario corrispondente.

• Se è impossibile leggere un barcode secondario o se i barcode primario e secondario non corrispondono, la provetta secondaria viene spostata sul rack per gli errori.

• Se i due barcode non corrispondono, la provetta viene spostata nel rack per gli errori.

• Riavviare il sistema.

• Controllare il barcode corrispondente.


50 Informazioni sul modulo stappatore

Informazioni sul modulo stappatore

Quando richiesto, il modulo stappatore rimuove automaticamente i tappi delle provette chiuse.

Solo i tipi di provetta presenti nell'Elenco delle provette approvate possono essere elaborati sul sistema.

Familiarizzare con le potenziali restrizioni per l'utilizzo delle provette.

A

A Coperchio del gripper rotante

B

B Gripper di fissaggio

• Il modulo stappatore si trova nell’alloggiamento dell’area di ingresso.

•

Le provette vengono dapprima afferrate dal gripper di presa quindi aperte dal gripper rotante di sollevamento.

•

Il gripper di presa trattiene in posizione la provetta principale, mentre gripper rotante di sollevamento si

sposta verso il basso, afferra saldamente il tappo e lo solleva con un movimento di rotazione.

• È possibile aprire differenti tipi di provette principali, come quelle con tappo di fissaggio o capsula di chiusura a vite, in un ciclo.

• Il modulo stappatore riceve i parametri delle provette

(tipo di tappo o dimensioni della provetta) dal sistema di telecamere nel riconoscimento dei tappi.

•

Un componente del modulo stappatore è un messag-

gio del sensore all’avvenuta apertura.

• Il modulo stappatore è configurato in modo da consentire di aprire i tipi più comuni di provette.

• Il contenitore per rifiuti si trova sulla parte posteriore del sistema.



Informazioni sul separatore di provette

Il separatore di provette trasporta le singole provette

secondarie al trasporto pneumatico.

A Contenitore delle provette secondarie

B Dispositivo scorrevole di sbloccaggio

A

C

B

D

C Supporto del contenitore delle provette

D Miscelatore (separatore di provette)

Un contenitore in plastica accanto al modulo stampante per etichette barcode che contiene le provette secondarie disponibili.

• L’apertura delle provette secondarie viene controllata durante la separazione.

• Le provette secondarie che si trovano nella posizione corretta vengono spostate al perno di trasporto pneumatico.

• Le provette secondarie che non si trovano nella posizione corretta vengono estratte ed eliminate nel contenitore per rifiuti ubicato sotto il separatore delle provette secondarie.


52 Informazioni sulla stampante per etichette barcode serie A4+

Informazioni sulla stampante per etichette barcode serie A4+

Nel sistema è incorporata una stampante per etichette barcode serie A4+ .

A

B

C

•

La stampante per etichette barcode viene inizializzata

automaticamente all’avvio del sistema.

• La stampante per etichette barcode utilizza una stampante termica per creare le etichette delle provette secondarie.

• Sui barcode secondari si fa riferimento al barcode della provetta principale.

• Il layout del barcode secondario può essere configurato nel software del sistema.

A Pannello di comando della stampante con schermo

C Maniglia per l’estrazione della stampante per etichette barcode

B Testina di stampa

Campo-dati-leggibili-dall'uomo-2@Dati-campione

1234567801

Hepatitis

Sede-di-lavoro@Dati-campione

Cognome@Dati-campione

Nome@Dati-campione


Barcode@Dati-campione

• Per le provette secondarie, è possibile utilizzare un tipo di barcode diverso o modificato (ad es. aggiungere o sostituire caratteri).

• I successivi sistemi analitici o l’EDP/HOST del laboratorio deve essere in grado di leggere il barcode modificato.

• L’applicatore di etichette applica le etichette stampate sulle provette secondarie.

• Dopo il posizionamento di un’etichetta barcode sulla provetta secondaria, essa verrà applicata attorno alla provetta mediante un timbro per etichettatura.



Informazioni sulla stampante per etichette barcode SQUIX

Nel sistema è incorporata una stampante per etichette barcode SQUIX .

A

•

La stampante per etichette barcode viene inizializzata

automaticamente all’avvio del sistema.

• La stampante per etichette barcode utilizza una stampante termica per creare le etichette delle provette secondarie.

• Sui barcode secondari si fa riferimento al barcode della provetta principale.

• Il layout del barcode secondario può essere configurato nel software del sistema.

C

D

B

A Pannello di comando della stampante con touch screen

C Testina di stampa

B Maniglia per estrarre l’unità di stampa

D Etichettatrice


1234567801

Hepatitis

Sede-di-lavoro@Dati-campione

Cognome@Dati-campione

Nome@Dati-campione


A Barcode modificato

Barcode@Dati-campione

• Per le provette secondarie, è possibile utilizzare un tipo di barcode diverso o modificato (ad es. aggiungere o sostituire caratteri).

• I successivi sistemi analitici o l’EDP/HOST del laboratorio deve essere in grado di leggere il barcode modificato.

• L’applicatore di etichette applica le etichette stampate sulle provette secondarie.

• Dopo il posizionamento di un’etichetta barcode sulla provetta secondaria, essa verrà applicata attorno alla provetta mediante un timbro per etichettatura.


54 Informazioni sul trasporto pneumatico

Informazioni sul trasporto pneumatico

Il trasporto pneumatico (PRT) sceglie le provette secondarie da etichettare e le trasferisce al trasporto

delle provette secondarie (STT).

• Le provette secondarie vengono bloccate sui perni dell’unità PRT.

• L’unità PRT sposta le provette secondarie sulla stampante per etichette barcode dove vengono applicate le etichette barcode secondarie.

• L’unità PRT trasporta le provette etichettate all’unità di inversione delle provette secondarie e infine al trasporto delle provette secondarie (STT).



Informazioni sul trasporto delle provette secondarie

Il trasporto delle provette secondarie (STT) trasporta le provette secondarie appena generate.

• La provetta secondaria già stampata viene espulsa dal perno, ruotata e trasferita sul trasporto delle provette secondarie.

• Il barcode delle provette secondarie viene dapprima controllato con un lettore barcode posizionato nell’alloggiamento della stampante per etichette barcode.

• Le provette secondarie vengono riempite nell’area di pipettamento.

•

Nella zona di distribuzione in uscita, le provette se-

condarie vengono rimosse dalla catena di trasporto e distribuite su postazioni di lavoro definite.


56 Informazioni sull’unità di aliquotazione

Informazioni sull’unità di aliquotazione

Il pipettatore nell’unità di aliquotazione preleva il materiale biologico con puntali di pipettamento (1000 µL) e lo rimette giù.

A

B

A Elemento pipettatore con assi X, Y e Z

B Tubo di scarico

E

Cassetto dell'ADP

F Spia luminosa

C Interruttore di espulsione manuale per il cassetto del pipettatore

D Portello per inserire i rack portapuntali di pipettamento

G Pulsante per lo spostamento manuale dei rack (alla sinistra del cassetto)

• Il processo di pipettamento è paziente-specifico.

• Un campione primario può fornire materiale biologico per un massimo di 28 provette secondarie.

• L’unità del pipettatore può contenere fino a 384 puntali di pipettamento, suddivisi in quattro rack di

96 puntali ciascuno.

• Il pipettatore preleva un puntale di pipettamento dal relativo vassoio, aspira il campione in base agli ordini, quindi espelle il puntale utilizzato attraverso il tubo di scarico.

• Se sul sistema vengono utilizzate le provette Barricor, queste devono essere centrifugate prima dell'aliquotazione.

C

D

E

F

G



Informazioni sul processo di pipettamento

Il processo di pipettamento

• Il lettore barcode sul trasporto delle provette secondarie verifica che le informazioni sul barcode della provetta secondaria corrispondano a quelle della provetta principale prima del pipettamento.

• Il volume del siero viene calcolato in base ai livelli di siero rilevati dall’unità LLD e al tipo di provetta riconosciuto dalla telecamera.

• Se il materiale calcolato è insufficiente, le provette principali e secondarie vengono distribuite in base alla loro configurazione nel sistema.

• La sostituzione del puntale di pipettamento dopo ogni fase di pipettamento di una provetta principale consente di evitare la contaminazione del campione.

• Il pipettatore preleva un puntale di pipettamento dal

relativo vassoio, aspira il campione in base agli ordini,

quindi espelle il puntale utilizzato attraverso il tubo di scarico.

• Per non pipettare aria, viene prelevata una quantità

eccedente di 50 µL. La quantità minima aspirata è

50 µL. La quantità massima aspirata è 1030 µL.

• Dopo il pipettamento questo volume in eccesso viene espulso tramite il tubo di scarico dell’unità di aliquotazione insieme al puntale di pipettamento.

• Nel caso di dispensazione multipla, viene utilizzato un solo puntale di pipettamento per ogni provetta principale.

• Se durante aspirazioni multiple la quantità di materiale presente all’interno della provetta principale dovesse essere insufficiente la processazione si arresta. La provetta principale verrà quindi trasferita automaticamente sul rack predefinito insieme alle rispettive provette secondarie (non ancora pipettate).


58 Informazioni sul modulo ritappatore

Informazioni sul modulo ritappatore

Il modulo ritappatore si trova nell’area di uscita e sigilla le

provette con un foglio sigillante per l’archiviazione.

Modulo Recapper singolo

A Modulo Recapper singolo

• Il modulo Recapper singolo funziona con l’unità PTT

• e sigilla le provette primarie con un foglio sigillante per la conservazione.

• Il modulo Recapper include un trasporto per fogli sigillanti e un’unità di sigillatura.

• È possibile sigillare differenti provette di plastica con fogli sigillanti speciali.

• Sul modulo ritappatore devono essere utilizzate solo le provette presenti nell'Elenco delle provette approvate per la sigillatura.

• Il modulo Recapper utilizza i parametri delle provette ricavati dal sistema di telecamere nell’unità di riconoscimento delle provette.

• Sigilla provette campione di diverse altezze.

Modulo Ritappatore doppio

A Modulo Ritappatore doppio

• Il modulo Recapper doppio funziona con le unità PTT e STT

• e sigilla le provette primarie e secondarie con un foglio sigillante per la conservazione.

• Il trasporto dei fogli sigillanti fornisce un’unità di sigillatura a entrambi i trasporti provette (PTT e STT).

• È possibile sigillare differenti provette di plastica sul

PTT.

• Sul modulo ritappatore devono essere utilizzate solo le provette presenti nell'Elenco delle provette approvate per la sigillatura.

• Per sigillare le provette primarie, il modulo utilizza i parametri delle provette rilevati dalla telecamera di identificazione provette.

• I valori fissi archiviati vengono utilizzati per sigillare le provette secondarie sull’unità STT.



Informazioni sul modulo dell'area di uscita

Le provette provenienti dal PTT vengono distribuite nei

rack nella zona di distribuzione del modulo dell'area di uscita. Questi rack vengono definiti anche vassoi di

destinazione.

A B C

A Modulo Ritappatore doppio

B Cassetto

C Unità di distribuzione

D Contenitore per la raccolta delle provette scartate

E Rack

F Alloggiamento CCM

• Scaricare l’area di uscita sostituendo i vassoi portarack completi, i rack oppure le singole provette.

• I rack vengono caricati e scaricati nella zona di distribuzione dell’area di uscita.

• La zona di distribuzione dispone di una griglia forata

(matrice) in cui sono fissati diversi supporti per provette (rack, supporti per vassoi portarack).

• Configurare le posizioni fisiche delle singole destinazioni nel software di sistema.

D

E

F


60 Informazioni sull’integrazione CCM


Il CCM è integrato nell’area di uscita del sistema preanalitico.

• Il cobas ® connection module (CCM) consente di stabilire una connessione unidirezionale tra il sistema preanalitico e gli strumenti preanalitici di Roche Diagnostics, Hitachi® o Sysmex® mediante il sistema di trasporto CCM.

• Per gli interventi di manutenzione tirare fuori il CCM dal sistema principale.

In questa sezione

Informazioni sull’integrazione CCM (60)

Utilizzo del sistema di trasporto CCM (61)


Layout disponibili per il modulo dell'area di uscita

•

3 x rack a 5 posizioni

• 2 x rack a 5 posizioni + 1 x rack a 10 posizioni

• 2 x rack a 5 posizioni, una posizione RFM vuota (modulo alimentatore di rack) può essere dotata opzionalmente di un cassetto di uscita addizionale.

A B C D

A Cassetto dell’area di uscita

C Inserto per rack a 5 posizioni (RFM1)

B Posizione RFM vuota dotata di cassetto dell’area di uscita

D Inserto per rack a 5 posizioni (RFM2)



A Modulo dell'area di uscita - variante CCM

Hitachi®

Processazione dei campioni

A Alloggiamento CCM con variante Sysmex®

• Durante l’inizializzazione, i sensori rilevano se un vassoio è inserito nel RFM.

• In questo caso, una leva di caricamento spinge i rack sul vassoio nella posizione di caricamento.

• Il dispositivo di arresto si sposta nella posizione di lavoro e la leva di caricamento nella posizione iniziale.

• Il sistema calcola nuovamente il numero totale di rack su un vassoio mediante il numero di incrementi, finché il primo rack raggiunge la posizione di caricamento.

• Quando l’operatore avvia un Ciclo di Lavoro, le staffe di bloccaggio della leva di caricamento si spostano nella posizione di lavoro, fissando i rack in posizione.

• Quando un rack è stato caricato dall’unità di distribuzione, la leva di caricamento lo sposta sul nastro convogliatore che, al rilascio della trasmissione, lo trasporta fino al sistema di trasporto CCM adiacente.

• Quando un vassoio è stato svuotato e il rispettivo sensore segnala rack tray empty o rack carrier empty , la leva di caricamento ritorna nella posizione iniziale.

• Un messaggio segnala all’operatore di riempire il vassoio con rack vuoti o di sostituirlo con uno pieno.

• Questo processo continua finché tutte le provette sono state processate.

Utilizzo del sistema di trasporto CCM

In seguito all’installazione iniziale, l’operatore può utilizzare ed eseguire la manutenzione dello scomparto

CCM.

r

Per utilizzare lo scomparto CCM

1 Caricare manualmente i rack a 5 posizioni vuoti sui vassoi di ingresso.


62 Informazioni sull’integrazione CCM

I Posizionare i rack a 10 posizioni direttamente sul supporto per rack.

f

Questi rack vengono rilevati dai sensori ottici.

f

La leva pieghevole alimenta i rack.

2 Fissare i rack nella posizione di caricamento con una leva di caricamento e un dispositivo di arresto.

• Quando un rack è pieno, il dispositivo di arresto si sposta nella posizione iniziale e la leva di caricamento lo spinge sul nastro convogliatore dell’RCM.

• Il sensore ottico corrispondente del nastro convogliatore rileva il rack e mette in movimento l’RCM.

I Un sensore ottico monitora la posizione di carico corretta.

f

Quando il sistema riceve il segnale di stato appropriato (o l'ordine di trasferimento invia rack , rispettivamente), il rack a 5 posizioni o il rack a 10 posizioni carico viene trasferito sul sistema di trasporto CCM.



Informazioni sulla spia di stato

La spia di stato è una spia che fornisce le prime

informazioni sullo stato del sistema. L’operatore può vedere la spia a distanza.

AVVISO!

Rischio di ritardo nell'elaborazione

Controllare sempre la spia di stato che indica lo stato del sistema. Quando le spie gialla e rossa sono accese, controllare il sistema.

r

Applicare sempre le buone pratiche di laboratorio.

Simbolo Colore della spia di stato rosso

Descrizione

Il sistema è acceso, ma non in modalità operativa.

rosso e giallo giallo e verde

• Il sistema si arresta in modalità standby a causa di un errore.

• L’unità di controllo visualizza il messaggio di errore.

• Risolvere la causa dell’errore prima di riprendere il funzionamento.

• Il sistema continua a funzionare nonostante un errore.

• Un messaggio informativo viene visualizzato sull’unità di controllo.

• L’errore non richiede un’immediata soluzione.

Il sistema funziona normalmente.

verde y

Spia di stato


64 Informazioni sulla connessione dell’aria compressa

Informazioni sulla connessione dell’aria compressa

L’aria compressa aziona i componenti meccanici del sistema. Il collegamento dell’aria compressa si trova sulla parte posteriore dell’area di uscita.

A Valvola regolatrice di pressione

C Scarico condensa

B Manometro

A

B

C

Unità di manutenzione dell'aria compressa

(interno)

•

Viene collegato attraverso un giunto a scatto NW 7.2

(G ¼").

AVVERTIMENTO!

Pressione dell’aria insufficiente

Possibile elaborazione non controllata o perdita di campione dovuta a pressione dell’aria insufficiente.

r

Mantenere l’erogazione della pressione dell’aria tra

6,5 e 8 bar.

r

Monitorare l'interfaccia utente. In caso di avvertimento di pressione dell'aria, attenersi alle istruzioni sullo schermo.

• Il sistema necessita di aria asciutta e priva di olio e particelle e di una pressione massima di 8,0 bar.

• È possibile collegare il sistema a un esistente raccordo per aria compressa oppure a un compressore esterno fornito dal produttore del sistema.

• I manometri controllano la pressione di erogazione dell’aria compressa e comunicano al sistema se la pressione è sufficiente o eccessiva.

• Altre parti dell’unità:

•

Valvola regolatrice di pressione per la pressione

del sistema

• Un filtro per aria compressa con svuotamento automatico della condensa

• Due manometri



Informazioni sugli accessori

I componenti descritti di seguito sono disponibili come accessori.

Supporti, rack e vassoi portarack Sono disponibili numerosi supporti, rack e vassoi portarack per configurare la zona di distribuzione con singole postazioni di lavoro. Per un elenco dei supporti e dei rack approvati, rivolgersi all’assistenza clienti locale.

Se il sistema preanalitico è collegato a un modulo CCM, sono disponibili rack specifici per questa combinazione di sistema.

Spazzola per pulizia

Spazzole per pulizia per i tubi di scarico del modulo stappatore e del modulo del pipettatore.

Kit per la pulizia (opzionali)

Kit per la pulizia dei sensori:

• panno che non lascia residui

• spray ad aria compressa

• cotton fioc

Kit per la pulizia della telecamera:

• soluzione detergente per la telecamera QSI

• panno per la pulizia

• breve guida alla pulizia delle lenti della telecamera

Kit per la pulizia della stampante per etichette barcode:

• spray ad aria compressa

• soluzione detergente

• panno che non lascia residui

• cotton fioc


66 Informazioni sui contenitori per rifiuti

Informazioni sui contenitori per rifiuti

Contenitore per rifiuti del modulo stappatore AVVERTIMENTO!

Rischio di infezioni

La fuoriuscita di tappi dal contenitore per rifiuti dell’unità stappatore può contaminare il pavimento del laboratorio e infettare l'operatore.

r

Svuotare quotidianamente il contenitore per rifiuti.

r

Svuotare il contenitore per rifiuti quando il sistema è spento o utilizzare un altro contenitore per rifiuti.

Il contenitore per rifiuti del modulo stappatore si trova sul retro dell’area di ingresso, immediatamente sotto il modulo stappatore.

Contenitore per provette di errore per le provette secondarie

• Il contenitore per provette di errore per le provette secondarie si trova accanto allo sportello dell’unità di aliquotazione sotto il separatore delle provette secondarie.

• Le provette secondarie posizionate in modo errato vengono scartate ed espulse in questo contenitore.



Contenitore per rifiuti per rack e puntali di pipettamento

Il contenitore per rifiuti per puntali di pipettamento e rack portapuntali si trova sotto l’unità di aliquotazione, sotto il cassetto dei puntali di pipettamento.

A Contenitore per rifiuti per rack portapuntali di pipettamento

A B

B Contenitore per rifiuti per puntali di pipettamento


68 Rappresentazione schematica dell’hardware

Rappresentazione schematica dell’hardware

K

A

B

C

D

J

I

E

F

H

G

A

B

C

Modulo dell'area di uscita

Modulo Recapper

Trasporto provette secondarie (STT)

D Trasporto provette primarie (PTT)

E Modulo stappatore

F QSI/telecamera di identificazione provette (TTI) w

Diagramma schematico di cobas p 612 pre-analytical system

G Modulo dell'area di ingresso

H Modulo unità LLD

I Stampante per etichette barcode con trasporto pneumatico

J Unità di aliquotazione

K Cassetto


Indice generale 69

Flusso e processazione dei campioni

In questo capitolo

3

Flusso di lavoro del sistema ...............................................

71

Rappresentazione schematica della processazione dei campioni ............................................................................

73

Informazioni sulla modalità di comunicazione............

74

Informazioni sulla trasmissione dei record...................

75

Informazioni sulla trasmissione degli elenchi di distribuzione ................................................................................

76

Tipi di barcode ........................................................................

77

Informazioni sui rack di distribuzione e per gli errori................................................................................................

78

Informazioni sulle provette campione aperte ..............

79

Informazioni sull’archiviazione delle provette .............

80

Informazioni sull’interfaccia dinamica............................

81

Informazioni sull’interfaccia standard ............................

82


70 Indice generale



Flusso e processazione dei campioni 71

Flusso di lavoro del sistema

• Le provette vengono caricate nei rack, i quali vengo-

no inseriti nei cassetti del modulo area di ingresso.

•

Il gripper trasferisce le provette dai rack all’unità PTT.

Contemporaneamente il LLD rileva i livelli superiore e inferiore di siero e coagulazione.

• Le provette vengono trasportate nel modulo telecamera. Il tipo di provetta viene definito con l’immagine della provetta.

• Il livello del siero e il tipo di provetta consentono di calcolare il volume di siero. Anche cobas p 612 con una versione completa di QSI consente di identificare la qualità del siero.

• Dopo il riconoscimento, la provetta viene sollevata di fronte al lettore barcode per la lettura del barcode.

• I dati su barcode, tipo di provetta, volume e qualità del siero vengono inviati all’EDP/HOST del laboratorio.

• L’EDP/HOST del laboratorio invia gli ordini dei test disponibili per il campione.

• La provetta è depositata nuovamente sul PTT e tutti gli ordini dei test vengono salvati nel database degli ordini del sistema, compresi barcode, volume calcolato, tipo di provetta e test.

• La provetta viene trasferita sul modulo stappatore e viene aperta.

• Le provette secondarie vengono create ed etichettate con barcode mediante il trasporto pneumatico (PRT) che si trova nell’unità di aliquotazione opzionale.

• Le provette secondarie vengono trasferite sul trasporto delle provette secondarie (STT) e il lettore barcode secondario ne legge il barcode per garantire che i barcode delle provette primarie e secondarie corrispondano.

• Le provette primarie e secondarie vengono trasportate nell’unità di aliquotazione, dove il siero viene pipettato dalla provetta primaria ed erogato nelle rispettive provette secondarie.

• Dopo il pipettamento, le provette primarie e secondarie vengono trasportate fino al Recapper e sigillate.

• Successivamente, le provette vengono verificate per garantire che la processazione sia avvenuta correttamente, quindi vengono distribuite nelle destinazioni

assegnate sui rack e nei cassetti dell’area di uscita.

• Le richieste di test in sospeso rimangono in sospeso, i test completati vengono contrassegnati come completati nel database degli ordini.

• Se la verifica indica che le provette non sono state processate correttamente, queste vengono distribuite su un rack per gli errori nell’area di uscita.


72 Flusso di lavoro del sistema

• Il sistema reinvia le informazioni di distribuzione all’EDP/HOST del laboratorio.



Rappresentazione schematica della processazione dei campioni

invia requisiti di test in base al barcode HOST del laboratorio (LIS) riceve elenchi di distribuzione

Trasporto pneumatico

Stappatore

Lettore barcode

Modulo di identificazione tipo di provetta

(rilevamento livello liquidi)

Trasferimento al trasporto provette

Area di ingresso

Etichettatura provette secondarie e trasferimento a TTT

Modulo di pipettamento

Lettore barcode provette secondarie

Ritappatore primario

Ritappatore secondario

Area di uscita


74 Informazioni sulla modalità di comunicazione

Informazioni sulla modalità di comunicazione

Connessione fisica • Il sistema viene collegato al computer dell’EDP/HOST del laboratorio tramite un’interfaccia seriale (RS 232) o una rete TCP/IP.

• Sono disponibili due modalità di comunicazione tra il sistema pre-analitico e l’EDP/HOST del laboratorio:

• Interfaccia dinamica

• Interfaccia standard

Interfaccia dinamica Il computer host del laboratorio controlla il flusso dei dati. Modifica le esistenti regole di elaborazione dei dati.

• L’interfaccia dinamica richiede barcode di tipo 3.

• Il sistema definisce le postazioni di lavoro e i rack.

• L’EDP/HOST del laboratorio determina la processazione delle provette.

• L’EDP/HOST del laboratorio invia le informazioni sulla processazione per le provette primarie e secondarie

(ad es. eliminazione del tappo sì/no, volume di pipettamento, distribuzione, informazioni sulla stampa per l’etichetta barcode secondaria).

Interfaccia standard Il sistema controlla il flusso dei dati.

• Tutti i tipi di barcode possono essere utilizzati per l’interfaccia standard, ma sono consigliati i barcode di tipo 2 e 3.

• Il sistema definisce le postazioni di lavoro, i rack e i test.

• Il sistema definisce le regole per determinare se vengono distribuite le provette primarie o secondarie, se le provette primarie vengono stappate, se le provette primarie o secondarie vengono ritappate e il volume necessario.

• L’EDP/HOST del laboratorio invia i test al sistema.

• Il sistema definisce le destinazioni delle provette in base alle regole disponibili.



Informazioni sulla trasmissione dei record

Modalità Query I requisiti di ogni barcode letto vengono sottoposti a query da parte del computer host del laboratorio. La trasmissione dei dati ha luogo solo se i dati sono effettivamente necessari (interfaccia dinamica e standard).

Modalità di scaricamento dei batch L’EDP/HOST del laboratorio trasmette automaticamente al sistema i nuovi dati sui requisiti dei test. Una volta letto il barcode della provetta primaria, i dati vengono archiviati in un database ed elaborati dal sistema (solo interfaccia standard).


76 Informazioni sulla trasmissione degli elenchi di distribuzione

Informazioni sulla trasmissione degli elenchi di distribuzione

Gli elenchi di distribuzione possono essere trasmessi all’EDP/HOST del laboratorio automaticamente o manualmente.

• La configurazione del sistema consente il trasferimento automatico degli elenchi. Le posizioni di distribuzione sono disponibili nell’EDP/HOST del laboratorio immediatamente dopo la distribuzione.

• Le posizioni degli elenchi già disponibili possono essere inviate all’EDP/HOST del laboratorio dal sottomenu: Flusso di lavoro > Gestione elenchi

• Trasmettere gli elenchi di distribuzione all’EDP/HOST del laboratorio in qualsiasi momento e in modo ripetitivo.



Tipi di barcode

Tipo di barcode Descrizione

1

2

Tutti i campioni di un paziente hanno lo stesso barcode.

I campioni di un paziente con contenuto identico hanno lo stesso barcode.

I campioni di uno stesso paziente con contenuto diverso hanno barcode diversi.

3 Tutti i campioni di un paziente hanno barcode diversi, anche se il contenuto dei campioni è lo stesso.

y

Attributi dei tre diversi tipi di barcode


78 Informazioni sui rack di distribuzione e per gli errori

Informazioni sui rack di distribuzione e per gli errori

Il sistema consente di configurare in modo flessibile la zona di distribuzione nelle aree di ingresso e uscita.

Rack di distribuzione Le posizioni di destinazione per il sistema sono i rack di distribuzione nell’area di uscita. Le posizioni seguenti possono essere configurate:

• Numero e dimensione dei cassetti

• Numero, dimensione e posizione dei rack nei cassetti

Inoltre, i rack di distribuzione possono essere utilizzati per l’archiviazione delle provette durante ripetuti flussi di lavoro.

Rack per gli errori I rack di distribuzione sono definiti per i campioni processati in modo errato. Questi rack di distribuzione sono chiamati rack per gli errori. La processazione dei campioni fallisce, quando per esempio:

• È impossibile identificare il tipo di provetta

• È impossibile leggere il barcode

• È impossibile calcolare il volume

Per le provette distribuite nei rack per gli errori viene creata una voce nell'elenco degli errori. Il campione primario deve essere nuovamente processato come campione ricorrente.



Informazioni sulle provette campione aperte

• Il sistema può processare le provette primarie aperte in due modi diversi: come campioni ricorrenti o con un tipo di provetta definito esplicitamente per le provette aperte.

• In caso di campioni ricorrenti, il sistema ottiene mediante il barcode le informazioni sul tipo di provetta e se la provetta è aperta o chiusa.

• Altri casi di provette aperte devono essere definiti nella configurazione del sistema come tipo di provetta. Le dimensioni della provetta verranno utilizzate per il riconoscimento della provetta.

• Utilizzare le provette aperte per la processazione solo se vengono definite nel sistema.

•

Rivolgersi al rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche per eventuali domande su quali siano le pro-

vette aperte da processare.


80 Informazioni sull’archiviazione delle provette

Informazioni sull’archiviazione delle provette

Il sistema preanalitico prepara le provette per l’archiviazione.

• Il ritappatore sigilla le provette per l’archiviazione.

• Nella configurazione del sistema possono essere definiti uno o più rack mediante il relativo barcode come rack di archiviazione.

• L’utente può aggiungere il barcode manualmente.

• Un lettore barcode manuale (opzionale) può identificare i campioni archiviati. Il lettore è collegato al sistema e legge i barcode dei rack.

• Le informazioni sulla distribuzione (nome, numero e posizione del rack) e il barcode letto vengono inviati all’EDP/HOST del laboratorio.



Informazioni sull’interfaccia dinamica

Rack per gli errori

Provette ricorrenti

Più campioni con barcode identico

Archiviazione delle provette

Se il sistema non può elaborare una provetta, la provetta, per impostazione predefinita, viene spostata in un rack per gli errori.

Esempi di errore durante la processazione dei campioni:

• È impossibile identificare il tipo di provetta

• È impossibile leggere il barcode

L’EDP/HOST del laboratorio invia una richiesta per la distribuzione di una provetta nel rack per gli errori. È possibile definire più rack per gli errori. Nei seguenti casi l’EDP/HOST del laboratorio decide di distribuire una provetta nella rispettiva destinazione o in un rack per gli errori:

• Il volume del siero calcolato non è sufficiente per tutti i requisiti del test

• Il barcode non è stato registrato

• Non vi sono requisiti disponibili per un barcode

• Una provetta può essere introdotta nel sistema più volte.

• L’EDP/HOST del laboratorio determina sempre la distribuzione di un campione negli ulteriori cicli. Ad esempio, sistema preanalitico -> analizzatore -> sistema preanalitico.

• Per l’interfaccia dinamica sono necessari barcode di tipo 3.

• Se viene utilizzato un barcode di tipo 2, è possibile che due provette con lo stesso barcode siano presenti nel sistema.

• Quando queste due provette vengono posizionate l’una accanto all’altra nell’area di ingresso o sul PTT, esse vengono processate come indicato di seguito:

• La prima provetta viene distribuita sul rack per gli errori, a prescindere dalle richieste disponibili dall’EDP/HOST del laboratorio.

• La seconda provetta sarà processata secondo le richieste e distribuita nella sua destinazione.

L’EDP/HOST del laboratorio determina se un campione deve essere distribuito su un rack di archiviazione e invia una richiesta corrispondente.


82 Informazioni sull’interfaccia standard

Informazioni sull’interfaccia standard

Rack per gli errori Se si verifica un problema sull’EDP/HOST del laboratorio o durante la processazione di un campione nel sistema, la provetta verrà distribuita su un rack per gli errori. È possibile definire un rack per gli errori specifico per ogni tipo di errore.

Esempi di errore durante la processazione dei campioni:

• È impossibile identificare il tipo di provetta.

• È impossibile leggere il barcode.

Esempi di errori sull’EDP/HOST del laboratorio:

• Il barcode non è stato registrato.

• Non vi sono richieste disponibili per un barcode.

Processazione dei campioni

Priorità del profilo

Profilo Priorità cobas 8000

Integra

3

2 cobas 8000 II 1 y

Esempio di configurazione di tre profili

Per processare i campioni devono esserne specificati i profili.

• Un profilo fornisce informazioni sulle destinazioni dei campioni come una postazione di lavoro e un vassoio portarack.

• Ogni profilo dispone di una priorità. La priorità viene indicata da un numero intero: maggiore il valore, minore la priorità.

• I test dei campioni vengono assegnati ai singoli profili.

L’assegnazione avviene in modo automatico, se tutti i test richiesti di un campione possono essere assegnati a un singolo profilo. Se il campione non può essere assegnato a un singolo profilo, verranno utilizzate le priorità dei profili.

• L’ordine di distribuzione di tutte le provette è determinato in base alle priorità dei profili.

•

Per primo viene identificato il profilo con la priorità

massima nel Ciclo di Lavoro corrente.

• Solo in seguito viene usato il profilo con la priorità immediatamente inferiore e così fino a quando non siano stati assegnati tutti i test possibili.

Postazione di Lavoro cobas 8000 system I

Integra cobas 8000 system II

Test

ALAT

IgA, IgM

Troponina, CK-MB



Richieste di test dal LIS Postazione di Lavoro di destinazione

ALAT

ALAT, IgA cobas

Integra

8000 system I

ALAT, IgA, Troponina cobas 8000 system II y

Distribuzione di tre campioni in base all’esempio di configurazione

Ordine delle Postazioni di Lavoro Se i test sono richiesti per più Postazioni di Lavoro e non

è stata definita alcuna priorità (identica), il campione viene distribuito in base all’ordine di configurazione delle

Postazioni di Lavoro.

Profilo Priorità cobas 8000

Integra

0

0 cobas 8000 II 0 y

Esempio di configurazione di tre profili senza priorità



Test

ALAT

IgA, IgM

Troponina, CK-MB


ALAT

ALAT, IgA cobas 8000 system I cobas 8000 system I

ALAT, IgA, Troponina cobas 8000 system I y


Test concomitanti • Se più Postazioni di Lavoro sono state create con un simile spettro analitico, il campione viene distribuita su una Postazione di Lavoro che contiene la maggior parte dei test richiesti.

• Il profilo che contiene la maggior parte dei test richiesti verrà processato per primo.

• Se questo non è possibile, la processazione prosegue in base alla priorità del profilo o della Postazione di

Lavoro.

Profilo Priorità cobas 8000 3

Integra 2 cobas 8000 II 1 y

Esempio di configurazione di tre profili



Test

ALAT

IgA, IgM

Troponina, CK-MB


ALAT

ALAT, IgA, IgM cobas 8000 system I

Integra

ALAT, IgA, IgM, Troponina Integra y


In questo esempio la provetta campione viene distribuita sulla Postazione di Lavoro Integra, in quanto offre la corrispondenza ottimale tra spettro analitico e Postazione


84 Informazioni sull’interfaccia standard di Lavoro. La priorità più elevata della Postazione di

Lavoro cobas 8000 system II non viene presa in considerazione.

Volume provetta insufficiente Se una provetta primaria non contiene una quantità di campione sufficiente per processare tutte le richieste di test, il sistema offre un processo chiaramente definito per creare le provette secondarie.

Provette ricorrenti Una provetta può essere introdotta nel sistema più volte.

La distribuzione di un campione in ulteriori cicli dipende da numerosi fattori.

Configurazione dell’EDP/HOST del laboratorio:

• Se sono già stati inviati in precedenza al sistema preanalitico, i test vengono reinviati nel secondo ciclo?

• Solo i test in sospeso (senza risultati delle analisi) vengono inviati al sistema preanalitico nel secondo ciclo?

• Nessun test viene inviato nel secondo ciclo?

Configurazione sul sistema preanalitico:

• I test vengono riprocessati se sono contrassegnati come completati nel database degli ordini?

• I test contrassegnati come completati vengono eliminati dal database degli ordini?

Tipo di barcode utilizzato (1, 2 o 3)

Campioni con barcode identico Se più provette con barcode identico vengono posizionate una accanto all’altra nel PTT tra il lettore barcode pri-

mario e lo stappatore, la processazione avviene nel modo

seguente:

• La prima provetta sarà elaborata in base alle richieste dell’EDP/HOST del laboratorio e alle regole di distribuzione del sistema preanalitico.

• Una volta processate tutte le richieste del laboratorio utilizzando la prima provetta, le altre provette con etichetta identica vengono trasferite sul rack per gli errori. Il LIS non invia alcuna richiesta per le altre provette con etichetta identica.

• Se non sono state processate tutte le richieste dell’EDP/HOST del laboratorio sulla prima provetta, le richieste restanti vengono processate utilizzando la provetta seguente con barcode identico.

Archiviazione delle provette Sono disponibili i seguenti metodi di archiviazione:



• L’EDP/HOST del laboratorio invia uno o più test per l’archiviazione:

• Se l’EDP/HOST del laboratorio invia solo un test per l'archiviazione per tipi di campione diversi

(siero, coagulazione), può essere configurato solo un rack di archiviazione.

• Se l’EDP/HOST del laboratorio invia diversi test per l’archiviazione per tipi di campione diversi, è possibile configurare un rack di archiviazione specifico per ogni tipo di campione.

• Archiviazione come processazione errata:

• Se tutti i test per un campione sono stati processati e l’EDP/HOST del laboratorio non invia ulteriori richieste di test, il campione è contrassegnato come errato.

• In questo caso è possibile definire un rack di archiviazione.

• Non è possibile distribuire materiali biologici diversi su rack di archiviazione diversi.

• Vi è tuttavia un’eccezione quando l’EDP/HOST del laboratorio invia richieste di test per un campione nel primo ciclo o in cicli successivi in cui solo le provette secondarie vengono distribuite sulle destinazioni.

• In questo caso non sono disponibili richieste per la provetta primaria, che sarà contrassegnata come errata e trasferita sul rack di archiviazione corrispondente.

• Configurazione di un Ciclo di Lavoro specifico:

• Oltre al Ciclo di Lavoro di routine, è possibile configurare un altro Ciclo di Lavoro per l’archiviazione.

• In questo Ciclo di Lavoro tutti i campioni vengono distribuite su un rack di archiviazione, indipendentemente dal fatto che ci siano o meno richieste in sospeso.

• Non è possibile distribuire materiali biologici diversi su rack di archiviazione diversi.


86 Informazioni sull’interfaccia standard



Indice generale 87

Descrizione generale dell’interfaccia utente

In questo capitolo

4

Descrizione del software.....................................................

89

Introduzione ..................................................................

89

Informazioni sul sistema di menu.........................

89

Informazioni sulle funzioni dei dispositivi di immissione.....................................................................

93

Informazioni sul menu Flusso di lavoro ..............

94

Menu Flusso di lavoro....................................

95

Accesso alla finestra Controllo ...................

95

Elementi della schermata sul menu

Flusso di lavoro > Controllo ........................

96

Panoramica delle posizioni in Flusso di lavoro > Controllo............................................

97

Informazioni sull’accesso a Flusso di lavoro > Gestione elenchi ............................

105

Accesso a Flusso di lavoro > Gestione elenchi..................................................................

106

Flusso di lavoro > Stato campione ...........

107

Finestra del menu Stato campione ...........

107

Accesso ai dati del campione .....................

108

Stato campione > Ordini (interfaccia standard).............................................................

108

Stato campione > Ordini (interfaccia dinamica) ............................................................

110

Stato campione > Destinazioni ..................

112

Stato campione > Telecamera (QSI)........

113

Stato campione > Riconoscimento tappi con telecamera......................................

115

Stato campione > Errori................................

116

Stato campione > Elimina ............................

117

Flusso di lavoro > Statistiche ......................

118


88 Indice generale

Informazioni sulla visualizzazione iniziale delle statistiche..................................

118

Accesso a Flusso di lavoro > Statistiche 119

Informazioni sul report delle statistiche ..

120

Informazioni sul menu Manutenzione ................

122

Menu Manutenzione ......................................

123

Informazioni sulla finestra Riorganizza database..............................................................

123

Utilizzo del menu Richiesta di assistenza............................................................

123

Informazioni sul menu Registro errori .....

124

Riavvio del sistema..........................................

125

Informazioni sul menu Amministrazione............

126

Menu Amministrazione .................................

126

Impostazione di Data/Ora.............................

126

Serum TeachIn di QSI...........................................................

128

Passaggio tra QSI e QNX .........................................

128

Informazioni sul controllo qualità del campione QSI ...............................................................

129

Informazioni sul programma Serum TeachIn ...

130

Creazione e archiviazione di immagini ...............

131

Creazione del classificatore del siero..................

132


Descrizione generale dell’interfaccia utente 89

Descrizione del software

In questa sezione

Introduzione (89)

Informazioni sul sistema di menu (89)

Informazioni sulle funzioni dei dispositivi di immissione (93)

Informazioni sul menu Flusso di lavoro (94)

Informazioni sul menu Manutenzione (122)

Informazioni sul menu Amministrazione (126)

Introduzione

Il software del sistema è installato su un computer QNX integrato e consente la gestione e il monitoraggio di tutte le funzioni del sistema.

Contiene i seguenti programmi e funzioni:

• Il funzionamento giornaliero del sistema.

• Le funzioni di monitoraggio dei campioni.

• Le funzioni di amministrazione del sistema.

•

Messaggi di errore e risoluzione dei problemi

• Configurazione del sistema da parte di un rappresentante dell’assistenza tecnica Roche

Il sistema software controlla il sistema preanalitico. È responsabile della gestione e dell’ulteriore elaborazione dei dati disponibili. Funziona con il sistema operativo

QNX 4.2x e utilizza un’interfaccia utente grafica (GUI).

Il documento include solo informazioni sui menu accessibili all’operatore con diritti a livello di utente.

Informazioni sul sistema di menu

L’utilizzo del sistema preanalitico e l’accesso ai vari menu del sistema vengono eseguiti mediante il monitor touch screen o il trackpoint della tastiera. Con la tastiera è inoltre possibile immettere comandi.


90 Descrizione del software

I

Interfaccia utente grafica

L’interfaccia utente grafica (GUI) è suddivisa in diverse

sezioni funzionali. I pulsanti relativi alle voci di menu e

sottomenu hanno uno sfondo grigio chiaro.

J K L M

A

B

C

F

G

D

E

T

U

H

A

B

Menu principale

Sottomenu

C Campo di stato

D Trasporto delle provette principali (PTT)

E Trasporto delle provette secondarie (STT)

L Il pulsante Informazioni , visualizza la finestra About box

M Pulsante Disconnessione

N Pulsante Segnalatore acustico spento

O Provette urgenze

P Pulsante Estrai tutti rack (apre tutti i cassetti dell’area di uscita)

Q Pulsante Open ADP drawer

I

F Cassetti dell’area di ingresso (apre i singoli cassetti dell’area di ingresso)

G Trasporto pneumatico (PRT)

H Visualizzazione del Ciclo di Lavoro selezionato

J

Nome del sistema

Data, giorno e ora (come impostati nel sistema)

R Cassetti dell’area di uscita

S Pulsante Ciclo di Lavoro (seleziona il Ciclo di

Lavoro)

T Pulsante Standby (interruzione della routine)

U Pulsante Esegui (avvia il Ciclo di Lavoro selezionato)

K Pulsante Home

Interfaccia utente con alloggiamento CCM L’interfaccia utente grafica (GUI) è diversa nell’area di uscita per il sistema preanalitico dotato di un alloggiamento CCM.

P

Q

N

O

R

S



Una volta montato l’hardware per CCM e configurato di conseguenza il software di controllo del sistema, il processo indicato in Flusso di lavoro > Controllo cambia.

A

B

C

D

E

F

A Origine dell’ultimo rack e rispettiva destinazione

B Posizione di trasferimento dell’alimentatore di rack

C Pulsante di controllo dell’alimentatore di rack

D Pulsante Svuota buffer

E Modulo dell’area di uscita

F Pulsanti di attivazione/ disattivazione della destinazione

Stato del sistema e messaggi Monitorare con attenzione il sistema per reagire in tempo in caso di malfunzionamenti e messaggi di errore.

Ogni passaggio del processo del sistema viene archiviato

in un file di log. Quindi, se necessario, in un secondo

momento è possibile recuperare la procedura operativa con tutti i dettagli.

Il sottomenu Flusso di lavoro > Controllo visualizza lo stato corrente del sistema.

Questo stato del sistema si basa sulle seguenti

informazioni:

• Messaggi o messaggi di errore

• Informazioni di stato

• Assegnazione e stato dei rack

• Assegnazione dei diversi trasporti provette (PTT, STT,

PRT) e stato delle provette trasportate.

Messaggi di errore Se si verifica un errore prima o durante l’esecuzione di un Ciclo di Lavoro, il sistema si arresta e l’errore viene visualizzato in una finestra separata.



Viene visualizzato un messaggio di errore alla volta.

Se vengono visualizzati diversi messaggi di errore in successione, questi vanno gestiti in sequenza.

Se si verificano degli errori irreversibili, il sistema si arresta e il processo viene registrato automaticamente in un file di log.

La finestra del messaggio può contenere numerosi pulsanti:

Pulsante

OK

Ripeti

Ignora

Interrompi

Rifiuti

Dettaglio

File di log

Descrizione

• Conferma il messaggio.

• Chiude la finestra del messaggio.

• Molti errori sono solo temporanei. Prima di passare alla risoluzione dei problemi, scegliere il pulsante Ripeti .

• La stessa procedura viene riavviata.

• Se questa operazione non ha esito positivo, è necessario intervenire in altro modo.

• Ignora la procedura che ha causato l’errore.

• Interrompe la procedura che ha portato al messaggio di errore.

• La provetta situata nel gripper deve essere posizionata nel contenitore di raccolta dell’area di ingresso e di uscita.

• Questo pulsante consente di espandere la finestra del messaggio e di visualizzare un elenco delle azioni che potrebbero essere utili per correggere l’errore.

• Questo pulsante visualizza il file di registro con informazioni aggiuntive relative all’errore.

y

Pulsanti.

ATTENZIONE!


Se si sceglie il pulsante Ignora quando viene visualizzato il messaggio di errore 0142, il gripper si apre immediatamente e la provetta cade nella zona di distribuzione. Con una provetta campione aperta esiste il rischio di infezione legato alla fuoriuscita del liquido in essa contenuto.

r

Le provette aperte devono essere sempre scaricate nel contenitore di raccolta scegliendo il pulsante Rifiuti .



Informazioni sulle funzioni dei dispositivi di immissione

Monitor touch screen • Il monitor touch screen consente di far funzionare e di controllare il sistema.

• Il monitor touch screen rappresenta l’elemento di comando più importante per il controllo del sistema nella routine giornaliera.

Utilizzo del trackpoint • Il trackpoint della tastiera è un dispositivo simile al mouse del computer

• che consente di selezionare voci di menu, pulsanti o singoli campi all’interno di una finestra di menu puntando il cursore e premendo il pulsante sinistro del trackpoint.

Utilizzo della tastiera Particolari funzioni sono assegnate a diversi tasti.

Utilizzare questi tasti per immettere voci specifiche nel modo seguente:

Tasto Descrizione

Pg su

Pg giù

Pos 1

Tasto Annulla. L’immissione viene annullata senza salvare le modifiche.

Tasto OK. I valori immessi vengono salvati e i comandi eseguiti.

Cancella l’intero contenuto di un campo di immissione.

Freccia su , Freccia giù ,

Freccia destra , Freccia sinistra

Tasti del cursore. Freccia destra e Freccia sinistra consentono di spostare il cursore all’interno di un campo; Freccia su e Freccia giù consentono invece di selezionare singoli campi.

Tab

Num

Invio

Consente di passare al campo successivo.

Il LED di Bloc Num è acceso: attiva il blocco numerico sulla tastiera per immettere numeri.

Il LED di Bloc Num è spento: consente l’utilizzo dei tasti freccia sul tastierino di blocco numerico.

Consente di salvare i valori immessi nel campo corrente. Il cursore passa al campo successivo.

Ins Consente di aggiungere singoli caratteri.

y

Tasti con funzioni speciali



Tasto

Canc y

Tasti con funzioni speciali

Descrizione

Consente di cancellare il carattere a destra del cursore.

Tasti di accesso Descrizione

Maiusc + Tab Consente di passare al campo precedente.

Ctrl + Ctrl + Invio in sequenza

Sui sistemi preanalitici con moduli QSI, consente di alternare la schermata del computer di controllo e quella del computer per l’elaborazione delle immagini.

y

Tasti di accesso

Tutti gli altri tasti funzionano come su una tastiera standard.

Informazioni sul menu Flusso di lavoro

In questa sezione

Menu Flusso di lavoro (95)

Accesso alla finestra Controllo (95)

Elementi della schermata sul menu Flusso di lavoro >

Controllo (96)

Panoramica delle posizioni in Flusso di lavoro >

Controllo (97)

Informazioni sull’accesso a Flusso di lavoro > Gestione elenchi (105)

Accesso a Flusso di lavoro > Gestione elenchi (106)

Flusso di lavoro > Stato campione (107)

Finestra del menu Stato campione (107)

Accesso ai dati del campione (108)

Stato campione > Ordini (interfaccia standard) (108)

Stato campione > Ordini (interfaccia dinamica) (110)

Stato campione > Destinazioni (112)

Stato campione > Telecamera (QSI) (113)

Stato campione > Riconoscimento tappi con telecamera (115)

Stato campione > Errori (116)

Stato campione > Elimina (117)

Flusso di lavoro > Statistiche (118)

Informazioni sulla visualizzazione iniziale delle statistiche (118)



Accesso a Flusso di lavoro > Statistiche (119)

Informazioni sul report delle statistiche (120)

Menu Flusso di lavoro

Il menu Flusso di lavoro contiene i programmi richiesti per lavorare con il sistema al fine di eseguire le operazioni di routine.

Accesso alla finestra Controllo

La finestra Controllo del menu Flusso di lavoro facilita il monitoraggio e il controllo dell’elaborazione dei campioni nel sistema. Il programma visualizza anche lo stato di funzionamento corrente, lo stato di avanzamento della routine giornaliera ed eventualmente anche i messaggi di errore.

r

Per utilizzare la finestra Controllo

1 Scegliere il pulsante Work cycle per selezionare un Ciclo di Lavoro.

2 Selezionare il Ciclo di Lavoro richiesto nella casella di riepilogo.

• Scegliere OK .

3 Avviare il Ciclo di Lavoro selezionato con il pulsante

Run .

I All’avvio del sistema, vengono riconosciute le provette che si trovano ancora sul PTT. Durante la processazione, queste vengono distribuite nel rack per gli errori. Nella sequenza di routine normale, il sistema viene controllato inserendo i cassetti.

4 Scegliere il pulsante Standby per arrestare il sistema.

f

Nella modalità standby, tutti gli sportelli sono sbloccati ed è possibile accedere al sistema.

5 Per continuare a lavorare, chiudere tutti gli sportelli e scegliere il pulsante Run .

I Se il sistema non è in grado di proseguire perché l’area di uscita è aperta, viene emesso un segnale acustico di avvertimento.



Elementi della schermata sul menu Flusso di lavoro > Controllo

L’oggetto/gli elementi presenti nel menu Flusso di lavoro > Controllo e che contribuiscono all’utilizzo del menu sono indicati di seguito.

Pulsante

Pulsanti

Descrizione

Scegliere il pulsante Home per visualizzare di nuovo il menu Flusso di lavoro > Controllo .

Scegliere il pulsante Informazioni per aprire la finestra About box . La finestra About box visualizza le informazioni sul prodotto come la versione del software, gli aggiornamenti software installati, i software di terze parti o la nota legale.

Scegliere il pulsante Disconnessione per disconnettersi dal software.

Scegliere il pulsante Esegui per avviare o riavviare l’elaborazione dei campioni se era stata interrotta con il pulsante Standby . Vengono attivati i circuiti di interblocco degli sportelli di protezione per controllare preventivamente che le porte siano chiuse correttamente.

È possibile scegliere il pulsante Esegui solo se tutti gli sportelli sono chiusi in modo corretto e il sistema è in modalità standby.

Il pulsante Standby permette di interrompere tutti i processi dopo avere arrestato il ciclo operativo in corso e il sistema.

È possibile scegliere il pulsante Standby solo se l’elaborazione dei campioni è stata avviata con il pulsante Esegui e se tutti gli sportelli sono chiusi in modo corretto.

Se sono stati programmati più Cicli di Lavoro di routine per il sistema, il Ciclo di Lavoro desiderato deve essere selezionato prima di avviare la processazione delle provette. Quando si sceglie il pulsante

Ciclo di Lavoro viene visualizzata una finestra per selezionare i cicli di lavoro richiesti.

È possibile scegliere il pulsante Ciclo di Lavoro solo se le operazioni non sono state ancora avviate o il sistema è in modalità standby.

Il pulsante Segnalatore acustico spento indica l’attivazione di un segnale acustico chiaramente udibile se si è verificato un errore o un malfunzionamento che causa l’interruzione del flusso di lavoro di routine. Il flusso di lavoro è interrotto fino alla rettifica della causa dell’errore.

Il pulsante Provette urgenze viene utilizzato per indicare l’inserimento di campioni STAT durante l’esecuzione del Ciclo di Lavoro.

Quando il pulsante Open ADP drawer è attivo, il cassetto del pipettatore è sbloccato. Il cassetto sbloccato può essere estratto per riempire i rack dei puntali di pipettamento o per la risoluzione dei problemi.

Quando il pulsante Estrai tutti rack è attivo, è possibile estrarre/sostituire tutti i rack nell’area di uscita in una sola volta.

y

Pulsanti

Campo di stato

Il bordo superiore del menu principale è un campo di stato. Il campo visualizza lo stato del sistema. Queste informazioni sullo stato vengono copiate nei file di log e negli elenchi di distribuzione.

Visualizzazione del Ciclo di Lavoro attivo

• Quando un Ciclo di Lavoro è attivo, qui viene visualizzato il suo nome.



Posizioni

• Un Ciclo di Lavoro rimane attivo fino a quando non ne viene selezionato un altro, fino allo spegnimento e alla riaccensione del sistema oppure fino all’esecuzione del comando Riorganizzadatabase .

i

• Se il sistema è stato aggiornato con un alloggiamento del CCM (cobas connection module), è possibile che nel database del sistema siano ancora presenti alcuni Cicli di Lavoro che non utilizzano questa nuova configurazione hardware.

• Questi Cicli di Lavoro potrebbero non essere più utilizzati per il lavoro di routine, se includono Postazioni di Lavoro su uno dei cassetti sostituiti dall’alimentatore di rack del CCM.

• L’ubicazione corrente delle singole provette viene definita "posizione".

• Sullo schermo, le posizioni vengono visualizzate sotto forma di piccoli quadrati.

Panoramica delle posizioni in Flusso di lavoro > Controllo

Area di ingresso

• Il gripper preleva le provette dai rack e le posiziona sul trasporto delle provette principali.

• Queste provette vengono quindi spostate sequenzialmente dal trasporto delle provette principali nel sistema da modulo a modulo.

A

B

C

D

A Vassoio portarack C Posizione della provetta singola

B Cassetto 4 (aperto) D Cassetto 3 (chiuso)



Cassetti

Rack e zone sui cassetti

Posizioni delle provette singole

• I cassetti dell’area di ingresso vengono contrassegnati con diversi colori, a seconda che siano chiusi (inseriti) o aperti.

• Blu indica che il cassetto è chiuso e che la distribuzione è in corso.

• Bianco indica che il cassetto è stato espulso.

• A seconda della configurazione del sistema, a un cassetto è possibile assegnare uno o più rack.

• Quando i cassetti sono impostati, sullo schermo sono visibili le diverse sezioni dei cassetti.

• Scegliere il pulsante del cassetto per espellere un cassetto ed eliminare le informazioni di processazione.

• Per rappresentare le singole posizioni delle provette nei rack/zone dei cassetti vengono utilizzati dei piccoli quadrati.

• Verde indica che lo stato delle posizioni delle provette

è sconosciuto.

• Bianco indica che lo stato delle posizioni delle provette è conosciuto e la posizione è ora vuota.

Trasporto provette

A

B

C

A Trasporto delle provette principali

(PTT)

C Trasporto pneumatico (PRT)

B Trasporto delle provette secondarie (STT)

• La schermata mostra le posizioni di trasporto e lo stato di processazione di ogni provetta campione.

• Un simbolo a forma di piccolo quadrato rappresenta ogni provetta campione.

• Il colore dei singoli quadrati indica il diverso stato della provetta campione (riconoscimento, elaborazione, trasporto).

Trasporto delle provette principali (PTT):

• Le posizioni delle provette tra l’area di ingresso e l’area di uscita sono definite come posizione di trasporto provette .

Colore Significato

Bianco Posizione non occupata.

Rosso Provetta in stato di errore.

Grigio La provetta si trova nel PTT; lo stato della provetta è sconosciuto.

Giallo Barcode letto.

Blu Barcode letto, provetta aperta dallo stappatore.

Marrone Stato sconosciuto, sequenza di eliminazione dopo l’avvio del sistema.

y



Area di uscita

• Il colore di una posizione della provetta cambia durante il trasporto sul PTT.

• Se la provetta è stata posizionata sul PTT, il colore della posizione è grigio (stato provetta sconosciuto).

• Se il barcode della provetta è stato acquisito in modo corretto, il colore diventa giallo.

• Se la provetta viene stappata correttamente, il colore cambia nuovamente in blu.

• Se si verifica un errore nell’elaborazione della provetta sul modulo telecamera, barcode o stappatore, il colore diventa rosso.

• I colori di stato del PTT verranno visualizzati anche sull’area di uscita.

Trasporto delle provette secondarie (STT):

• Le singole posizioni nella catena di trasporto fino alla fase di distribuzione sono definite come posizioni di trasporto secondarie.

Colore Significato


Giallo Occupata dalla provetta secondaria.



y

Trasporto pneumatico (PRT):

• Le posizioni delle provette secondarie, fino al trasferimento sul STT, sono definite come posizioni per il trasporto pneumatico.

Colore Significato



Grigio La provetta si trova nel PRT; lo stato della provetta è sconosciuto.


y

• Le posizioni delle provette nei rack nell’area di uscita sono definite come destinazioni.

• Nell’area di uscita le provette vengono rimosse dal

PRT e distribuite nelle rispettive destinazioni.

• È così possibile verificare se un rack è disponibile e libero.

• Solo allora è possibile depositare la provetta.



• Seguire le posizioni delle provette sul monitor.

A

B

C

A Rack

B Cassetto

C Posizione della provetta singola

Area di uscita - cassetti

A B

A Cassetto con quattro aree di trasferimento

B Cassetto con un’area di trasferimento

• Anche i cassetti dell’area di uscita vengono contrassegnati con diversi colori, a seconda se sono chiusi

(inseriti) o aperti.

Colore

Grigio scuro

Bianco y

Rack e zone sul cassetto:

Significato

Cassetto chiuso.

Cassetto aperto.

• A seconda della configurazione del sistema, un cassetto può essere assegnato a uno o più rack e una o più zone.

• Le diverse sezioni del cassetto mostrate nel software sono visibili quando sono state impostate più zone.

• Ogni rack è contrassegnato da un numero o una lettera. Con queste informazioni è possibile individuare la posizione esatta del campione se, in un momento successivo, si effettua una ricerca dei dati del paziente.

• I simboli dei rack fungono anche da pulsanti. Il cassetto può essere estratto manualmente dopo averlo inserito nell’area di ingresso.

• Scegliere un simbolo del rack per espellere un cassetto ed eliminare le informazioni di processazione.

• Se il processo è stato attivato per errore, premere l’immagine del rack corrispondente per annullare l’operazione. Chiudere il cassetto aperto per consentire la prosecuzione del processo di distribuzione fino alla posizione successiva disponibile sul rack.

Posizioni delle provette singole:



Per rappresentare le singole posizioni delle provette nei rack vengono utilizzati dei piccoli quadrati.

Colore Significato

Bianco Posizione vuota

Giallo Provetta identificata tramite il barcode

Rosso

Blu

Provetta errata

Provetta identificata tramite il barcode, aperta dallo stappatore y

Dopo il riavvio del sistema, tutte le provette che si trovano all’interno delle Postazioni di Lavoro predefinite vengono visualizzate in rosso, indipendentemente dalla colorazione precedente.

i Per visualizzare più informazioni su una provetta, utilizzare il pulsante destro del trackpoint per selezionare la posizione di una singola provetta in un rack. Toccare il simbolo del rack sul touch screen o il pulsante sinistro del puntatore per tastiera per espellere il cassetto.

Nella finestra di stato vengono visualizzati i seguenti dati, se disponibili:

• Barcode acquisito della provetta campione

• Nome, cognome e sesso

• Numero del laboratorio

• Volume: nel caso di provette principali, si tratta del volume specificato nei parametri generali per i test richiesti. Nel caso di provette secondarie, si utilizza invece il volume da pipettare.

• Test

• Testo di errore



Area di uscita - CCM

A Posizione di trasferimento dell’alimentatore di rack

B Pulsante di controllo dell’alimentatore di rack

D

E

Area di uscita

Pulsante Postazioni di Lavoro

C Pulsante Memoria di transito vuota

Area di uscita - Postazioni di Lavoro del CCM

A

B

C

D

E

• Se il sistema è dotato di un alloggiamento CCM, la finestra dell’area di uscita in Flusso di lavoro > Controllo è diversa da quella standard.

• La combinazione del sottomodulo CCM influisce direttamente sulla finestra del CCM visualizzata nel software di controllo.

• La configurazione nell’immagine è solo un esempio in quanto il CCM può essere personalizzato in diversi modi.

A 39 Postazioni di Lavoro del CCM

A

B

C

A Postazione di Lavoro del CCM selezionata

B Pulsante Indietro

C Pulsante Postazioni di Lavoro

•

•

Pulsante Postazioni di Lavoro :

• Il pulsante Postazioni di Lavoro consente di visualizzare la finestra contenente le Postazioni di Lavoro del CCM.

• La finestra include 39 Postazioni di Lavoro del CCM

Questa finestra consente di attivare e disattivare ogni

Postazione di Lavoro.

Il pulsante Indietro consente di tornare alla finestra

Flusso di lavoro > Controllo .



OS, CCM - controllo dell'alimentatore di rack

A

B

Controllo dell’alimentatore di rack:

• In termini di interfaccia utente grafica del sistema, i due tipi di alimentatori di rack del CCM (rack a 5 posizioni e rack a 10 posizioni) differiscono solo per il numero di posizioni di distribuzione visualizzate.

• Sono gestite esattamente nello stesso modo.

• L’icona di un alimentatore di rack contiene due comandi.

A Rack in posizione di trasferimento

B Pulsante Controllo

Icona del rack • In modo analogo alle icone delle Postazioni di Lavoro sui cassetti dell’area di uscita, le icone dei rack sul

CCM fungono anche da pulsante di scarico.

• Quando si preme l’icona del rack, il rispettivo rack a 5 posizioni o a 10 posizioni viene spinto su nastro trasportatore rack e quindi spostato verso il convogliatore collegato.

• Il colore del bordo dell’icona indica se il rack all’interno del supporto in posizione di trasferimento è disponibile (grigio scuro) o se il supporto è vuoto (bianco):

Alimentatore di rack inattivo, leva di caricamento in posizione iniziale

Non ci sono rack nel supporto davanti al trasporto rack o il supporto sta spostando un rack sul trasporto.

y

Stato del sottomodulo CCM

Il supporto davanti al trasporto rack contiene un rack.



Alimentatore di rack attivo, la leva di caricamento preme contro i rack sul vassoio portarack/supporto.

Non ci sono rack nel supporto davanti al trasporto rack o il supporto sta spostando un rack sul trasporto.

y

Stato del sottomodulo CCM

Il supporto davanti al trasporto rack contiene un rack.

Pulsanti Attiva e Disattiva :

• Il pulsante di controllo sotto l’icona del rack consente di arretrare la leva di caricamento verso la posizione iniziale ( Disattiva ) o di avviarne lo spostamento verso i rack caricati sul vassoio portarack ( Attiva ).

• Per motivi di sicurezza, le leve di caricamento del rack si muovono solo se il sistema è in funzione.

• Se si preme il pulsante quando il sistema è nella modalità standby, il comando viene accettato ma ne viene ritardata l’esecuzione fino a quando il sistema è nuovamente in funzione.

Stato del CCM

Una riga di testo mostra i dati relativi all’ultimo rack posizionato sul nastro trasportatore rack, compresi:

• L’origine del rack, indicata dall’abbreviazione della

Postazione di Lavoro dell’alimentatore di rack.

• Il numero di serie del rack. Durante l’intero Ciclo di

Lavoro, ogni volta che un rack viene posizionato sul nastro trasportatore rack, il numero del contatore viene incrementato di un’unità. Viene ripristinato solo quando si esegue la riorganizzazione del database tramite il menu Manutenzione > Riorganizzadatabase .

• Il sistema di destinazione previsto del rack è un numero univoco assegnato a ogni sistema di destinazione del sistema convogliatore rack connesso.

• I dati vengono visualizzati nel seguente formato: <origine>. <n. di serie> --> <destinazione>



Informazioni sull’accesso a Flusso di lavoro > Gestione elenchi

• La finestra Gestione elenchi visualizza i file di distribuzione.

• I rack di distribuzione nell’area di uscita sono le singole Postazioni di Lavoro.

• È possibile gestire un elenco di distribuzione per ogni

Postazione di Lavoro e inviarlo manualmente al computer dell’EDP/HOST del laboratorio.

• La finestra viene visualizzata in base all’interfaccia di comunicazione del sistema, ossia se dinamica o standard.

• I file di distribuzione includono i seguenti elenchi:

• Elenchi di distribuzione, Postazioni di Lavoro di routine

• Elenchi di errori, singoli rack predefiniti

Errori di distribuzione

Errori legati a entrambe le interfacce del sistema

Errori di distribuzione dell’interfaccia standard

Errori di distribuzione dell’interfaccia dinamica

• Ciclo cancellato

• Telecamera: tappo non valido

• Errore lettura barcode (provetta primaria)

• Errore di quantità

• Colore siero o volume di siero non misurabili

• Qualità siero emolitico, fortemente emolitico, lipemico, itterico o sconosciuto

• Errore durante il decapping

• Errore lettura barcode (provetta secondaria)

• I barcode della provetta primaria e secondaria non corrispondono

• Errore generale pipettamento

• Errore ADP (pipettatore)

• Parametri non validi nella gestione del pipettamento

• Siero rimasto nel puntale di pipettamento troppo a lungo

• Coagulo

• Errore durante il recapping y

Errori di distribuzione

• Nessuna richiesta

• Nessun vassoio di destinazione definito

• Comunicazione all’EDP/HOST assente o provetta sconosciuta

• Provetta duplicata

• Materiale non corrispondente tra barcode e provetta oppure provetta sconosciuta

• Completati tutti gli ordini per la provetta

• Controllo di plausibilità non riuscito

• Comunicazione all’EDP/HOST assente o provetta sconosciuta



Accesso a Flusso di lavoro > Gestione elenchi

r

Per selezionare un elenco

1 Scegliere Schermo per accedere al file contenente gli elenchi di distribuzione e delle eccezioni.

2 Nella panoramica, fare clic sull’elenco per visualizzarlo.

f

Le informazioni si riferiscono alla posizione del rack (colonna 1), al barcode (colonna 2) e alla distribuzione (colonna 3) dei campioni.

f

Le informazioni visualizzate si riferiscono alle informazioni sul trasferimento (colonna 1), sulla posizione del rack (colonna 2), sul barcode

(colonna 3) e sul test (colonna 4) dei campioni.

3 Scegliere Sì o No nella parte inferiore della finestra in base alle esigenze.

4 Scegliere OK per completare l’azione.

r

Per utilizzare il pulsante Visualizza

1 Scegliere il pulsante Schermo .

f

Questa azione consente di accedere al file contenente gli elenchi di distribuzione e delle eccezioni.

f

Il nome del file corrisponde alle abbreviazioni della

Postazione di Lavoro.

f

Se si utilizzano rack segmentati, vengono visualizzate anche le rispettive abbreviazioni.



2 Fare doppio clic sull’elenco di distribuzione o di errore richiesto per selezionarlo.

f

Sullo schermo vengono visualizzate le informazioni necessarie.

3 Scegliere il pulsante Percorso per visualizzare gli elenchi dei giorni precedenti.

I Lo stesso pulsante consente inoltre di selezionare la cartella degli elenchi di distribuzione e di errore memorizzati.

f

La cartella results contiene gli elenchi del giorno in questione.

f

La cartella savedata contiene le cartelle con gli elenchi dei 31 giorni precedenti.

f

I nomi delle cartelle sono strutturati come specificato di seguito: AAAAMMGG (A = Anno, M

= Mese, G = Giorno)

4 Selezionare la cartella richiesta in base al giorno.

I Le voci che sono già state trasmesse vengono contrassegnate con un 2 che precede il barcode e il numero progressivo.

r

Per trasmettere un elenco

1 Scegliere il pulsante Trasm.elenco per trasmettere gli elenchi di distribuzione e di errori selezionati all’EDP/HOST del laboratorio.

2 Scegliere il pulsante Ritrasmetti per trasmettere nuovamente un elenco all’EDP/HOST del laboratorio.

3 Selezionare l’elenco desiderato e immettere il periodo per le informazioni da inviare.

Flusso di lavoro > Stato campione

Questo menu visualizza tutti i dati disponibili nel sistema per il paziente ed elenca gli ordini corrispondenti.

Visualizza inoltre le destinazioni di distribuzione e le immagini dei campioni memorizzate dalla telecamera sui sistemi dotati di QSI. Il menu viene visualizzato in base all’interfaccia di comunicazione del sistema.

Finestra del menu Stato campione

Pulsante Descrizione

Interrompi Cancella la fase di lavoro in esecuzione. Questo pulsante consente di interrompere un programma in esecuzione oppure una modifica o una selezione da salvare.

OK Conferma la precedente fase di lavoro, ad esempio una immissione, una modifica o una selezione.

y

Pulsanti sullo schermo



Pulsante Descrizione

Cerca

Avanti

Indietro

• Individua un record dei dati esistente mediante il barcode.

• Immettere il barcode della provetta nel campo "Barcode" in alto.

• Questa funzione è disponibile per ogni finestra del menu Stato campione (Ordini, Destinazioni,

Telecamera, Errori).

• Il barcode dalla provetta può essere letto utilizzando un lettore barcode manuale esterno.

• Visualizza il record di dati successivo (numero di barcode crescente) nel menu Stato campione

> Ordini .

• Visualizza il record di dati precedente (numero di barcode decrescente) nel menu Stato campione > Ordini .

Ordini

Destinazioni

• Visualizza gli ordini per il barcode selezionato.

• I contrassegni sul lato sinistro di un ordine indicano lo stato corrente o la destinazione prevista per il campione corrispondente.

• Visualizza un riepilogo delle destinazioni delle singole provette per il barcode selezionato.

Telecamera • Passa alla visualizzazione secondaria delle immagini dei campioni fornite dal sistema di telecamere, insieme alle informazioni collegate al sistema di qualità.

Errori • Visualizza gli elenchi di errore relativi all’elaborazione del barcode/provetta selezionati.

• Disponibile solo con la configurazione di interfaccia dinamica.

Elimina • Elimina i dati del paziente selezionati.

y

Pulsanti sullo schermo


r

Per ricercare un barcode

1 Aprire il menu Flusso di lavoro > Stato campione .

f

Per impostazione predefinita, viene visualizzata l’opzione Standard interface .

2 Scegliere il pulsante Cerca per ricercare un determinato barcode.

I Il numero di barcode è un identificativo univoco del campione di un paziente.

f

Vengono visualizzati i dati del campione collegati al barcode ricercato.

Stato campione > Ordini (interfaccia standard)

• La finestra Ordini del menu Stato campione visualizza tutte le informazioni disponibili sul paziente collegate al barcode e i test assegnati inviati dall’EDP/

HOST del laboratorio.



A

B

Dati paziente

Pulsanti

• La visualizzazione di un contrassegno paziente davanti a ogni test indica se il test è ancora in fase di esecuzione oppure se è già stato completato.

C Test

Dati paziente

A

B

C

Test

• Barcode visualizza l’identificativo univoco di un campione. Nel laboratorio possono essere presenti più provette di un paziente. Possono essere presenti diverse provette con lo stesso barcode (più provette) per lo stesso paziente in base all’organizzazione dell’EDP/HOST del laboratorio.

• Data visualizza la data in cui i dati del paziente sono stati immessi. Questa data viene trasmessa dall’EDP/

HOST del laboratorio; in alternativa, il sistema può immettere la data corrente. Ad esempio:

20140915 = AAAAMMGG (A = anno, M = mese,

G = giorno)

• Cognome e Nome visualizzano i nomi dei pazienti.

• Ora visualizza l’ora della registrazione. Questa viene trasmessa dall’EDP/HOST del laboratorio o il sistema può immettere l'ora corrente. Ad esempio:

092923 = HHMMSS (H = ora, M = minuto, S = secondo).

• Il campo di testo Sesso visualizza il sesso del paziente.

• Data di nascita visualizza la data di nascita del paziente. Ad esempio: 19680220 = AAAAMMGG

(A = anno, M = mese, G = giorno)

• Test sono le abbreviazioni delle analisi che vengono inviate dall’host del laboratorio.

• In base a queste abbreviazioni, al campione verranno assegnati i protocolli di processo corrispondenti.

• Al termine della processazione, i test vengono contrassegnati con due caratteri. Questo contrassegno viene visualizzato a sinistra della rispettiva abbreviazione del test.

• Il primo carattere del contrassegno viene inviato dall’EDP/HOST del laboratorio.

• Nella tabella che segue sono riportati i codici più comuni:

Contrassegno

Descrizione

A Aggiunge il test richiesto a quelli esistenti.

N Vengono aggiunti nuovi ordini, mentre quelli esistenti vengono sovrascritti.

C Annulla l’ordine e lo elimina dal database degli ordini Roche Diagnostics.

y

Codice contrassegno per i test



• Il secondo carattere del contrassegno rappresenta il numero di rack in cui viene distribuito il campione.

• Questo carattere è generato al momento della distribuzione del campione.

• Il numero del rack è collegato all’ordine dei rack contenuti nella configurazione dei Cicli di Lavoro, che è rappresentato dai caratteri da 0 a 9, quindi dalla A alla Z, seguiti dai caratteri [, /, ] ^ e _ (41 posizioni in totale).

• Se il campione non è stato distribuito, il secondo carattere del contrassegno rimane vuoto.

Stato campione > Ordini (interfaccia dinamica)

• La finestra Ordini del menu Stato campione visualizza tutte le informazioni disponibili sul paziente collegate al barcode e i test assegnati inviati dall’EDP/


• La visualizzazione di un contrassegno paziente davanti a ogni test indica se il test è ancora in fase di esecuzione oppure se è già stato completato.

Funzioni dell’interfaccia dinamica

A

B

C

A Informazioni sul paziente

C Dati delle provette secondarie associate

B Dati della provetta principale

• Questi dati vengono visualizzati come sono stati trasmessi dall’EDP/HOST del laboratorio e non rispecchiano necessariamente lo stato effettivo del campione. Ad esempio, se si verifica un errore durante il decapping di un campione che viene visualizzato come distribuito sulla destinazione A, il campione sarà distribuito sul rack predefinito corrispondente, contrariamente ai dati visualizzati.

• Per visualizzare le posizioni di distribuzione e le immagini salvate dei campioni scattate dalla telecamera, fare clic sul rispettivo pulsante.

• Nella configurazione dell’interfaccia dinamica, i pulsanti della finestra Ordini hanno la stessa funzione della configurazione dell’interfaccia standard.

Dati delle provette principali • Barcode si riferisce al barcode della provetta principale.

• Tipo si riferisce al tipo di provetta principale selezionato. Se l’EDP/HOST del laboratorio non invia queste informazioni, qui viene visualizzato il tipo di provetta identificato dal sistema di identificazione provette

(modulo TTI).

• Vassoio destinazione indica il rack di destinazione della provetta principale.



• Volume qui specificato viene sommato da tutti i test ordinati dall’EDP/HOST del laboratorio per questa provetta campione. Non indica il volume effettivo del campione all’interno della provetta.

• Decap indica se la provetta principale selezionata deve essere stappata secondo le indicazioni dell’EDP/


Contrassegno Descrizione

0 Decapping della provetta principale = No

1 Decapping della provetta principale = Sì y

Valore del numero di decapping

• Recap indica se la provetta principale selezionata deve essere ritappata secondo le indicazioni dell’EDP/



0 Recapping della provetta principale = No

1 Recapping della provetta principale = Sì y

Valore del numero di recapping

• Errore visualizza un numero se l’EDP/HOST del laboratorio ha inviato informazioni sugli errori.

Contrassegno

Descrizione

11

12

13

0

3

4

5

14

15

Nessun errore correlato alla provetta principale

Nessun vassoio di destinazione definito

Nessuna richiesta

Completati tutti gli ordini per la provetta

Processazione provette completata

Provetta duplicata

Errore di quantità

Errore di qualità del siero

Materiale non corrispondente tra barcode e provetta oppure provetta sconosciuta

21 Quantità del campione insufficiente y

Valore dei numeri degli errori

• Il pulsante Errori consente di visualizzare i messaggi di errore correlati all’elaborazione del barcode o della provetta selezionati.

Provette secondarie correlate Le informazioni relative a tutte le provette secondarie generate dalle provette principali selezionate sono le seguenti:



• N.

mostra il numero dell’ordine della provetta secondaria. Da una provetta principale è possibile produrre un massimo di 28 provette secondarie. La numerazione inizia sempre con 1 e prosegue in ordine crescente con le provette secondarie prodotte nello stesso ordine.

• Tipo indica il tipo di provetta secondaria inviata dall’EDP/HOST del laboratorio.

• Barcode visualizza il barcode della provetta secondaria.

• Recap indica se la provetta secondaria deve essere ritappata secondo le indicazioni dell’EDP/HOST del laboratorio.


0 Recapping della provetta principale = No

1 Recapping della provetta principale = Sì y

Valore del numero di recapping

• Vassoio indica il rack di destinazione della provetta secondaria.

• Volume indica il volume della provetta secondaria da pipettare dalla provetta principale.

• Errore indica se alla provetta secondaria sono corre-

lati degli errori, come ad esempio volume di campione insufficiente.

• Il pulsante Errori consente di visualizzare i messaggi di errore correlati all’elaborazione della provetta selezionata.

• Etichetta indica il tipo di etichetta barcode sulla provetta secondaria.

• Testo indica le definizioni del testo stampato sull’etichetta barcode.

• Vengono visualizzati solo i primi 10 caratteri di ogni campo; ogni campo può contenere fino a 20 caratteri.

Stato campione > Destinazioni

La finestra Destinazioni visualizza le informazioni di distribuzione di tutte le provette associate al barcode inserito, ad esempio ora di distribuzione, nome della destinazione e posizione del rack. Le informazioni vengono visualizzate dopo la processazione delle provette sul sistema e possono essere inviate all’EDP/




Elementi della finestra Destinazioni

A

B


B Dati di distribuzione per tutte le provette associate al barcode selezionato

Data distribuzione

• L’aspetto della finestra dipende dalla configurazione dell’interfaccia di comunicazione (interfaccia standard o dinamica).

• Per impostazione predefinita, non viene visualizzata quando si accede al menu Flusso di lavoro > Stato campione , ma viene attivata con il pulsante Destinazioni .

• Le informazioni sul paziente vengono visualizzate come nella finestra Ordini .

• Per informazioni sugli Ordini e sulle immagini salvate dei campioni scattate dalla Telecamera , scegliere il rispettivo pulsante.

• Ora distrib.

visualizza l’ora in cui è stata registrata la provetta (riconoscimento barcode). Esempio: 0903 =

HHMM (H = ora, M = minuto).

• Giorno visualizza il giorno del mese corrente. Di solito uguale alla voce nei dati di registrazione del campione, visualizzata nel campo Data. Esempio: 15 = GG

(G = giorno).

• Nome mostra l’abbreviazione della destinazione di distribuzione della provetta.

• Rack mostra il numero del rack in cui è stata distribuita la provetta. I numeri dei rack vengono conteggiati in ordine crescente ad ogni sostituzione del rack e vengono visualizzati nella finestra Flusso di lavoro

> Gestione elenchi .

• Pos mostra la posizione dettagliata della provetta sul rack di distribuzione.

• Tipo di provetta mostra il tipo di provetta distribuita.


P Provetta principale

S y

Tipo di provette distribuite

Provetta secondaria

Stato campione > Telecamera (QSI)

Questa sezione del menu visualizza le immagini delle provette registrate dalla telecamera di identificazione provette per tutte le provette registrate e i dati ottenuti dal controllo qualità. Questa funzione è disponibile solo sui sistemi dotati del modulo QSI per l’identificazione di provette.



A

B

C


C Immagine del campione

B Dati della telecamera per la provetta selezionata

Dati telecamera

• I dati del paziente disponibili nel sistema vengono visualizzati nella parte superiore dello schermo come nelle finestre Ordini e Destinazioni .

• Utilizzare i pulsanti rilevanti per passare da un menu all’altro.

• La finestra Telecamera non viene visualizzata direttamente all’apertura del menu Flusso di lavoro >

Stato campione .

• Scegliere il pulsante Telecamera per passare alla finestra Telecamera .

• I dati visualizzati in questa finestra sono i dati ottenuti dal modulo telecamera durante il processo di identificazione provette.

• Tipo di provetta visualizza la definizione del tipo di provetta univoco assegnato, ad esempio BD_01 . Per maggiori informazioni, consultare la versione più aggiornata dell’elenco approvato delle provette.

• N. materiale visualizza il numero di materiale configurato per il tipo di provetta identificato.

• Quantità visualizza il volume di campione nella provetta espresso in µL (microlitri). Il volume di campione viene calcolato dal sistema sulla base del livello e del colore del liquido e delle dimensioni della provetta.

• Classe fornisce indicazioni sulla qualità della provetta rilevata e sul campione che contiene. Il sistema di telecamere è calibrato per valutare la qualità del campione. Il valore restituito dal modulo telecamera differenzia tra le seguenti classi:

Valore restituito Classe visualizzata

0

1

2

Siero OK

Emolitico

Lipemico

3 Itterico

4 Sconosciuto y

Valori restituiti dal modulo telecamera

• Se la telecamera non è stata in grado di classificare il siero, Codice restituito di QSI visualizza un codice di errore.

• Numero di rotazioni visualizza il numero di movimenti rotatori che il gripper di sollevamento ha dovuto eseguire prima di identificare correttamente la provetta.



Software Sample Image • Sample Image è un processo software per la preparazione delle immagini delle provette e la loro archiviazione in un’area di accesso separata.

• Queste immagini vengono create nell’ambito dell’analisi del siero QSI e possono essere usate per operazioni di elaborazione supplementari.

• Questo processo archivia circa 20 000 immagini.

• Le immagini dei campioni sono disponibili per un massimo di 9 giorni, allo scadere dei quali vengono eliminate automaticamente. I record delle informazioni più vecchi di 9 giorni non visualizzano le immagini dei campioni.

• Se non sono disponibili altre immagini dello stesso numero di barcode, non è possibile scegliere i pulsanti [ < ] e [ > ].

• È possibile ingrandire o ridurre la visualizzazione dell’immagine.

• Lo scorrimento all’indietro e in avanti dell’immagine intera con i pulsanti [ < ] e [ > ] è possibile solo con campionio multipli o ricorrenti.

• Se si ricerca un altro barcode, la finestra con l’immagine visualizzata si chiude.

Stato campione > Riconoscimento tappi con telecamera

La finestra visualizza le immagini delle provette registrate dalla telecamera di identificazione provette.


A

B

B Dati della telecamera per la provetta selezionata

Dati telecamera

• Come in Telecamera QSI, i dati del paziente disponibili nel sistema vengono visualizzati nella parte superiore dello schermo come nelle finestre Ordini e Destinazioni .

• Utilizzare i pulsanti rilevanti per passare da un menu all’altro.

• La finestra Telecamera non viene visualizzata direttamente all’apertura del menu Flusso di lavoro >

Stato campione .

• Scegliere il pulsante Telecamera per passare alla finestra Telecamera.

• I dati visualizzati in questa finestra sono i dati ottenuti dal modulo telecamera durante il processo di identificazione provette.

• Tutte le provette processate dal sistema hanno una definizione univoca del tipo di provetta assegnata, ad esempio BD_01 .

• Per maggiori informazioni, consultare la versione più aggiornata dell’elenco approvato delle provette.



• N. materiale visualizza il numero di materiale configurato per il tipo di provetta identificato.

• Quantità visualizza il volume di campione nella provetta espresso in µL (microlitri). Il volume del campione viene calcolato dal sistema sulla base del livello di riempimento e delle dimensioni della provetta.

Stato campione > Errori

A

B

Informazioni sugli errori

La finestra Errori: visualizza tutti i messaggi di errore correlati alla provetta selezionata che si sono verificati durante l’elaborazione (ad esempio, mancata identificazione del tipo di provetta).

• Per impostazione predefinita, la finestra Errori: non viene visualizzata all’apertura del menu Flusso di lavoro > Stato campione .

• Scegliere il pulsante Errori per visualizzare la finestra

Errori: .

• Il pulsante Errori è disponibile solo se una provetta che corrisponde al barcode specificato è stata distribuita nella Postazione di Lavoro Predefinita e sono presenti messaggi di errore per questa provetta.

• Se non vi sono messaggi di errore, il pulsante non viene visualizzato.

• Barcode: visualizza il numero di barcode della provetta errata.

• Ora distrib.

visualizza l’ora della registrazione della provetta errata e del riconoscimento del barcode, ad esempio 2354 = HHMM (H = ora, M = minuto).

• Data visualizza il giorno del mese corrente in cui è stata distribuita la provetta errata, ad esempio 15 =

DD (D = giorno).

• Nome visualizza il nome del rack di distribuzione delle provette errate, ad esempio predefinito.

• Rack visualizza il numero del rack di destinazione della provetta errata. I numeri dei rack vengono conteggiati in ordine crescente ad ogni sostituzione del rack e vengono visualizzati nel menu Flusso di lavoro > Gestione elenchi .

• Pos visualizza la posizione dettagliata della provetta errata sul rack per gli errori di distribuzione.

• Tipo di provetta visualizza il tipo di provetta errata.

Contrassegno

P

S y

Tipi di provette errate

Descrizione

Provetta principale

Provetta secondaria



Elenco degli errori Errori: descrive i potenziali errori come indicato di seguito:

• Ciclo cancellato

• Errore durante il riconoscimento tappi

• Errore lettura barcode (provetta primaria)

• Quantity error

• Colore siero o quantità di siero non misurabili

• qualità siero emolitico

• qualità siero fortemente emolitico

• qualità siero lipemico

• qualità siero itterico

• qualità del siero sconosciuta

• Errore durante il decapping

• Errore durante il recapping

• Controllo di plausibilità non riuscito

• Comunicazione all'EDP/HOST assente o provetta sconosciuta

Stato campione > Elimina


B Finestra di eliminazione dei dati del paziente

A

B

Il pulsante Elimina consente di eliminare i dati del paziente dal sistema.

• I dati del paziente possono essere eliminati fino a quando viene eseguita una riorganizzazione del database.

• Per una corretta eliminazione, l'elaborazione del campione (ricorrente) deve essere terminata completamente.

• Se le provette primarie e secondarie di un campione del paziente hanno barcode diversi, i dati di queste provette devono essere eliminati separatamente.

• L'eliminazione dei dati può essere avviata dalla finestra Ordini , Destinazioni o Telecamera .

• Una volta completata l'eliminazione, il sistema visualizza automaticamente la finestra Ordini .

• I dati del paziente devono essere selezionati nella sezione contenente le informazioni sul paziente.

• Elimina avvia il processo di eliminazione con un messaggio.

Eliminazione dei dati del paziente Il messaggio indica le precondizioni e le conseguenze dell'eliminazione.

• OK conferma l'eliminazione.

• Interrompi annulla l'eliminazione.



• Dettaglio indica cosa fare in base al messaggio visualizzato.

• File di log visualizza informazioni scritte automaticamente sugli specifici eventi che si sono verificati su un sistema. Una corretta eliminazione dei dati del paziente viene immessa nel log file.

Flusso di lavoro > Statistiche

Questa finestra visualizza le informazioni statistiche sulla quantità di lavoro processata dal sistema in diversi tipi di report.

Informazioni sulla visualizzazione iniziale delle statistiche

Il sistema fornisce i dati statistici dei 31 giorni precedenti.

È possibile filtrare i dati con il pulsante Cerca , Ieri , Oggi o Ora modifica .

Schermata iniziale

Pulsante

Interrompi

OK

Cerca

Ieri

Oggi

Ora modifica

Funzione

Cancella la fase di lavoro in esecuzione, ad esempio un programma in esecuzione oppure una modifica nella selezione del processo.

Conferma la fase di lavoro, ad esempio una immissione, una modifica delle impostazioni o una selezione.

Visualizza i campi per i criteri di ricerca, ad esempio il periodo di tempo e il ciclo di lavoro.

Visualizza i risultati della ricerca solo del giorno precedente.

Visualizza i risultati della ricerca solo del giorno corrente.

Definisce un periodo prescelto per l’ora di inizio e l’ora di fine del funzionamento del sistema.

y

Pulsanti sulla finestra



Accesso a Flusso di lavoro > Statistiche

r

Per filtrare le statistiche

1 Scegliere il pulsante Cerca per determinare l’intervallo di giorni da visualizzare nel riepilogo delle statistiche.

2 Immettere il primo e l’ultimo giorno dell’intervallo di giorni da visualizzare assieme al nome del Ciclo di

Lavoro.

3 Se si desidera visualizzare tutti i Cicli di Lavoro del periodo prescelto, lasciare vuoto il campo Ciclo di

Lavoro .

4 Scegliere Ora modifica per modificare l’ora di inizio e/o l’ora di fine dell’immissione dei dati nel rapporto statistico.

I Il valore di tempo predefinito è impostato su 00:00 hr come ora di inizio del funzionamento del sistema.



5 Scegliere OK per visualizzare il report predefinito delle statistiche per il periodo prescelto dopo aver impostato i campi dei criteri dei filtri.

f

Per impostazione predefinita, viene visualizzato il report di riepilogo delle provette. Allo stesso risultato si accede mediante il pulsante

Statistiche .

Informazioni sul report delle statistiche

Gli elementi sulla finestra del menu sono i seguenti:

Visualizzazione del report delle statistiche

Elementi della finestra

Pulsante

Interrompi

OK

Avanti

Statistiche

Post.Lavoro

Errori

Funzione

Cancella la fase di lavoro in esecuzione, ad esempio un programma in esecuzione oppure una modifica nella selezione del processo.

Conferma la fase di lavoro, ad esempio una immissione, una modifica delle impostazioni o una selezione.

Visualizza il report di riepilogo sulle provette per il Ciclo di

Lavoro successivo se sono stati emessi più Cicli di Lavoro per il periodo selezionato.

Visualizza il report di riepilogo predefinito sulle provette.

Visualizza un report con le cifre di distribuzione delle destinazioni per ogni Ciclo di Lavoro del periodo selezionato.

Visualizza un report degli errori generati per ogni Ciclo di Lavoro del periodo selezionato.

y

Pulsanti sulla finestra

Ciclo di Lavoro Abbreviazione del Ciclo di Lavoro.

Avvio Data e ora di inizio della processazione del Ciclo di Lavoro visualizzato

(HH:MM:SS).

Fine Data e ora di fine della processazione del Ciclo di Lavoro visualizzato

(HH:MM:SS).



Cliente

Tempo di attività

Nome del sistema, impostato nel menu Parametri generali > Cliente

Periodo di tempo compreso tra l’inizio e la fine della processazione

(HH:MM:SS).

Tempo di inattività per standby

Periodo di tempo in cui il sistema è nella modalità standby durante il tempo di attività totale (HH:MM:SS).

Tempo di inattività per errori

Periodo di tempo in cui il sistema è arrestato a causa di errori durante il tempo di attività totale (HH:MM:SS).

Tempo di operatività (senza tempo in standby)

Periodo totale di tempo in cui il sistema processa le provette, tempi di inattività esclusi.

Prov.primarie

Numero totale di provette principali processate durante un determinato periodo di tempo.

Provette secondarie

Numero totale di provette secondarie processate durante un determinato periodo di tempo.

Provette totali Numero totale di provette principali e secondarie processate durante un determinato periodo di tempo.

Provette stappate

Numero totale di provette principali stappate durante un determinato periodo di tempo.

Aspirazioni

Provette ritappate

Numero di volte in cui il pipettatore ha prelevato il materiale biologico da una provetta principale.

Numero totale di provette principali e secondarie ritappate durante un determinato periodo di tempo.

Numero di aliquote per provetta

Numero delle partizioni dei campioni

nelle provette secondarie (aliquote),

ordinate in base al numero di aliquote per campione nelle provette principali.

Esempio:

1: 553 (su 553 provette principali, il sistema ha creato 1 provetta secondariacadauna).

Volume medio di pipettamento

Il sistema gira a vuoto

2: 304 (su 304 provette principali, il sistema ha creato 2 provette secondarie cadauna).

Media calcolata di tutti i volumi di campione pipettati nelle provette secondarie.

Numero di volte in cui il sistema ha interrotto il funzionamento a causa della mancanza di puntali di pipettamento o di provette secondarie.



Visualizzazione del report delle Postazioni di

Lavoro

Ciclo di Lavoro

Abbreviazione del Ciclo di Lavoro.

Avvio

Fine

Data e ora di inizio della processazione di un determinato Ciclo di Lavoro visualizzato (HH:MM:SS).

Data e ora di fine della processazione di un dato Ciclo di Lavoro specificato

(HH:MM:SS).

Post.Lavoro

Abbreviazione della Postazione di Lavoro in base all’elenco in Impostazioni-

Sistema > Post.Lavoro

Prim.

Numero totale di provette principali distribuite in questa Postazione di Lavoro durante un determinato periodo di tempo.

Sec.

Numero totale di provette secondarie distribuite in questa Postazione di Lavoro durante un determinato periodo di tempo.

Errori delle Postazioni di Lavoro

Ciclo di Lavoro

Abbreviazione del Ciclo di Lavoro.

Avvio

Fine

Data e ora di inizio della processazione di un determinato Ciclo di Lavoro visualizzato (HH:MM:SS).

Data e ora di fine della processazione di un dato Ciclo di Lavoro specificato

(HH:MM:SS).

ct.

Conteggio degli incidenti Visualizza quante volte si è verificato un determinato errore.

Descrizione Breve descrizione dell’errore verificatosi.

Informazioni sul menu Manutenzione

In questa sezione

Menu Manutenzione (123)

Informazioni sulla finestra Riorganizza database (123)

Utilizzo del menu Richiesta di assistenza (123)

Informazioni sul menu Registro errori (124)

Riavvio del sistema (125)



Menu Manutenzione

Il menu Manutenzione contiene le finestre necessarie per visualizzare i registri di sistema e i protocolli degli errori, creare archivi di backup e riorganizzare il database interno del software.

Informazioni sulla finestra Riorganizza database

• Questo programma prepara il sistema per un riavvio.

• I dati, quali ad esempio gli elenchi di distribuzione e i file degli ordini, vengono archiviati per un periodo configurabile.

• I dati degli ordini precedenti al numero di giorni configurati, come i dati pazienti e le posizioni di distribuzione, vengono eliminati.

• Il sistema inizia il conteggio di tutte le destinazioni a partire dal rack 1, posizione 1 dopo avere eliminato i dati.

• I dati del sistema devono essere cancellati o riorganizzati una volta al giorno. In caso contrario, si possono verificare problemi di gestione delle posizioni di distribuzione e archiviazione.

Utilizzo del menu Richiesta di assistenza

• Questo programma aiuta l’amministratore o il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche nella risoluzione dei problemi in caso di una richiesta di assistenza o di risoluzione di un problema.

• L’esecuzione di questo programma salva tutti i file di log rilevanti su un dispositivo di archiviazione USB. I file di log possono essere inviati al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

r

Per richiedere assistenza

1 Aprire il portello del computer QNX.

2 Collegare il dispositivo di archiviazione USB al computer del sistema.

I Il dispositivo USB deve essere formattato specificatamente per QNX ed è disponibile presso

Roche.



3 Premere il tasto Invio sulla tastiera o scegliere il pulsante OK sul touch screen per generare e salvare i dati per la richiesta di assistenza.

4 Rimuovere il dispositivo di archiviazione USB.

5 Chiudere il portello del computer QNX.

6 Scegliere Logout e riavviare il sistema.

I Questo programma può essere eseguito solo nella modalità standby o di errore. Il backup dei dati può richiedere alcuni minuti in base al numero dei campioni processati e alle dimensioni dei file di log.

f

I dati vengono salvati nel dispositivo di archiviazione USB nella cartella seguente: f rd_pvt/Number/SUPPORT/Date/XXXXXXID.tgz

f rd_pvt = cartella (nome predefinito) Number = identificatore di sistema univoco, XXXXXX codificato = Date (GGMMAA) ID = conteggio per backup consecutivi (1-99, quindi la numerazione riparte da 1).

f

Il file "XXXXXXID.tgz" può essere inviato al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche per e-mail.

f

Il file viene salvato sul sistema. Il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche rende il file scaricabile mediante accesso in remoto. savedata/

Date/XXXXXXID.tgz

Informazioni sul menu Registro errori

Questo menu visualizza i file di log contenenti informazioni sugli errori che si sono verificati durante l’uso del sistema.

Log di errore

• Questo menu può essere eseguito solo nella modalità standby o di errore.

• I file di log possono essere utili per la diagnosi del sistema e per la risoluzione dei problemi.

• Il registro Elenco errori visualizza tutte le informazioni sugli errori disponibili nel sistema.

• I messaggi di errore nel file di log hanno una sintassi del tipo: TUUUUUU.UUU-DDDD:PPPPPPPPPP¦NNN-

N¦FF/IIII MMMMMMMMMMMMMM...



Carattere Significato Descrizione

T

U

D

P

Tipo di messaggio (1 carattere)

Ora del sistema (10 caratteri)

Data (4 caratteri)

Nome del programma (10 caratteri)

Codice del tipo di messaggio. Sono visualizzati solo gli errori irreversibili (F).

Visualizzata come HHMMSS.msmsms (HH: ore,

MM: minuti, SS: secondi, msmsms: millisecondi).

Visualizzata nel formato GGMM (GG: giorni, MM: mesi).

Ogni programma ha un nome interno che viene visualizzato qui insieme al numero di unità.

Numero del messaggio per il testo dettagliato.

N

F

Numero del messaggio (4 caratteri)

Numero errore interno QNX (4 caratteri)

I Numero errore interno Roche Diagnostics oppure valore numerico (4 caratteri)

M Testo del messaggio (fino a 60 caratteri) y

Esempi di informazioni del messaggio di errore

QNX fornisce un elenco per i messaggi di errore di basso livello.

Codice restituito o valore numerico dettagliato all’interno del testo del messaggio.

Descrizione dettagliata del messaggio

Significato

F

110051.176

1811 stat_mgr0

0122

00

0000

122 Attività <comm_astn0> non avviata y

Esempi di informazioni all’interno del messaggio di errore

Descrizione

Errore irreversibile

Ora del sistema in cui si è verificato l’errore

Data in cui si è verificato l’errore

Nome del programma che ha generato l’errore

Numero del messaggio di errore

Numero errore interno QNX

Numero errore interno Roche Diagnostics

Descrizione errore

•

Le informazioni contenute nel file di log di errore so-

no utili per individuare gli errori durante l’installazione e la configurazione del sistema, oltre che per la risoluzione generale dei problemi.

• L’elenco degli errori corrente verrà cancellato dopo aver selezionato il pulsante Ripristina .

Riavvio del sistema

Questo programma consente di chiudere e riavviare tutti i processi attivi sul computer di comando (QNX).

Utilizzare questa funzione esclusivamente nei casi in cui una procedura di riavvio dell’intero sistema non è consigliata o non è necessaria.

• I processi dei sottomoduli (ad es. telecamera NetPC,

DMS, CCM) non vengono riavviati; i flag di errore sulle schede di controllo motore non saranno cancellati.

• In caso di dubbi, prima di eseguire il programma rivolgersi all’amministratore del laboratorio o al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.


126 Descrizione del software r

Per riavviare il sistema

1 Prima di continuare, assicurarsi che il sistema sia nella modalità standby.

• Se il sistema non è nella modalità standby, viene visualizzato un messaggio. Per continuare l’esecuzione del programma, premere Invio.

I Alla fine dell’esecuzione del programma e dopo aver riavviato il Ciclo di Lavoro, tutte le provette sui nastri convogliatori vengono distribuite sul rack per gli errori per il Ciclo cancellato .

2 Scegliere OK per riavviare.

f

Il programma visualizza un messaggio non appena il processo di riavvio è stato completato.

3 Passare al sottomenu Flusso di lavoro > Controllo e ricaricare il Ciclo di Lavoro corrente oppure selezionarne un altro.

Informazioni sul menu Amministrazione

In questa sezione

Menu Amministrazione (126)

Impostazione di Data/Ora (126)

Menu Amministrazione

Il menu Amministrazione contiene un programma che consente di impostare la data e l’ora del sistema. Le restanti voci del menu non sono disponibili per il livello di accesso utente.


• Questo programma consente di impostare nel sistema data, ora e giorno della settimana.

• Sui sistemi dotati di un modulo QSI, l’orologio del computer QSI si sincronizzerà con quello del computer QNX durante la sequenza di avvio del sistema.

• Riavviare il sistema ogni volta che vengono modificate queste impostazioni.

• Per precauzione, il sistema controlla automaticamente i valori inseriti nei campi Data e Giorno della settimana .



• Se data e giorno della settimana non corrispondono, viene visualizzato un messaggio di errore sulla riga di stato sottostante.

• In caso di errore correggere la voce.

r

Per impostare data, ora e giorno della settimana

1 Nel campo Giorno della settimana , inserire la data corrente nel formato GG.MM.AAAA.

I Esempio: 10.12.2018

2 Nel campo Ora , inserire l’ora corrente nel formato

HH:MM (24h).

I Esempio: 15:42.

3 Spostare il cursore sul campo Giorno della settimana .

I Questo è un elenco che consente di selezionare tutti i giorni della settimana.

4 Selezionare il giorno della settimana che corrisponde alla data immessa, quindi premere il pulsante Pg Giù per salvare le selezioni.

I Per eseguire questa selezione è possibile anche utilizzare il tasto del cursore e il tasto Invio .

f

Le selezioni di data, ora e giorno della settimana vengono archiviate.

f

Se la data e il giorno della settimana selezionati non corrispondono, il sistema suggerisce di selezionare il dato corretto.


128 Serum TeachIn di QSI

Serum TeachIn di QSI

• Il programma Serum TeachIn viene eseguito sul computer di QSI.

• L’operatore deve creare e gestire il database delle immagini QSI.

• Serum TeachIn valuta le immagini in base ai dati forniti dall’operatore.

• I risultati della procedura di Serum TeachIn sono approssimativi, non esatti e solo basati sui dati delle immagini.

• È necessario eseguire ulteriori analisi di laboratorio per ottenere un’analisi precisa del siero.

• Non è possibile mettere in relazione il risultato della procedura di Serum TeachIn con il risultato di indice del siero ottenuto in un secondo momento. Questi due risultati si basano su diversi metodi fisici di misurazione.

In questa sezione

Passaggio tra QSI e QNX (128)

Informazioni sul controllo qualità del campione QSI (129)

Informazioni sul programma Serum TeachIn (130)

Creazione e archiviazione di immagini (131)

Creazione del classificatore del siero (132)


È possibile passare tra la visualizzazione dell’immagine della telecamera QSI a quella del computer QNX.

AVVERTIMENTO!




r




Descrizione generale dell’interfaccia utente 129 r


1 Premere la combinazione di tasti Ctrl + Ctrl + Invio sulla tastiera.

f

Questo comando visualizza l’attuale immagine live della telecamera QSI se l’attuale configurazione è sul computer QNX.

2 Ripetere lo stesso comando per tornare al computer

QNX.

Informazioni sul controllo qualità del campione QSI

La verifica del controllo qualità QSI classifica automaticamente il campione di siero o di plasma in 5 diverse categorie di qualità definite dall’utente.

Cos'è la classificazione del siero?

Tipi di siero classificati

• Come parte del processo di classificazione del siero, il classificatore determina la qualità dei campioni processati.

• Le categorie di qualità del campione sono definite come classi.

• Prima di avviare il processo di Serum TeachIn, l’operatore deve creare un database di classificazione del siero.

• L’operatore deve inoltre gestire il database in base ai tipi di campione disponibili nei laboratori.

• Un controllo della qualità del campione QSI deve essere eseguito solo con le provette approvate per questo controllo (vedere l'Elenco delle provette approvate o contattare un rappresentante dell'assistenza tecnica

Roche).

QSI identifica il siero nei seguenti cinque tipi in base alla classificazione predefinita:

Classe Abbreviazione

Buona qualità

Lievemente emolitico

Fortemente emolitico

Itterico

G

H1

I

H2

Lipemico L y

Cinque classi predefinite e rispettive abbreviazioni

• Le classi con gli attributi di lieve o forte sono definite sottoclassi. H1 e H2 sono sottoclassi della classe

Emolitico.

• Se l’opzione Check Serum è attivata in Stamm 18,

QSI identifica automaticamente il siero.



Informazioni sul programma Serum TeachIn

Il programma Serum TeachIn è utile per la classificazione delle immagini del siero e per la gestione del database delle immagini classificate.

Schermata del programma Serum TeachIn

A

B

C

D

E

F

G

H

I

A Casella di selezione Scegli immagini

B Pulsante Esegui Teachin

C Pulsanti di scorrimento

D non classificato

E Buona qualità

I

F

G

H

Lievemente/fortemente emolitico

Itterico

Lipemico

Verifica di Teachin

L’elenco a discesa Scegli immagini offre le seguenti opzioni:

• tutte le immagini

• non classificato

• Buona qualità

• tutti gli emolitici

• lievemente emolitico

• fortemente emolitico

• itterico

• lipemico

Se l’area di visualizzazione sulla destra contiene più di

100 immagini, ogni pagina visualizza 100 immagini alla volta.



Pulsanti di scorrimento gg g f ff y

Funzioni dei pulsanti

Altre posizioni dei dati delle immagini

D:\QS I\classifier\class\U

D:\QS I\classifier\class\G

D:\QS I\classifier\class\H\H1

D:\QS I\classifier\class\H\H2

D:\QS I\classifier\class\I1

D:\QS I\classifier\class\L1

D:\QS I\classifier\class\R y

Percorsi alle cartelle delle immagini per scorrere alla prima pagina per scorrere alla pagina precedente per scorrere alla pagina successiva per scorrere all’ultima pagina

• Le immagini non classificate sono disponibili nella cartella New TeachIn Images sul desktop

• Le immagini classificate sono disponibili nei seguenti percorsi:

Non definito = non classificato

Buona qualità lievemente emolitico fortemente emolitico

Itterico

Lipemico

Cestino

Creazione e archiviazione di immagini

Il sistema salva diverse immagini di ogni campione durante il funzionamento di routine. Sono incluse le immagini della telecamera e altre immagini ottenute dall’elaborazione delle immagini.

Cartella

Original

ROI

Debug

Test picture

Sample image y

Archiviazione delle immagini Durante ogni ciclo operativo vengono create cinque cartelle.

Contenuto Formato file

Immagini dell’intera provetta campione JPEG

Immagini della finestra del siero

Le immagini originali scattate durante la fase di installazione o durante l’analisi degli errori del sistema vengono salvate in questa cartella.

Immagini binarie dei tappi

Immagini dei campioni

Bitmap Windows

JPEG e formati proprietari

JPEG

JPEG

Cartella ROI • Le immagini contenute nella cartella ROI sono utilizzate per Serum TeachIn.



Classe

Buona qualità

Lievemente emolitico

Fortemente emolitico

Lipemico

Itterico

Sconosciuto y

Qualità q0 q1 q1 q2 q3 q4

Eliminazione di immagini da QSI

• Le immagini delle nuove provette analizzate dal sistema vengono salvate automaticamente nella cartella

ROI (regione di interesse).

• Se non sono presenti dati TeachIn per un’immagine o se l’area ROI è troppo piccola, 'q4_g0' viene aggiunto al nome dell’immagine.

• Ogni giorno l’indice inizia da 0.

• I nomi dei file delle immagini sono strutturati come specificato di seguito:

• ser_34125640_q1_g1_01.bmp (ser_barcode_quality_level_no.bmp)

• Le immagini del siero contengono il prefisso 'ser'.

• Il nome del file delle immagini contiene anche informazioni sulla qualità del siero.

Livello g0 g1 g2 g1 g1 g0

• I numeri consecutivi sono utilizzati in caso di più immagini o campioni dello stesso barcode. Ad esempio,

QSI fa ruotare un campione per migliorare la valutazione in quanto la finestra del siero è molto piccola.

Diverse immagini dello stesso campione vengono archiviate per riferimento.

• Per impostazione predefinita, QSI archivia i dati delle immagini sui campioni per nove giorni.

• Dopo tale periodo, le immagini vengono eliminate automaticamente.

•

Se all’avvio il sistema genera un errore indicante me-

moria insufficiente, eliminare manualmente dalla cartella le immagini non necessarie o trasferirle su un altro dispositivo.

Creazione del classificatore del siero

• La distribuzione delle immagini di riferimento deve essere precisa per ottenere un corretto classificatore del siero.

• L’utente che crea il classificatore del siero deve aver seguito una precedente formazione specifica come parte della formazione dell’operatore.



• Il classificatore del siero determina la qualità dei campioni processati.

d m

20-30 provette campione per classe j m

Eseguire il backup del sistema m

Provette campione di riferimento per i successivi confronti con le reali provette campione.

r

Per creare il classificatore del siero con nuove immagini

1 Provette campione separate per ogni classe.

2 Valutazione visiva delle provette campione.

• Assegnazione delle provette alle singole classi.

3 Introduzione delle provette campione nel sistema per la processazione.

• Inserimento di una classe di provette alla volta.

I Quando le nuove provette campione vengono analizzate dal sistema, le immagini vengono salvate automaticamente nella cartella ROI .

4 Scegliere la cartella Image database.

I Le cartelle Image database e New TeachIn

Images si trovano sul desktop. Queste cartelle sono richieste dal programma Serum TeachIn quando la creazione o l’estensione del classificatore si basa su nuove immagini.

f

La cartella visualizza le sottocartelle contenenti le immagini salvate in base alla data.

5 Scegliere la cartella con la data contenente le immagini pronte per la procedura Serum TeachIn.

6 Andare alla cartella ROI .

• Evidenziare le immagini rilevanti utilizzando le funzioni standard di Windows.

• Copiare le immagini evidenziate negli Appunti con il comando Ctrl + C sulla tastiera.

7 Scegliere la cartella New TeachIn Images sul desktop.

• Incollare le immagini in questa cartella con il comando Ctrl + V .

r

Per assegnare nuove immagini alle classi

1 Scegliere l’icona del programma Serum TeachIn sul desktop con il pulsante sinistro del trackpoint.

f

La finestra del programma visualizza sulla sinistra le icone del menu.



D

E

F

A

B

C

2 Nell’elenco a discesa Choose Images , scegliere not classified .

I Vengono visualizzate le immagini copiate nella cartella New TeachIn Images sulla destra.

G

H

I

A Casella di selezione

Scegli immagini

B Pulsante Esegui

Teachin

C Pulsanti di scorrimento

D non classificato

E Buona qualità

F Lievemente/ fortemente emolitico

G Itterico

H Lipemico

I Verifica di Teachin



3 Trascinare le immagini desiderate nelle classi rilevanti.

• Portare il cursore sulla rispettiva immagine.

• Premere il pulsante sinistro del trackpoint.

• Tenere premuto il pulsante e trascinare l’immagine sulla finestra della classe rilevante.

• Rilasciare il pulsante sinistro della tastiera per completare l’azione.

I Le classi Good Quality , Haemolytic lightly ,

Haemolytic strongly , Icteric e Lipaemic si trovano sulla sinistra. Utilizzare lo stesso processo di trascinamento per spostare le immagini in un’altra finestra di classe prescelta.

4 Dopo aver completato il processo di distribuzione, accedere alle immagini dalle rispettive classi dall’elenco a discesa Choose Images .

• Verificare l’omogeneità delle immagini.

I Tutte le immagini nelle rispettive classi devono mostrare un colore simile.



5 Fare clic sul pulsante Perform TeachIn per creare il classificatore.

r

Per accedere ai risultati Classifica immagini

1 Fare doppio clic su un’immagine del siero sulla finestra Serum TeachIn per aprire la finestra Classify

Image .

I La finestra Classifica immagine si apre anche dal menu di contesto.

2 Controllare il risultato in percentuale di ogni classe sulla destra nella finestra Results .

f

Il sistema classifica le immagini del siero pixel per pixel e il risultato viene rappresentato con determinati colori per classe.

i • Il risultato in percentuale di questa classificazione viene mostrato sulla destra della finestra sotto Risultati.

• Immagini non omogenee troppo luminose, caratteristiche fisiologiche ambigue del campione o poche immagini in una classe possono portare a risultati di classificazione non chiari.

3 Scegliere OK per chiudere la finestra.



A Il pulsante OK chiude la schermata

B Il pulsante Annulla consente di cancellare gli spostamenti dei campioni nelle classi nel training set

(inattivo nell’immagine)

C Caselle di controllo

Dati Teachin/Dati datati

D Data di creazione del campione

E Ricerca barcode

F Modalità di classificazione

D

E

F

A

B

C r

Per verificare le immagini classificate

1 Scegliere il pulsante Verifica di TeachIn alla sinistra della finestra Serum TeachIn.

I Il display dell’asse in 3D nella schermata Verifica di TeachIn rimane vuota se i dati dell’immagine e il classificatore del siero non vengono creati con l’opzione Esegui TeachIn.

f

Viene aperta la finestra di pop-up Training set in spazio colori.

f

La finestra di pop-up visualizza un sistema di assi in 3D.

2 Scegliere le caselle di controllo Dati Teachin e Dati datati per controllare la visualizzazione in 3D.

3 Scegliere Data di creazione del campione per visualizzare sul display in 3D le immagini con una determinata data.

4 Ingrandire o ridurre l’origine del sistema di coordinate con i tasti i e o sulla tastiera.

5 Tenere premuto il pulsante destro del trackpoint per ruotare lo spazio in 3D con i tasti freccia in tutte e quattro le direzioni o trascinare un vettore con il puntatore del trackpoint.

6 Nello spazio in 3D fare clic con il pulsante sinistro su un punto del siero per visualizzare l’immagine corrispondente sulla destra e il relativo nome nell’angolo superiore sinistro.

7 Fare doppio clic su un’immagine del siero per aprire la finestra Classifica immagine .

8 Scegliere il barcode dall’elenco a discesa Cerca barcode di una determinata immagine per isolarla dal gruppo delle immagini.

I I barcode di tutte le immagini selezionate sono disponibili nell’elenco a discesa Cerca barcode .

9 Fare clic su OK per chiudere la finestra.

r

Per aprire il menu di contesto di un’immagine del siero

1 Spostare il cursore sopra un’immagine.

• Premere il pulsante destro del trackpoint.

f

Viene aperto il menu di contesto.

2 Fare clic con il pulsante sinistro su Classify image per visualizzare la finestra con i risultati in percentuale e valutare la classificazione dell’immagine.



3 Fare clic con il pulsante sinistro su Position in Color

Space per aprire il grafico Spazio colore.

f

Il grafico Spazio colore visualizza la rispettiva immagine del siero indicata con un rettangolo. Un rettangolo nero indica le immagini non classificate mentre le altre classi sono indicate con i rispettivi colori specifici.

4 Fare clic con il pulsante sinistro su Move to Trash per spostare l’immagine nel cestino.

• Fare clic con il pulsante sinistro su Delete Image per eliminare definitivamente l’immagine dal sistema.

f

L’opzione Delete Image è disponibile solo dopo aver spostato un’immagine nel cestino.

5 Nella finestra Classification Mode , selezionare il pulsante di opzione Majority .

f

Viene visualizzata la maggioranza dei campioni sul grafico in 3D.

6 Con i pulsanti Su/Giù, impostare nel campo il valore minimo espresso in percentuale per il pulsante di opzione Min percentage Good to identify sample as Good .

I In base a questo valore e ai Risultati nella finestra

Classifica immagine, i dati dell’immagine vengono posizionati sul grafico.

7 Scegliere il pulsante Set .

f

Viene visualizzata una finestra di dialogo di configurazione: Modificare la configurazione?

8 Scegliere Yes per modificare in modo permanente il classificatore.

I La modifica qui eseguita incide sulla valutazione del siero del programma QSI.

r

Per gestire il classificatore

1 Avviare Serum TeachIn.

2 Scegliere il pulsante Verifica di Teachin in basso a sinistra.

3 Selezionare una cartella delle immagini con Data di creazione del campione sulla destra.

4 Trascinare le immagini nelle classi rilevanti con il pulsante sinistro del trackpoint.

I Il colore del simbolo cambia in base alla classe di appartenenza dell’immagine e alla classe a cui verrà riassegnata.

5 Una volta riassegnata l’immagine, scegliere Esegui

Teachin in alto a sinistra.

6 Scegliere OK per confermare.


Descrizione generale dell’interfaccia utente 139 f

L’elaborazione di Serum TeachIn è completata.

r

Per uscire da Serum TeachIn

1 Chiudere tutte le finestra aperte durante la procedura.

2 Passare al computer QNX con Ctrl + Ctrl + Invio .

3 Riavviare il sistema per applicare le modifiche apportate al classificatore.





Indice generale 141

Descrizione di Assistenza utente

[versione v3.2 e superiore]

In questo capitolo

5

Informazioni sull’Assistenza utente.................................

143

Panoramica sulle funzioni dell’Assistenza utente......

145

Accesso all’Assistenza utente online .............................

148

Accesso all’Assistenza utente offline .............................

149


142 Indice generale



Descrizione di Assistenza utente [versione v3.2 e superiore] 143

Informazioni sull’Assistenza utente

L'Assistenza Utente supporta l'utente durante le attività quotidiane. È disponibile in diversi formati (ad esempio, online, offline,...). Le funzionalità fornite dall'interfaccia utente sono simili in tutti i formati.

La finestra dell'Assistenza Utente è costituita da un pannello principale e un pannello dettagli.

A

B

D

E

F

C

A Schede per l'accesso a informazioni selezionate

(schede disponibili in base alla configurazione)

B Pannello principale

C Barra di divisione pannello w

Panoramica della finestra dell'Assistenza Utente

Schede nel pannello principale

D Area informazioni globale

E Pulsanti per la navigazione e altre funzioni

F Pannello dettagli

Home

Per visualizzare la descrizione delle schede disponibili.

Da qui è possibile accedere direttamente a tutte le schede.

Cerca nell'Assistenza Utente

Per ricercare informazioni ovunque in Assistenza Utente.

Indice generale

Consente di visualizzare una panoramica dell’Assistenza utente.


144 Informazioni sull’Assistenza utente

Visualizzati di recente

Per ottenere un elenco degli argomenti visualizzati più recentemente.

Preferiti

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Panoramica sulle funzioni dell’Assistenza utente

Ingrandimento di immagini

Scegliere il pulsante a fianco di un’immagine per ingrandirla. L’immagine viene visualizzata in un callout che consente di modificare ulteriormente l’ingrandimento con il dispositivo di scorrimento.

Cronologia di navigazione

Usare i pulsanti di navigazione e per andare avanti e indietro nella cronologia di navigazione.


146 Panoramica sulle funzioni dell’Assistenza utente

Argomenti correlati

Alla fine di alcuni argomenti, è presente un elenco di collegamenti a altri argomenti contenenti informazioni correlate. È possibile ritornare all'argomento iniziale usando il pulsante .

Argomenti correlati

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Il pulsante nel testo indica che si possono visualizzare delle informazioni riguardanti il termine a sinistra del pulsante. Scegliendo il pulsante , è visualizzato un callout con una descrizione del termine.

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148 Accesso all’Assistenza utente online

Accesso all’Assistenza utente online

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i

Se non si dispone di accesso a Internet, contattare il rappresentante Roche per ottenere una versione autonoma dell’Assistenza Utente.

d m

PC, tablet o smartphone (iOS o Android) m

Connessione a Internet m

Browser Internet (Safari o Chrome) j m

Accesso al portale Roche DiaLog fornito dal proprio rappresentante Roche

Assistenza Utente r

Per usare l’Assistenza utente online

1 Nel browser, immettere il collegamento al portale

Roche DiaLog ( dialog.roche.com

).

2 Scegliere il pulsante Login e immettere il proprio nome utente e la propria password di accesso a

Roche DiaLog.

3 Nell'elenco di eServices, individuare la scheda User

Assistance (Assistenza Utente) e quindi il pulsante

Launch (Avvia).

f

Viene visualizzato il selettore della pubblicazione

Assistenza Utente.

Launch

Aggiungi pubblicazioni

Sistema

Lingua

Componente Versione del software

4 Utilizzare le impostazioni del filtro per reperire la pubblicazione desiderata.

5 Selezionare la pubblicazione desiderata, quindi il pulsante Aggiungi pubblicazione e infine il pulsante Aggiungi ad elenco .

6 Per accedere a una pubblicazione Assistenza Utente, selezionare quella desiderata e quindi, nel pannello dei dettagli, selezionare il pulsante Apri pubblicazione .

Annullare



Accesso all’Assistenza utente offline

È possibile utilizzare l'Assistenza Utente standalone in modalità offline sul proprio PC. Non è richiesta una connessione a Internet.

i Per richiedere il programma di installazione dell'Assistenza Utente standalone, rivolgersi al proprio rappresentante Roche.

d m

PC m

Programma di installazione dell'Assistenza Utente standalone r

Per accedere all’Assistenza utente offline

1 Copiare il programma di installazione dell'Assistenza

Utente nel PC.

2 Fare doppio clic sul file eseguibile, quindi attenersi alle istruzioni contenute nella procedura guidata di installazione.

3 Al termine dell'installazione, avviare l'Assistenza

Utente facendo doppio clic sull'icona corrispondente nel desktop.


150 Accesso all’Assistenza utente offline



Funzionamento

6 Prima del funzionamento di routine ..................................................... 153

7 Durante il funzionamento di routine .................................................... 227

8 Dopo il funzionamento di routine ......................................................... 251

9 Funzionamento non di routine ............................................................... 257




Indice generale 153

Prima del funzionamento di routine

In questo capitolo

6

Informazioni sui coperchi protettivi.................................

155

Regolazione della posizione del monitor e della tastiera ...........................................................................................

156

Flusso di lavoro prima dell’utilizzo...................................

157

Prerequisiti per la lettura di un barcode .......................

159

Impostazioni e requisiti del barcode....................

159

Informazioni sull’etichetta barcode ......................

161

Specifiche delle etichette barcode.......................

161

Informazioni sullo spazio e sulla zona libera di un’etichetta barcode.............................................

163

Posizionamento dell’etichetta barcode...............

164

Immagini esemplificative di etichette barcode corrette ed errate ........................................................

166

Provette di sangue con etichette barcode con errori o in posizione errata..............................

168

Svuotamento dei contenitori per rifiuti ..........................

172

Ricaricamento delle provette secondarie .....................

174

Informazioni sui rack portapuntali di pipettamento..

177

Inserimento dei rack portapuntali ...................................

178

Svuotamento del contenitore della condensa.............

183

Inserimento dei fogli sigillanti per il modulo ritappatore .........................................................................................

184

Impostazione delle stampanti per etichette barcode .................................................................................................

188

Layout dei pannelli di comando ............................

188

Configurazione delle impostazioni locali per la stampante per etichette barcode.....................

193

Ricarica di un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX........................................................

195

Spegnimento della stampante per etichette barcode SQUIX ..............................

195

Abbassamento del rullo pressore della stampante SQUIX ............................................

196


154 Indice generale

Scaricamento di un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX.....................

197

Posizionamento del rotolo di etichette barcode sul ferma rotolo .............................

198

Inserimento delle etichette nella testina di stampa ...........................................................

199

Impostazione del sensore etichetta ..........

200

Ricarica di un rotolo di etichette barcode su stampante A4+............................................................

201

Impostazione del sistema di bloccaggio della stampante SQUIX........................................................

206

Scaricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX .................................

207

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX .................................

207

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX ......................

208

Impostazione del percorso di alimentazione del nastro a trasferimento termico su stampante

SQUIX...................................................................

209

Attività finali prima di utilizzare la stampante per etichette barcode SQUIX..................................

209

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante A4+ ....................................

211

Erogazione delle etichette con il pulsante di pre-erogazione su stampante A4+......................

212

Caricamento del modulo dell’area di ingresso ...........

214

Caricamento dei rack di distribuzione nell’area di uscita ..........................................................................................

218

Caricamento dei vassoi portarack nel CCM ................

219

Utilizzo della sponda guida per caricare i rack ..........

220

Accensione del sistema.......................................................

222

Informazioni sull'accesso ....................................................

223

Informazioni sui diritti utente..................................

223

Accesso e collaudo del sistema ............................

224

Informazioni sul collaudo del sistema.................

225

Modalità dello stato del sistema ...........................

225


Prima del funzionamento di routine 155

Informazioni sui coperchi protettivi

Utilizzo dei coperchi protettivi AVVISO!

Chiusura dei coperchi protettivi

Il sistema non si avvia se i coperchi protettivi non sono chiusi correttamente.

Se per aprire il coperchio non viene utilizzata l'apposita maniglia le dita potrebbero rimanere schiacciate.

r

Assicurarsi che tutti i coperchi protettivi siano chiusi prima di avviare il funzionamento.

r

Aprire e chiudere il coperchio solo con la maniglia del coperchio.

A

A Coperchi protettivi

A A

•

L’unità di controllo può essere regolata in base ai re-

quisiti dell’operatore.

• L’unità di controllo è montata tra l'area di ingresso e l’unità di aliquotazione.

• I coperchi protettivi possono entrare in contatto con l’unità di controllo durante l’apertura e la chiusura.

• I coperchi protettivi devono rimanere chiusi prima dell’avvio del sistema e durante il suo funzionamento.

i

Durante l’apertura e la chiusura dei coperchi protettivi, spostare l’unità di controllo.


156 Regolazione della posizione del monitor e della tastiera

Regolazione della posizione del monitor e della tastiera

r

Per regolare la posizione del monitor e della tastiera

1 Estrarre le leve di bloccaggio dal supporto del monitor.

2 Ruotarle verso sinistra e spingerle di nuovo in posizione.

3 Ruotare le leve di bloccaggio in senso antiorario per allentarle.

4 Ripetere i passaggi 1 e 2 fino a quando le leve di bloccaggio siano allentate a sufficienza per modificare la posizione del monitor.

I Tenere saldamente il monitor e il supporto per evitare di spostarlo troppo velocemente e di danneggiare i cavi.

5 Spostare lentamente il supporto del monitor in su o in giù nella posizione desiderata.

6 Per fissare la nuova posizione del monitor estrarre le leve di bloccaggio, farle ruotare verso destra e spingerle di nuovo in posizione.

7 Ruotare le leve di bloccaggio in senso orario per serrarle.



Flusso di lavoro prima dell’utilizzo

r

Verifiche da eseguire prima dell’utilizzo del sistema

1 Controllare le connessioni del cavo della rete elettrica, dell’erogazione di aria compressa e la connessione alla rete (opzionale).

2 AVVERTIMENTO! Non spostare il pipettatore tenendolo per l’ugello in quanto potrebbe danneggiarsi l’asse. Spostare l’intera unità tenendola con entrambe le mani.

Controllare l’unità di aliquotazione.

• Aprire il coperchio protettivo anteriore dell’unità di aliquotazione.

• Assicurarsi che l’ugello sia privo di sporco e detriti.

• Se necessario, pulirlo con un panno che non lascia residui imbevuto di disinfettante.

3 Ispezione dell’unità di inversione del trasporto pneumatico

• Aprire lo sportello protettivo sulla parte posteriore dell’unità di aliquotazione.

• Assicurarsi che l’unità di inversione per le provette secondarie sia libera da etichette o altri residui.

• Se necessario, pulirla con un panno che non lascia residui imbevuto di disinfettante.

4 AVVERTIMENTO! Rischio di ritardo nell'elaborazione, rischio di contaminazione. Se il sistema si arresta a causa di un blocco, può verificarsi un ritardo nell'elaborazione. Se l'aliquotazione viene avviata prima che il sistema sia completamente libero, i campioni potrebbero contaminarsi.

Ispezione dell’area di lavoro

• Verificare che non siano presenti corpi estranei, come ad esempio fogli sigillanti, provette o parti di provette campione sulla zona di distribuzione, sul trasporto provette e sul convogliatore rack.

• Avviare l'aliquotazione solo quando il sistema è stato completamente liberato e non sono presenti provette nel sistema di trasporto.

5 AVVERTIMENTO! Rischio di ritardo dei risultati.

Provette o etichette errate e provette non inserite correttamente possono ritardare l'elaborazione.

Controllare i rack di distribuzione per escludere la presenza di danni. Utilizzare solo provette contenute nell'elenco delle provette approvate. Posizionare


158 Flusso di lavoro prima dell’utilizzo correttamente i vassoi, le provette campione e i barcode. Assicurarsi che le provette presentino un livello di riempimento corretto.

6 Attivare l’erogazione di aria compressa al sistema.

7 Chiudere tutti gli sportelli protettivi nella parte anteriore e gli sportelli per la manutenzione e il servizio nella parte posteriore del sistema.

8 Proseguire con la sezione Preparazione del sistema prima di passare alla sezione Durante il funzionamento di routine .



Prerequisiti per la lettura di un barcode

In questa sezione

Impostazioni e requisiti del barcode (159)

Informazioni sull’etichetta barcode (161)

Specifiche delle etichette barcode (161)

Informazioni sullo spazio e sulla zona libera di un’etichetta barcode (163)

Posizionamento dell’etichetta barcode (164)

Immagini esemplificative di etichette barcode corrette ed errate (166)

Provette di sangue con etichette barcode con errori o in posizione errata. (168)

Impostazioni e requisiti del barcode

Per processare la provetta campione nel sistema l’etichetta barcode deve essere posizionata correttamente ed essere leggibile. La sezione seguente illustra i prerequisiti necessari prima della lettura di un

barcode.

Qualità di un’etichetta barcode AVVERTIMENTO!


Etichette di qualità scadente o etichette posizionate erroneamente non possono essere elaborate correttamente. Le provette vengono distribuite in un rack per gli errori. Esiste il rischio di contaminazione del sistema.

r

Assicurarsi della qualità e del posizionamento corretto del barcode.

• Una migliore qualità di stampa migliora la leggibilità, la percentuale di letture corrette alla prima scansione e riduce il rischio di errori di lettura dovuti alla sostituzione di un’altra sequenza barra-spazio.

• La qualità ottimale del barcode è data da un contrasto bianco-nero nitido, bordi non sfocati e spazi puliti.

• Le linee del codice non devono essere interrotte da spazi bianchi e devono essere di colore nero intenso.

• In un codice di scarsa qualità, gli spazi sono contaminati da piccoli punti dovuti a spruzzi di toner.

• La tabella di seguito illustra nel dettaglio i requisiti per migliorare la qualità delle etichette barcode.


160 Prerequisiti per la lettura di un barcode

Qualità di stampa

PCS (segnale di contrasto della stampa)

Uniformità dell’immagine stampata

Contrasto

Zona libera

Cifra di controllo

White Overflow

Requisiti per il materiale delle etichette y

Prerequisiti e configurazioni delle etichette barcode

Processi di stampa di alta qualità

• Coordinare i barcode con il valore PCS (segnale di contrasto della stampa)

• Il valore PCS è la misurazione del contrasto tra le barre e gli spazi di un barcode.

• Il valore è espresso in percentuale.

• L’uniformità dell’inchiostro di stampa in un barcode deve essere inferiore o pari al 5% del valore PCS.

• Il contrasto tra le linee e gli spazi è fondamentale per consentire la lettura di un barcode.

• Per ottenere il contrasto migliore, utilizzare un codice nero su uno sfondo bianco.

• Utilizzare carta lucida o altri supporti di archiviazione dei dati con linee scure.

• La zona libera è l’area dei campi bianchi davanti e dietro un barcode.

• Le dimensioni di una zona libera devono essere almeno quindici volte superiori rispetto all’ampiezza X del modulo.

• L’ampiezza X del modulo è l’elemento più sottile nel barcode (una linea o uno spazio).

• Utilizzare un barcode con una cifra di controllo in presenza di codici o stampa di scarsa qualità.

• L’overflow è più piccolo quando il barcode è più piccolo e più distante.

• L’overflow è più ampio quando le barre del barcode sono più grandi e più vicine.

• Le etichette barcode devono essere bianchissime.

• Il lato esterno dell’etichetta deve avere una superficie opaca per evitare riflessi.

• Le etichette devono essere a prova di macchia.

• Stampa laser e termica

• Stampa offset, calcografia



Informazioni sull’etichetta barcode

Compatibilità delle etichette con il sistema

Etichette

Provette

A

C

B

A Il segnale passa attraverso 3 strati di etichette

C Il segnale passa attraverso 6 strati di etichette

B Il segnale passa attraverso 4 strati di etichette

• In caso di posizionamento o qualità del barcode errati, il campione viene spostato su un rack per gli errori.

• Assicurarsi della qualità e del posizionamento corretto del barcode.

• Utilizzare solo etichette di plastica o carta.

• Non utilizzare etichette metalliche o riflettenti.

• Quando si incollano le etichette alle provette, fare in modo che siano prive di pieghe, bordi sporgenti e bolle d’aria. In caso contrario potrebbero verificarsi errori.

• Anche tracce di adesivo residuo lasciate dalle etichette rimosse possono compromettere il rilevamento livello liquidi.

• Il segnale dell’unità LLD può passare al massimo attraverso 6 strati di etichette, con uno spessore standard di 0,06 mm.

• Lo spessore totale degli strati include gli strati che il fascio del trasmettitore del laser attraversa entrando e uscendo dalla provetta.

• Un numero superiore a 6 strati di etichette o etichette più spesse influenzano il segnale e causano un rilevamento errato del livello di liquido.

• Assicurarsi che le provette non presentino strati eccessivi di etichette.

Specifiche delle etichette barcode

Tipo di barcode

Tipi di barcode supportati

L’utilizzo di barcode non univoci può causare problemi nel flusso di lavoro correlati a provette aperte, materiali del campione diversi e distribuzione ricorrente.

Assicurarsi di utilizzare barcode univoci per evitare problemi.

• Code 128 (incluso ISBT 128)

• Interleaved 2 of 5

•

Code 39 standard

• Code 39 ASCII completo

• GS1-128

•

Codabar



Tipi di barcode singoli

Definizione dei barcode da leggere

Numero massimo di caratteri

Simbolo barcode Cifra di controllo

Code 128 (incluso ISBT 128)* Modulo 103

Interleaved 2 of 5 (ITF) Modulo 10/3 (opzionale)

Code 39 standard

Code 39 ASCII completo*

GS1-128*

Codabar y

Tipi di barcode singoli

Modulo 43 (opzionale)


Modulo 103

Modulo 16

L’utilizzo delle cifre di controllo riduce la frequenza degli errori di lettura dei barcode.

Roche Diagnostics declina ogni responsabilità per gli errori di lettura dovuti all’assenza di cifre di controllo, a una cattiva qualità dell’etichetta o a una manutenzione carente.

*Il sistema non supporta tutti i caratteri speciali ASCII e il numero di caratteri leggibili (ad esempio quelli sulle etichette secondarie) è limitato dalla dimensione dell’etichetta.

• I barcode (tipi, lunghezza, cifra di controllo) delle provette secondarie vengono configurati con il software di sistema.

• Questa configurazione consente di definire e leggere fino a sei tipi diversi di barcode.

• Interleaved 2 of 5 e Code 39 (standard e ASCII completo) possono essere definiti con o senza cifra di controllo. Codabar, Code 128 e GS1-128 richiedono una cifra di controllo.

• 24 caratteri consentono di ottenere un barcode di una lunghezza massima di 24 spazi.

• La lunghezza massima del barcode dipende dalla dimensione dell’etichetta utilizzata dal cliente.

• La lunghezza è limitata dall’etichetta della provetta secondaria e dalla densità di stampa della stampante per etichette barcode.

Caratteri non consentiti I seguenti caratteri non sono consentiti nei barcode delle provette principali o secondarie: / \ ^ &

La tabella di seguito illustra i caratteri ASCII consentiti, vietati o critici per barcode Code 39 ASCII completo,

Code 128 e GS1-128.



Dimensioni delle barre (colonne)

Consentiti

Vietati

33, 35–37, 39–41, 43–45, 48–

57, 59, 61, 64–91, 93, 95–123,

125, 126

0–6, 8, 10, 14–31, 34, 42, 47, 58,

60, 62, 63, 92, 124, 127

Critici (da evitare) 7, 9, 11–13, 32, 38, 46, 94 y

Codici ASCII consentiti, vietati o critici

• Almeno 0,2 mm

• Massimo 2,0 mm

Rapporto tra sezioni ampie/sottili Ad eccezione di Code 128, il rapporto tra sezioni ampie/ sottili in generale deve essere tra 2,25 e 3 mm.

PCS (segnale di contrasto della stampa) Il valore PCS del barcode deve essere almeno l’80%.

Informazioni sullo spazio e sulla zona libera di un’etichetta barcode

Distanza massima e minima sull’etichetta d • A - min. 3 mm (zona libera del barcode)

• B - max. 50 mm

• C - min. 3 mm (zona libera del barcode)

• D - min. 8 mm

≥15×X

Calcolo della zona libera del barcode

X X ≥15×X

• La leggibilità di un barcode dipende dalla qualità e dalla presenza della zona libera, ossia l’area bianca prima e dopo il barcode.

• Le dimensioni devono essere almeno 15 volte più grandi rispetto all’ampiezza del modulo marcato con x

(l’ampiezza di una barra o lo spazio tra le barre).

• L’ampiezza x del modulo sulla sinistra è l’elemento più sottile nel barcode (una linea o uno spazio).

• Zona libera = 15 x (x)

• Esempio: se x = 0,3 mm

• Zona libera calcolata 15x0,3 mm = 4,5 mm



Chiarezza dell’immagine sui bordi dei barcode

• L’area distorta (poco chiara) sul bordo dei barcode non deve essere superiore al 25% della superficie di un cerchio con un diametro di 0,15 mm.

0.15mm

Spazi vuoti e macchie di inchiostro estranee • Le macchie di inchiostro estranee nella zona libera devono avere un diametro inferiore o pari a 0,075 mm.

• L’aria degli spazi vuoti deve essere inferiore o pari al

25% dell’area di un cerchio con un diametro di

0,15 mm.

Posizionamento dell’etichetta barcode

Requisiti prima del posizionamento dell’etichetta barcode su una provetta

• Applicare l’etichetta nel senso della lunghezza.

• Posizionarla il più parallelamente possibile all’estremità della provetta.

• Il barcode deve essere visibile da un lato.

• L’etichetta deve essere applicata in modo che sia liscia e senza grinze.

• Assicurarsi che l’etichetta non presenti angoli ripiegati, grinze o estremità aperte.

• Ogni provetta deve recare un solo barcode.

• Non utilizzare una provetta usata con un’etichetta vecchia, poiché il vecchio barcode può causare errori.

• Se la provetta presenta marcature di fabbrica, coprirle con l’etichetta, se possibile.


Posizione dell’etichetta sulla provetta campione


Provetta principale Provetta secondaria

Spazio di 5 – 8 mm tra etichetta e apertura provetta, tappo o tappo di fissaggio w

Distanza tra l’etichetta e l’apertura, il tappo o il tappo di fissaggio



Provetta da 75 mm

w

La lunghezza massima del barcode deve essere 55 mm su una provetta di 75 mm w

Finestra per l’analisi del siero (sistema QSI) - l’area minima di 6,5 mm deve essere chiaramente visibile tra i bordi verticali del barcode

Immagini esemplificative di etichette barcode corrette ed errate


Etichette barcode


Descrizione

• Errato

• Etichetta barcode posizionata in modo errato: deve essere parallela all’estremità della provetta

• Errato

• L’etichetta fuoriesce.

• Errato

• Il barcode è parzialmente coperto da strisce e non è leggibile.

• Errato

• Il barcode è danneggiato.

• Errato

• Il barcode non lascia spazio sufficiente sulla provetta per vedere il campione.

y

Tipi di barcode corretti ed errati



Etichette barcode Descrizione

• Corretto

• Posizione corretta di un’etichetta barcode.

y

Tipi di barcode corretti ed errati

Provette di sangue con etichette barcode con errori o in posizione errata.

Linee del barcode troppo spesse, stampato indistinto

Doppio barcode, incollato sopra il precedente y

Etichette barcode errate



Barcode indistinto

Barcode interrotto

Etichetta stampata in modo non corretto, barcode interrotto, indistinto

Barcode interrotto, macchia sul barcode y




Angolazione eccessiva dell’etichetta barcode

Barcode indistinto, etichetta staccata

Angoli del barcode sciupati, angolazione eccessiva dell’etichetta barcode

Larghezza delle linee del barcode non uniforme, barcode interrotto y



y



Distanza insufficiente tra le linee del barcode


172 Svuotamento dei contenitori per rifiuti


Il sistema dispone di due contenitori per rifiuti diversi e un contenitore per le provette di errore per le provette secondarie.

AVVERTIMENTO!


Il materiale nelle provette e tutte le parti dell’unità che vengono a contatto con questo materiale sono potenzialmente infettivi e pericolosi per la salute.

r

Indossare sempre guanti protettivi durante l’utilizzo del sistema.

c

Come richiesto, prima o dopo ogni utilizzo del sistema d m

Sacchetti per rifiuti solidi r

Per svuotare i contenitori per rifiuti

1 AVVISO! Rischio di contaminazione. Le fuoriuscite dal contenitore per rifiuti dell’unità stappatore possono contaminare il pavimento del laboratorio.

Svuotare il contenitore per rifiuti dell’unità stappatore.

I Questo contenitore per rifiuti si trova sotto il tubo di scarico dello stappatore dietro il dispositivo, di fronte allo sportello di servizio dell’area di ingresso.

2 Inserire i nuovi sacchetti dei rifiuti solidi nel contenitore per rifiuti dell’unità stappatore.

3 Svuotare i contenitori per rifiuti per i puntali di pipettamento e i rack usati.

I Questi due contenitori si trovano nell’armadietto sotto l’unità di aliquotazione.

4 Inserire i nuovi sacchetti dei rifiuti solidi nei contenitori per rifiuti per i puntali di pipettamento e i rack portapuntali usati.


A B




5 Svuotare il contenitore delle provette di errore per le provette secondarie.

I Questo contenitore è fisso e si trova nell’armadietto sotto l’unità di aliquotazione. Il contenitore per provette di errore per le provette secondarie non richiede un sacchetto per rifiuti.


174 Ricaricamento delle provette secondarie

Ricaricamento delle provette secondarie

AVVERTIMENTO!


L’utilizzo di provette secondarie non configurate per il sistema può danneggiare il sistema.

r

Utilizzare esclusivamente provette secondarie configurate per il sistema.

r

Per informazioni, consultare l'Elenco delle provette approvate o contattare il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche.

Il sistema può processare diversi tipi di provette.

c

Prima di avviare il sistema od ogniqualvolta il contenitore

è vuoto.

d m

Scatola delle provette secondarie.

m

Contenitore delle provette secondarie j m

Svuotare il contenitore delle provette secondarie r

Per ricaricare le provette secondarie

1 Spingere lo scivolo nell’apertura del contenitore fino all’innesto del magnete con un clic.

2 Rimuovere il contenitore delle provette secondarie vuoto dal sistema.

3 Aprire la portello per ricarica del contenitore.

A

B

A Portello per ricarica B Scivolo



A

B

C

4 Rimuovere il sigillo della confezione della scatola di ricarica di provette secondarie.

5 Posizionare la scatola in modo che la parte aperta delle provette sia allineata sulla sinistra.

B

A Scatola di ricarica, sigillo rimosso

C Portello

B Contenitore delle provette secondarie, portello rimosso C

6 Tenere il contenitore delle provette secondarie rovesciato e metterlo sopra la scatola.

7 Girare il contenitore delle provette secondarie assieme alla parte posteriore della scatola. Assicurarsi che le provette restino posizionate correttamente.

8 Rimuove la scatola dal contenitore.

• Evitare di spostare le provette.

• Se vengono utilizzate provette leggere, posizionare la piastra di pressione sopra le provette secondarie dopo la rimozione della scatola.

f

La piastra di pressione mantiene le provette leggere in posizione corretta.

9 Fare scorrere in posizione il portello di ricarica fino all’innesto del magnete con un clic.

10 Assicurarsi che le aperture delle provette siano rivolte verso destra, come mostrato sull’etichetta del portello di ricarica.

11 Se presenti, rimuovere le provette secondarie rimaste dal separatore di provette.


176 Ricaricamento delle provette secondarie

12 Inserire nel sistema il contenitore delle provette secondarie con lo scivolo rivolto verso la parte anteriore e le aperture delle provette rivolte verso destra.

13 Estrarre lentamente lo scivolo. Le provette scorreranno all’interno del separatore.



Informazioni sui rack portapuntali di pipettamento

Puntali con filtro • I rack portapuntali di pipettamento si trovano nel cassetto del modulo pipettatore.

•

Utilizzare solo puntali non-conduttivi di pipettamento.

• Utilizzare solo un tipo di puntali di pipettamento standard.

• Per un flusso di lavoro molecolare, utilizzare solo puntali dotati di filtro

• Per un flusso di lavoro non molecolare, utilizzare solo puntali senza filtro

Tipo di coperchio del rack portapuntali • I puntali non-conduttivi di pipettamento dotati di filtro sono disponibili in due tipi di coperchi di rack.

• Coperchio con cerniere rimovibili su un lato

• Coperchio senza cerniere

• Il rack portapuntali con coperchio senza cerniere viene fornito in una scatola di plastica contenente due rack.

• Il rack portapuntali con cerniere rimovibili su un lato viene fornito in una scatola di plastica contenente un solo rack.


178 Inserimento dei rack portapuntali

Inserimento dei rack portapuntali

AVVERTIMENTO!

Rischio di danni al sistema, infezioni e contaminazione del campione

Se il cassetto del rack portapuntali viene aperto senza

aver messo nella modalità standby o spento il sistema può provocare danni al sistema.


Se un puntale di pipettamento cade, potrebbe spruzzare il materiale biologico e contaminare il sistema o gli altri campioni.

L’utilizzo di tipi di puntali errati può causare contaminazione del sistema, contaminazione del campione o carryover.

Il fissaggio errato dei puntali di pipettamento e ugelli sporchi possono causare la caduta dei puntali di pipettamento.

r

Spegnere o mettere in modalità standby il sistema prima di aprire il cassetto.

r


r

Utilizzare solo un tipo di puntali di pipettamento, in quanto ogni tipo richiede uno specifico ugello dell'ADP.

r

Per un flusso di lavoro non molecolare, utilizzare solo puntali senza filtro.

r

Tenere l’ugello pulito in base alle istruzioni di manutenzione.

AVVISO!

Ritardo dei risultati

Se il rack non viene posizionato correttamente sulla guida di scorrimento del rack, viene utilizzato il rack errato o il coperchio del rack non viene rimosso, il coperchio del cassetto potrebbe non chiudersi.

Puntali o rack vuoti possono cadere nel cassetto a causa di una errata gestione del rack.

r

Caricare il rack correttamente in base alla procedura descritta in questo capitolo.

• I rack portapuntali devono essere sempre inseriti carichi.



• I puntali non-conduttivi di pipettamento con filtro sono forniti in vassoi pronti per l’uso e devono solo essere inseriti nel cassetto.

• Il cassetto dell'ADP può contenere fino a 384 puntali di pipettamento, suddivisi in quattro rack di 96 puntali ciascuno.

i

• Non sostituire i rack portapuntali quando sono in uso.

• Il sistema registra la posizione del puntale di pipettamento utilizzato per ultimo. Quando un rack portapuntali viene sostituito prima che sia vuoto, il sistema continua dalla posizione dell’ultimo puntale di pipettamento utilizzato e omette i primi puntali nel rack.

• I rack portapuntali che contengono puntali inutilizzati possono non essere espulsi attra-

verso condotto di smaltimento.

• Controllare la data di scadenza sulla confezione dei puntali di pipettamento.

• Non utilizzare i puntali di pipettamento dopo la data di scadenza.

c

Quando richiesto u

Elenco delle specifiche per il pipettatore (429)

r

Per preparare il caricamento del rack portapuntali

1 Scegliere il pulsante Eject pipetter drawer nel menu Flusso di lavoro > Controllo .

I Il cassetto dell’ADP viene espulso automaticamente quando non sono più disponibili ulteriori puntali di pipettamento.



2 Estrarre il cassetto dei puntali di pipettamento.

3 Aprire il coperchio del cassetto.

• Assicurarsi che i rack portapuntali utilizzati durante l’ultimo impiego del sistema rimangano nel sistema.

• Questi puntali devono essere posizionati correttamente.

4 Se vuoto, caricare il nuovo rack portapuntali.

r

Per inserire il rack portapuntali senza il coperchio

1 Se il rack portapuntali ha un coperchio con cerniere su un lato, rimuovere il coperchio della scatola in plastica su una superficie piatta.

2 Rimuove il vassoio pieno di puntali.

• Tenere il vassoio dai lati.

• Evitare di toccare i puntali.

I Se il rack portapuntali dispone di un coperchio senza cerniere, questo deve sempre rimanere sul rack.

3 Posizionare il rack portapuntali nelle guide scorrevoli del cassetto.

4 AVVERTIMENTO! Assicurarsi che i rack portapuntali non entrino in contatto con superfici aperte, indumenti o guanti. Il contatto potrebbe causare la contaminazione o l’adesione di materiali estranei.

Far scorrere il vassoio in posizione e rilasciare il rack portapuntali.

5 Chiudere il coperchio del cassetto.

6 Premere il pulsante sul lato sinistro del cassetto per far avanzare il rack portapuntali. Durante lo spostamento, la spia blu è spenta.

7 Ripetere quanto descritto ai punti 1 - 4 per inserire rack portapuntali aggiuntivi.



8 Spingere indietro il cassetto finché non si blocca in posizione.

r

Per inserire il rack portapuntali con il coperchio

1 Se il rack portapuntali è dotato di un coperchio senza cerniere, tenere in posizione la scatola in plastica inferiore, tenere il rack portapuntali da un lato e rimuovere il rack con il coperchio.

2 Rimuovere il vassoio portarack con il coperchio.

3 Posizionare il rack portapuntali nelle guide del cassetto.

4 AVVERTIMENTO! Assicurarsi che i rack portapuntali non entrino in contatto con superfici aperte, indumenti o guanti. Il contatto potrebbe causare la contaminazione o l’adesione di materiali estranei.

Premere leggermente sulla parte superiore del coperchio per rilasciare il rack portapuntali.



5 Rimuovere il coperchio.

6 Chiudere il coperchio del cassetto.

7 Premere il pulsante sul lato sinistro del cassetto per far avanzare il rack portapuntali. Durante lo spostamento, la spia blu è spenta.

8 Ripetere quanto descritto ai punti 1 - 5 per inserire rack portapuntali aggiuntivi.

9 Spingere indietro il cassetto finché non si blocca in posizione.



Svuotamento del contenitore della condensa

• Il contenitore della condensa viene conservato all’interno dell'armadietto sotto il modulo dell'area di uscita.

c

Quando richiesto d m

Flacone della condensa r

Per svuotare il contenitore della condensa

1 Spegnere l’erogazione di aria compressa al sistema.

2 Scollegare il connettore dell’aria compressa sulla parte posteriore del sistema.

3 Aprire lo sportello del modulo dell'area di uscita.

A Valvola di scarico B Flacone della condensa

A

B

4 Ruotare in senso orario di 1/4 di giro la valvola di scarico.

f

L’acqua di condensa defluisce.

5 Utilizzare il flacone della condensa per raccogliere l’acqua.

I Il flacone fa parte dei componenti inclusi nella consegna.

6 Dopo aver scaricato completamente tutta l’acqua di condensa, chiudere nuovamente la valvola di scarico.


184 Inserimento dei fogli sigillanti per il modulo ritappatore

Inserimento dei fogli sigillanti per il modulo ritappatore

La ricarica per fogli sigillanti rifornisce di fogli sigillanti il modulo ritappatore.

AVVERTIMENTO!


Se i consumabili non vengono ricaricati regolarmente, non vengono caricati correttamente o se non viene controllata la data di scadenza, l'elaborazione dei campioni potrebbe interrompersi e ritardare i risultati.

r

Controllare regolarmente per vedere se i consumabili devono essere caricati.

r

Controllare sempre la data di scadenza dei consumabili.

r

Assicurarsi di caricare correttamente i consumabili.

i

• Utilizzare più ricariche per fogli sigillanti per velocizzare la sostituzione dei fogli.

• La data di scadenza è visibile sulla confezione.

c


Accessorio per la ricarica dei fogli sigillanti m

Foglio sigillante r

Per inserire un nuovo foglio sigillante

1 Prendere la ricarica dei fogli sigillanti nella parte posteriore del modulo ritappatore.



2 Sistemarla nell’apposito accessorio per la ricarica dei fogli sigillanti.

3 Estrarre il perno di bloccaggio.

4 Prendere la confezione con il rotolo dei fogli sigillanti.

5 Farlo uscire con una mano.

6 Prestare attenzione al tipo di superficie del foglio sigillante.

• Il lato opaco del foglio sigillante è rivolto verso l’alto.

A

A Lato lucido (in basso)

B

B Lato opaco (in alto)


186 Inserimento dei fogli sigillanti per il modulo ritappatore

7 AVVISO! Il lato lucido del foglio sigillante è rivolto verso il basso nella ricarica dei fogli sigillanti. La freccia sulla confezione dei fogli sigillanti indica la direzione di inserimento dei fogli.

Prendere il rotolo dei fogli sigillanti con una mano.

8 Prendere il rotolo dei fogli sigillanti con due dita e inserirlo nella ricarica per fogli sigillanti.

• Inserire al massimo tre rotoli di fogli sigillanti nella ricarica. In caso contrario il peso morto dei fogli sigillanti potrebbe causare errori.

9 AVVISO! Non spingere il rotolo dei fogli sigillanti oltre i tre tappi di fissaggio nella parte inferiore della ricarica.

Spingere il rotolo dei fogli sigillanti nella ricarica.

• Non spingere il rotolo dei fogli sigillanti oltre i tre tappi di fissaggio.

10 Inserire il perno di bloccaggio.

• Assicurarsi che il perno di bloccaggio non pieghi i fogli sigillanti.

11 Prima di inserire la ricarica nel modulo ritappatore, assicurarsi che il foglio sigillante inferiore al suo interno sia inserito correttamente.



12 AVVISO! Controllare la posizione corretta del perno di bloccaggio. Non utilizzare fogli sigillanti piegati.

Riposizionare la ricarica dei fogli sigillanti nella posizione di caricamento del modulo ritappatore.


188 Impostazione delle stampanti per etichette barcode

Impostazione delle stampanti per etichette barcode

In questa sezione

Layout dei pannelli di comando (188)

Configurazione delle impostazioni locali per la stampante per etichette barcode (193)

Ricarica di un rotolo di etichette barcode su stampante

SQUIX (195)


A4+ (201)

Impostazione del sistema di bloccaggio della stampante

SQUIX (206)

Scaricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX (207)

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX (207)

Attività finali prima di utilizzare la stampante per etichette barcode SQUIX (209)

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante A4+ (211)

Erogazione delle etichette con il pulsante di preerogazione su stampante A4+ (212)

Layout dei pannelli di comando

Pannello di comando della stampante A4+

A

B

A Pulsanti di navigazione

B Pulsante di predispensazione

Pulsanti e frecce pannello della stampante

A4+

• Il pannello anteriore è composto dal display grafico e dal tastierino di navigazione con cinque pulsanti integrati.

• Il display informa l’utente sullo stato attuale della stampante e del lavoro di stampa, segnala gli errori e mostra le impostazioni della stampante nel menu.

• In caso di messaggio di errore, consultare l’elenco di risoluzione dei problemi.

u

Visualizzazione errori della stampante serie A4 +

(346)

• Le funzioni dei pulsanti dipendono dallo stato attuale della stampante.

• Le funzioni attive sono indicate da lettere e simboli illuminati sui pulsanti del tastierino di navigazione.



• Durante la stampa le funzioni attive come menu e alimentatore sono illuminate in bianco.

• Nel menu è offline, le funzioni attive come le frecce e i pulsanti centrali sono illuminati in arancione.

• Utilizzare i pulsanti Pause , Feed , Menu e Cancel per eseguire quanto richiesto.

• Utilizzare il pulsante centrale per inserire un parametro nel menu e visualizzare il testo della guida in caso di errore.

• Utilizzare i tasti freccia per selezionare una voce nelle opzioni del menu.

Pannello di comando della stampante SQUIX

• Il pannello di comando esterno della stampante per etichette barcode SQUIX si trova sul coperchio protettivo dell’unità di aliquotazione.

• Il pannello interno si trova sulla stampante per etichette barcode.

• Entrambi i pannelli svolgono la stessa funzione.

Touch screen della stampante SQUIX

Il touch screen della stampante SQUIX visualizza:

• Stato della stampante

• Processo di stampa

• Errori

• Impostazioni della stampante

Il pannello di controllo consente all’operatore di interagire con la stampante per:

• Pubblicare

• Interrompere il processo

• Riprendere il processo

• Annullare il processo



Utilizzo del touch screen della stampante

SQUIX

Se i simboli evidenziati sono attivi:

• Scegliere un elemento del menu per aprire un menu.

• Trascinare il dito verso l’alto o il basso per scorrere gli elenchi.

Pulsanti del touch screen della stampante

SQUIX

È possibile controllare le funzioni della stampante per etichette barcode SQUIX tramite il pannello di comando.

A

B C D E

A Avvia la stampa di una singola etichetta in un processo che include separazione dal supporto siliconato, taglio e così via

D Ripete l’ultimo processo di stampa

B Apre il menu E Carica un’etichetta vuota

C Annulla tutti i processi di stampa

Widget del touch screen della stampante

SQUIX

Nella parte superiore della schermata possono essere visualizzati diversi widget.


E

A


A B C D E

F G H I J

A Il processo di trasferimento dati attivo viene visualizzato come una goccia che cade

B Il salvataggio del flusso di dati è attivo. Tutti i dati ricevuti vengono salvati in un file LBL

C Avviso esaurimento nastro. Il diametro residuo del rotolo di alimentazione è inferiore al valore impostato

D Scheda SD inserita

E Unità flash USB inserita

F Non attivo

G Non attivo

H Non attivo

I Connessione USB attiva

J Ora

Livelli del menu della stampante SQUIX

Livello avvio

Livello selezione menu



Livello selezione parametri/funzioni

Navigazione nel menu della stampante SQUIX Di seguito viene descritta la procedura di navigazione nel menu della stampante per etichette barcode SQUIX:

1. Scegliere il pulsante Open Menu per visualizzare il menu.

2. Scegliere un’opzione del livello Selection . Molte opzioni hanno voci secondarie con ulteriori livelli di selezione.

– Scegliere il pulsante Back per tornare al livello precedente

– Scegliere il pulsante Home per uscire dal menu

3. Continuare a scegliere opzioni fino a visualizzare il menu Parameter > Function .

4. Scegliere un pulsante per avviare una funzione. La stampante avvierà la funzione, verosimilmente dopo una finestra di dialogo di preparazione. - OPPURE -

5. Scegliere un parametro da impostare. Le possibilità di configurazione dipendono dal tipo di parametro.

Pulsanti e parametri della stampante SQUIX

Parametri logici

A Parametro disabilitato; toccare per attivarlo

B Parametro abilitato; toccare per disattivarlo

A

B



Parametri di selezione

Parametri numerici

A B C D E

A Barra di scorrimento per impostare un valore approssimativo

D Aumenta il valore in incrementi regolari

B Esce dal menu senza salvare

E Salva le impostazioni ed esce dal menu

C Diminuisce il valore in incrementi regolari

Configurazione delle impostazioni locali per la stampante per etichette barcode

Il pannello di comando controlla tutte le impostazioni e funzioni del menu offline.

c

Utilizzo della stampante per la prima volta

Modifica nelle condizioni ambientali


194 Impostazione delle stampanti per etichette barcode r

Per utilizzare le impostazioni locali sulla stampante A4+

1 Scegliere il pulsante Menu sul pannello di comando per accedere al Offline menu dalla modalità Ready .

• Premere il pulsante [ > ] o [ < ] per selezionare le voci a livello dei menu o per selezionare i valori a livello dei parametri.

• Premere più volte il pulsante [ < ] nel menu in alto, se necessario, per passare dal menu offline alla modalità Pronto.

• Premere il pulsante [ ^ ] o [ v ] per accedere ad un livello superiore o inferiore oppure per selezionare i valori a livello dei parametri.

2 Premere brevemente il pulsante centrale per selezionare un valore nel livello dei parametri, accettare un valore selezionato o avviare una funzione.

3 Premere e tenere premuto [ > ] e il pulsante centrale per uscire dal livello dei parametri senza salvare l’impostazione.

r

Per configurare le impostazioni locali

1 Scegliere il percorso Impostazione > Impostazioni locali > Paese per impostare la lingua e il formato della data e dell’ora per il proprio paese.

I Predefinito: Regno Unito

2 Scegliere Fuso orario per impostare il fuso orario

con UTC (tempo coordinato universale).

I Predefinito: UTC +1

3 Scegliere Ora legale per selezionare la zona dell’ora legale.

I Predefinito: UE

4 Scegliere Imposta data per impostare la data della stampante.

I Predefinito: data corrente

5 Scegliere Imposta ora per impostare l’ora della stampante.

I Predefinito: ora corrente

6 Il menu Impostazioni locali deve essere protetto contro un accesso non autorizzato mediante un codice numerico (PIN).

• Controllare i documenti specifici per il cliente per maggiori informazioni su questo argomento.




SQUIX

AVVISO!

Ritardo nella processazione causato da errori relativi al barcode

Se il rotolo di etichette barcode è vuoto, il tipo di etichetta è errato o posizionato erroneamente oppure l’etichetta non è stata separata dal supporto siliconato, l’etichetta barcode non viene stampata.

Se il nastro a trasferimento termico non viene conservato correttamente o è scaduto, il barcode sarà di scarsa qualità e/o illeggibile.

r

Assicurarsi che il rotolo di etichette non sia scaduto.

r

Assicurare la corretta conservazione e ricarica di un rotolo di etichette barcode.

In questa sezione

Spegnimento della stampante per etichette barcode

SQUIX (195)

Abbassamento del rullo pressore della stampante

SQUIX (196)

Scaricamento di un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX (197)

Posizionamento del rotolo di etichette barcode sul ferma rotolo (198)

Inserimento delle etichette nella testina di stampa (199)

Impostazione del sensore etichetta (200)

Spegnimento della stampante per etichette barcode SQUIX

c


Nuovo rotolo di etichette. Utilizzare solo rotoli di etichette non scaduti.

j m

Controllare le etichette prima del funzionamento di routine.

m

Il sistema passa alla modalità standby.


196 Impostazione delle stampanti per etichette barcode r

Per spegnere la stampante per etichette barcode SQUIX

1 Accertarsi che il sistema sia in modalità standby.

2 Aprire il coperchio dell’unità di aliquotazione.

3 Utilizzare la maniglia dell’unità stampante ( B ) per estrarre la stampante per etichette barcode dal sistema fino a raggiungere l’arresto sulla barra di scorrimento.

A

B

A Pannello di comando della stampante con touch screen

C Testina di stampa

B Maniglia per estrarre l’unità di stampa

D Etichettatrice

C

D

4 Premere l’interruttore indicato dal riquadro rosso per spegnere la stampante per etichette barcode.

Abbassamento del rullo pressore della stampante SQUIX

c




A

B

C

Prima del funzionamento di routine 197 j m


m


r

Per abbassare il rullo pressore della stampante SQUIX

1 Ruotare la maniglia in senso antiorario per rilasciare il blocco dell’etichettatrice.

2 Aprire il coperchio laterale della stampante per etichette barcode.

D

3 Estrarre con attenzione l’etichettatrice in modo da poter accedere alla parte anteriore della stampante per etichette barcode ( A ).

4 Ruotare la levetta girevole ( B ) in senso antiorario per sbloccare la testina di stampa ( D , nell’immagine successiva).

5 Abbassare il rullo pressore ( C , nell’immagine precedente).

Scaricamento di un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX

c

Quando richiesto



A d m


j m


m


r

Per scaricare un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX

1 Ruotare la levetta girevole ( A ) in senso antiorario per sbloccare la testina di stampa.

2 Abbassare il rullo pressore ( B ).

3 Tagliare la striscia di etichette e avvolgerla completamente intorno alla ribobinatrice ( D ).

4 Tenere saldamente la ribobinatrice ( D ) e ruotare la manopola girevole ( C ) in senso orario.

f

Il fuso della ribobinatrice si allenta e il rotolo usato

( E ) viene rilasciato.

5 Rimuovere il rotolo usato ( E ) dalla ribobinatrice ( D ).

B

A Levetta girevole

B Rullo pressore

C Manopola girevole

C D E

D Ribobinatrice

E Rotolo usato

Posizionamento del rotolo di etichette barcode sul ferma rotolo

c



j m


m




A

B

A Levetta girevole

B Rullo pressore

C Blocca margine

D Anello girevole

G

E Rotolo di etichette barcode

F Ferma rotolo

G Ribobinatrice interna

C

D

E

F r

Per posizionare il rotolo di etichette barcode sul ferma rotolo

1 Ruotare la levetta girevole ( A ) in senso antiorario per sbloccare la testina di stampa.

2 Abbassare il rullo pressore ( B ).

3 Ruotare l’anello girevole ( D ) in senso antiorario in modo che la freccia sia rivolta verso il simbolo del lucchetto aperto.

f

Il blocca margine ( C ) viene rilasciato.

4 Rimuovere il blocca margine dal ferma rotolo ( F ).

5 Far scorrere il rotolo di etichette barcode sul ferma rotolo ( F ) in modo che le etichette possano essere inserite correttamente nella testina di stampa.

I Assicurarsi che il lato di stampa delle etichette sia visibile dall’alto.

6 Posizionare il blocca margine sul ferma rotolo.

7 Spingere il blocca margine verso il ferma rotolo.

I Tra il blocca margine e il ferma rotolo deve esserci una distanza di 55 mm.

8 Ruotare l’anello girevole in senso orario in modo che la freccia sia rivolta verso il simbolo del lucchetto chiuso.

f

Il blocca margine viene fissato sul ferma rotolo.

9 Caricare una striscia di etichette di circa 60 cm.

10 Alzare il rullo pressore ( B ).

11 Ruotare la levetta girevole ( A ) in senso orario per bloccare la testina di stampa.

Inserimento delle etichette nella testina di stampa

c



j m


m




A B C

D E

A Testina di stampa con unità sensore

B Levetta girevole

C Sensore etichetta

D Vite

F G H

E Tab

F Guida

G Manopol a

H Chiave esagonal e r

Per inserire le etichette nella testina di stampa

1 Ruotare la levetta girevole ( B ) in senso antiorario per sbloccare la testina di stampa.

2 Regolare le guide ( F ) con la manopola ( G ) in modo che il supporto scorra tra la guida e il telaio.

3 Far scorrere la striscia di etichette oltre la ribobinatrice interna ( G ) fino all’unità di stampa.

f

Assicurarsi che il lato di stampa delle etichette sia visibile dall’alto.

4 Far scorrere la striscia di etichette attraverso il sensore ( C ).

5 Ruotare la manopola per spostare la guida fino al margine del materiale.

6 Ruotare la levetta girevole ( B ) in senso orario per bloccare la testina di stampa ( A ).

Impostazione del sensore etichetta

Il sensore etichetta può essere spostato perpendicolarmente alla direzione del flusso di carta in modo da adattarsi alle etichette. L’unità con il sensore etichetta è visibile dalla parte anteriore attraverso l’unità di stampa ed è caratterizzata da una rientranza nel fermo del sensore margini dell’etichetta. Quando la stampante

è accesa, un LED giallo illumina la posizione del sensore.

c



j m


m



A B C

Prima del funzionamento di routine 201 r

Per impostare il sensore etichetta

1 Utilizzare la chiave esagonale ( H ) per allentare la vite

( D ).

2 Utilizzare la linguetta ( E ) per posizionare il sensore etichetta ( C ) in modo che possa rilevare spazi, riflessi o contrassegni dei fori.

3 Serrare la vite ( D ).

D E

A Testina di stampa con unità sensore

B Levetta girevole

C Sensore etichetta

D Vite

F G H

E Tab

F Guida

G Manopol a

H Chiave esagonal e


A4+



AVVISO!

Ritardo nella processazione causato da errori relativi al barcode

Se il rotolo di etichette barcode è vuoto, il tipo di etichetta è errato o posizionato erroneamente oppure l’etichetta non è stata separata dal supporto siliconato, l’etichetta barcode non viene stampata.

Se il nastro a trasferimento termico non viene conservato correttamente o è scaduto, il barcode sarà di scarsa qualità e/o illeggibile.

r

Assicurarsi che il rotolo di etichette non sia scaduto.

r

Assicurare la corretta conservazione e ricarica di un rotolo di etichette barcode.

c



j m


m


r

Per scaricare il rotolo di etichette

1 Aprire lo sportello protettivo anteriore della stampante per etichette barcode.

2 Estrarre la stampante per etichette barcode dalla barra di scorrimento fino all’arresto.

3 Ruotare la leva in senso antiorario per sollevare la testina di stampa.



4 Aprire il rullo pressore sotto l’unità di stampa.

5 Tagliare la striscia di etichette e avvolgerla completamente intorno al rotolo usato.

A

B

6 Tenere saldamente la ribobinatrice ( A ) e ruotare la manopola zigrinata verde ( B ) in senso orario.

f

Il cono di bloccaggio si allenta e il rotolo viene rilasciato.

7 Togliere il rotolo usato dalla ribobinatrice e smaltirlo.

A

B

8 Ruotare l’anello sul blocca margine ( A ) in senso antiorario in modo che la freccia sia rivolta verso il simbolo del lucchetto sbloccato.

f

Il blocca margine viene rilasciato.

9 Rimuovere il blocca margine ( A ) dal ferma rotolo ( B ).

10 Togliere il rotolo usato dal ferma rotolo.

r

Per caricare un nuovo rotolo di etichette

1 Fare scorrere il nuovo rotolo di etichette sul ferma rotolo.

2 Svolgere 50 cm di striscia di etichette dal rotolo.

I La striscia deve essere sufficientemente lunga da raggiungere la ribobinatrice guidandola attraverso l’intero meccanismo di stampa e sotto di esso.

3 Assicurarsi che il lato di stampa delle etichette sulla striscia sia visibile dall’alto.



4 Estrarre il più possibile l’anello guida.

A B

5 Riposizionare il blocca margine sul ferma rotolo.

• Spingere il blocca margine sul rotolo fino in fondo.

6 Ruotare l’anello in senso orario, in modo che la freccia sia rivolta verso il simbolo "bloccato".

f

Il blocca margine viene fissato sul ferma rotolo.

7 Fare scorrere la striscia di etichette sotto l’asse guida attraverso il sensore margini dell’etichetta. La striscia appare di fronte al meccanismo di stampa.

• Assicurarsi di allineare correttamente il sensore margini dell’etichetta.

• Se necessario, sollevare manualmente il meccanismo di stampa.

• Se necessario, spingere il tappetino dell’etichettatrice verso l’alto.

8 Togliere tutte le etichette dalla striscia di etichette che fuoriesce dalla stampante.

9 Far scorrere la striscia di etichette dietro il cannello verso il basso, superando il rullo pressore e tornando alla ribobinatrice.


A B


10 Far scorrere l’anima di cartone ( A ) per avvolgere la striscia di etichette sulla ribobinatrice ( B ).

11 Fissare l’anima di cartone ruotando in senso antiorario la manopola zigrinata. Serrare il cono di serraggio fino a quando l’anima di cartone non può più essere ruotata manualmente.

12 Fissare la striscia con un’etichetta sull’anima di cartone.

13 Serrare la striscia di etichette girando la ribobinatrice di circa 4 giri.

14 Assicurarsi che il bordo della striscia sia a filo con la parte rotante della ribobinatrice.

15 Abbassare la testina di stampa ruotando la leva in senso orario fino all’arresto. La testina di stampa è bloccata.

16 Chiudere il rullo pressore sotto il meccanismo di stampa.

17 Assicurarsi che il rullo pressore sotto il meccanismo di stampa venga spinto contro il galoppino. In caso contrario il cuscinetto urterà il sistema di bloccaggio durante l’esercizio.

18 Far scorrere verso l’interno l’anello guida sull’asse guida fino a quando non entra in contatto con la striscia di etichette.

19 Continuare a ruotare la ribobinatrice e dispensare manualmente un paio di etichette.

20 Dispensare alcune etichette premendo il pulsante alimentazione sul pannello di comando della stampante e toglierle dal piastra di dispensazione/ piastra di aspirazione.



Impostazione del sistema di bloccaggio della stampante

SQUIX

La testina di stampa si muove grazie a due pistoncini. La posizione del pistoncino esterno deve essere impostata in base alla larghezza dell’etichetta per:

• Ottenere una qualità di stampa omogenea lungo tutta la larghezza dell’etichetta.

• Prevenire pieghe nel percorso di alimentazione del nastro a trasferimento termico.

• Rallentare l’usura del rullo e della testina di stampa.

A B r

Per impostare il sistema di bloccaggio della stampante SQUIX

1 Utilizzare la chiave esagonale per allentare il perno filettato ( A ) del pistoncino esterno ( B ).

2 Posizionare il pistoncino esterno ( B ) sul margine esterno dell’etichetta.

3 Serrare il perno filettato ( A ).



Scaricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

A

B

C

D

E

F

G r

Per scaricare il nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

1 Ruotare la levetta girevole ( G ) in senso antiorario per sbloccare la testina di stampa.

2 Ruotare la manopola dello svolgitore del nastro a trasferimento termico ( C ) in senso orario fino a poter muovere il rotolo di nastro.

3 Far scorrere il rotolo di nastro a trasferimento termico

( A ) fino a rimuoverlo dallo svolgitore del nastro ( B ).

4 Ruotare la manopola ( E ) dell’avvolgitore del nastro a trasferimento termico in senso orario e far scorrere il rivestimento antiscivolo per l’anima di cartone del rotolo ( D ) fino a rimuoverlo.

H

5 Rimuovere il nastro a trasferimento termico dall’unità di stampa come mostrato nella figura a sinistra.

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

In questa sezione

Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX (208)

Impostazione del percorso di alimentazione del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX (209)



Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

A

B

C

D

E

F

G

H r

Per caricare il nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

1 Ruotare la levetta girevole ( G ) in senso antiorario per sbloccare la testina di stampa.

2 Prima di caricare il nastro a trasferimento termico, pulire la testina della stampante SQUIX secondo la

procedura riportata in Pulizia della testina della stampante SQUIX (300) .

3 Far scorrere il rotolo di nastro a trasferimento termico

( A ) sullo svolgitore del nastro ( B ).

I Quando il nastro viene svolto, il rivestimento colorato deve essere rivolto verso il basso.

4 Far scorrere il nastro ( C ) fino all’arresto.

5 Tenere saldamente il rotolo di nastro a trasferimento termico ( A ) e ruotare la manopola dello svolgitore ( C ) in senso antiorario fino a bloccare il rotolo.

6 Far scorrere un rivestimento antiscivolo per l’anima di cartone del rotolo ( D ) sull’avvolgitore del nastro a trasferimento termico ( F ) e ruotare la manopola ( E ) in senso antiorario per bloccarlo.

7 Far scorrere il nastro a trasferimento termico attraverso l’unità di stampa come mostrato nella figura a sinistra.

8 Fissare con del nastro adesivo l’estremità di inizio del nastro a trasferimento termico al rivestimento antiscivolo per l’anima in cartone del rotolo ( D ).

I Verificare che l’avvolgitore del nastro a trasferimento termico sia in grado di ruotare in senso antiorario.

9 Ruotare la manopola dell’avvolgitore del nastro a trasferimento termico ( E ) in senso antiorario per agevolare il percorso di alimentazione del nastro.

10 Ruotare la levetta girevole ( G ) in senso orario per bloccare la testina di stampa.



Impostazione del percorso di alimentazione del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

r

Per impostare il percorso di alimentazione del nastro a trasferimento termico su stampante SQUIX

1 Se necessario, regolare il deflettore del nastro a trasferimento termico ( C , figura a sinistra) per impedire che le pieghe del nastro portino a errori nell’immagine di stampa.

I Eseguire questa regolazione durante la stampa.

2 Leggere la regolazione corrente sulla scala graduata

( A ).

3 Ruotare la vite di regolazione ( B ) con la chiave esagonale e osservare il comportamento del nastro.

• Per stringere il margine interno del nastro, ruotare la vite di regolazione verso il simbolo "+".

• Per stringere il margine esterno del nastro, ruotare la vite di regolazione verso il simbolo "-".

I Eseguire questa regolazione con estrema attenzione. Ruotare la vite di regolazione di solo

90° (massimo 180°).

4 Stampare 20 etichette per verificare che la regolazione sia corretta.

Attività finali prima di utilizzare la stampante per etichette barcode SQUIX

r

Per eseguire una verifica preliminare della stampante per etichette barcode SQUIX

1 Verificare che le etichette barcode siano caricate.

2 Verificare che il nastro a trasferimento termico sia caricato.

3 Controllare la regolazione delle guide.

I Se necessario, regolare le guide con la manopola in modo che il supporto scorra tra la guida e il telaio.

4 Verificare che la testina di stampa sia bloccata.

I Se necessario, ruotare la levetta girevole in senso orario per bloccarla.



5 Verificare che il rullo pressore sia alzato.

I Se necessario, alzare il rullo pressore.

6 Chiudere il coperchio della stampante per etichette barcode SQUIX.

7 Spingere l’etichettatrice verso la stampante.

8 Verificare che l’etichettatrice di nuovo in posizione.

9 Verificare che l’arresto non tocchi altri elementi.

10 Ruotare il blocco dell’etichettatrice in senso orario per serrarla.

11 Spingere la stampante per etichette barcode nei sistema fino a raggiungere l’arresto sulla barra di scorrimento.

12 Chiudere il coperchio dell’unità di aliquotazione.



Caricamento del nastro a trasferimento termico su stampante A4+

c


Nuovo nastro di trasferimento. Utilizzare solo nastri di trasferimento non scaduti.

j m

Controllare il nastro di trasferimento prima del funzionamento di routine.

m


A B C D

A Leva

B Manopola zigrinata verde

C Nastro di trasferimento

D Manopola zigrinata verde r

Per caricare il nastro di trasferimento

1 Ruotare la leva in senso antiorario fino all’arresto per sollevare la testina di stampa.

2 Ruotare entrambe le manopole zigrinate verdi ( B e D ) in senso orario per allentarle.

3 Rimuovere le anime di cartone con il nastro di trasferimento usato.

4 Far scorrere il nuovo rotolo del nastro di trasferimento sull’avvolgitore fino all’arresto.

I Il lato rivestito del nastro di trasferimento non deve entrare in contatto con la testina di stampa.

5 Tenere il rotolo di nastro a trasferimento termico e ruotare la manopola D in senso antiorario fino ad avvertire resistenza. Il rotolo del nastro di trasferimento è fissato sull’avvolgitore del nastro.

6 Prendere la restante anima di cartone dal nastro di trasferimento usato e farla scorrere nell’avvolgitore del nastro fino all’arresto.

7 Ruotare la manopola zigrinata verde ( B ) in senso antiorario fino ad avvertire resistenza. L’anima di cartone è fissata sull’avvolgitore del nastro.

8 Far passare il nastro di trasferimento lungo l’intero percorso, come mostrato nella figura.

9 Tagliare il materiale in eccesso o piegato.

10 Fissare l’estremità del nastro di trasferimento con una striscia adesiva sull’anima di cartone (ad es.

etichetta).

11 Ruotare l’avvolgitore del nastro in senso antiorario fino a quando il nastro è teso e liscio.

12 Ruotare la leva in senso orario fino all’arresto. La testina di stampa è fissata in posizione.



I La stampante per etichette barcode viene sincronizzata automaticamente applicando un paio di etichette.

Erogazione delle etichette con il pulsante di preerogazione su stampante A4+

c

Dopo aver caricato un nuovo rotolo di etichette r

Per dispensare etichette senza un lavoro di stampa

1 Spingere completamente all’indietro nel sistema la stampante per etichette barcode sulla barra di scorrimento.

2 Chiudere il coperchio protettivo.

3 Premere il pulsante alimentazione sul pannello di comando. Verrà erogata un’etichetta.



4 Estrarre la maniglia laterale che controlla il supporto e mantenerla in questa posizione.

5 Premere il pulsante di pre-erogazione sotto il pannello di comando. Sul supporto verrà posizionata un’etichetta.

6 Ripetere i passaggi 3 e 5 per 4-5 volte fino a quando l’alimentazione di etichette è stata sincronizzata.

7 Rilasciare la maniglia del supporto.

8 Rimuovere le etichette che non sono state posizionate correttamente o che si sono accumulate sul supporto.

• Prestare attenzione alle etichette che non sono state posizionate correttamente sul supporto e toglierle secondo necessità.

• Se sul supporto si sono accumulate molte etichette, rimuoverle.


214 Caricamento del modulo dell’area di ingresso

Caricamento del modulo dell’area di ingresso

AVVERTIMENTO!

Rischio di ritardo nell'elaborazione e contaminazione

Provette o etichette errate e provette non inserite correttamente possono ritardare l'elaborazione e causare contaminazione.

r

Controllare i rack di distribuzione per escludere la presenza di danni.

r

Utilizzare solo provette contenute nell'elenco delle provette approvate.

r

Posizionare correttamente i vassoi, i rack, le provette e i barcode.

r

Assicurarsi che le provette presentino un livello di riempimento corretto.

AVVERTIMENTO!

Rischio di lesioni

Durante la sostituzione del rack l'operatore raggiunge involontariamente una zona pericolosa e può schiacciarsi le mani.

Provette posizionate in modo errato possono bloccare il trasporto delle provette e, durante lo sblocco delle provette, le mani potrebbero rimanere schiacciate.

r

Usare prudenza nelle aree del sistema in cui sono posizionate le etichette di sicurezza.

r

Non bypassare le installazioni di sicurezza.

r

Risolvere il blocco delle provette solo quando il sistema è in uno stato sicuro.

AVVERTIMENTO!


Il materiale del campione e tutte le parti dell’unità che vengono a contatto con questo materiale sono potenzialmente infettivi e pericolosi per la salute.

r

Quando si lavora sul sistema, indossare sempre dispositivi di protezione individuale adeguati.

r

Per caricare le provette

1 Caricare le provette nei rack. Assicurarsi che le provette siano completamente inserite nel rack.



I I rack possono essere posizionati direttamente sulla zona di distribuzione o nei vassoi.

2 Non caricare i campioni sigillati dal modulo ritappatore e riaperti manualmente.

f

Il sistema potrebbe non essere in grado di identificare tali campioni, poiché il processo di sigillatura ne ha cambiato leggermente l’altezza.

3 Non posizionare campioni con numero di barcode identico uno accanto all’altro sul rack.

• Assicurarsi che siano distanti di almeno dieci posizioni.

4 Caricare le provette campione progressivamente, iniziando dalla posizione 1 sul rack.

f

Se una o più posizioni sul rack sono vuote, l’unità di distribuzione registra l’intero rack come vuoto, indipendentemente dalle posizioni occupate sul rack.

5 Caricare i rack sui vassoi portarack.

I I campioni provenienti da dispositivi esterni (ad

es. centrifughe, BLM) hanno priorità di

processazione. I campioni dai rack dell’area di ingresso vengono distribuiti solo quando non vi sono più campioni provenienti da dispositivi esterni.

f

I vassoi portarack sono pronti per l’area di ingresso.

r

Per caricare i rack Roche

1 Estrarre il cassetto.

2 Spingere la leva che si trova sotto la maniglia del cassetto per estrarre completamente il cassetto.

3 Inserire il rack dall’alto sui perni del vassoio portarack e spingerlo contro la molla.


216 Caricamento del modulo dell’area di ingresso

4 Depositare il rack sul vassoio e lasciare che scivoli all’indietro fino a scattare in posizione sui perni.

5 Assicurarsi che il rack sia alloggiato saldamente.

6 ATTENZIONE! Parti in movimento. Durante la chiusura le dita potrebbero rimanere schiacciate nei cassetti.

Chiudere con attenzione il cassetto.

r

Per scaricare i rack Roche

1 Estrarre il cassetto.


3 Spingere il rack verso di sé contro la molla.

4 Sollevare il rack ed estrarlo.

5 ATTENZIONE! Parti in movimento. Durante la chiusura le dita potrebbero rimanere schiacciate nei cassetti. Non bypassare le installazioni di sicurezza.




A

B

C

D

E

A Vassoio portarack D Provetta campione

B Guida E Rack

C Maniglia

A Vassoio portarack B Supporto

A

A

B r

Per caricare il vassoio portarack Hitachi® con maniglia

1 AVVERTIMENTO! Il caricamento errato delle provette può causare la caduta delle provette aperte, la fuoriuscita di liquido e la contaminazione del sistema.

Inserire la provetta campione nei rack. Assicurarsi che le provette siano completamente inserite nel rack.

2 ATTENZIONE! Una provetta bloccata in un vassoio portarack Hitachi potrebbe bloccare anche il gripper e il motore iniziare a surriscaldarsi.

Porre il sistema in uno stato sicuro prima di sbloccare una provetta.

3 Inserire i rack nella guida.

• Tenerle livellate rispetto alla superficie del vassoio.

4 Inserire il vassoio portarack nel supporto nella zona di distribuzione dell’area di ingresso.

5 Inserire i perni guida sul fondo del vassoio portarack nelle scanalature del supporto e far sì che il vassoio portarack sia livellato all’interno del supporto.

• Livellare il vassoio portarack con il supporto.

6 Ripiegare la maniglia verso sinistra.

7 ATTENZIONE! Parti in movimento. Durante la chiusura le dita potrebbero rimanere schiacciate nei cassetti. Non bypassare le installazioni di sicurezza.


r

Per utilizzare la rotaia di bloccaggio

1 Disporre la rotaia di bloccaggio (A) sul lato destro del vassoio portarack.

2 Sollevare la rotaia di bloccaggio e spingerla tra il rack e il vassoio portarack.

f

La rotaia di bloccaggio allinea i rack nel vassoio portarack.

u

Argomenti correlati

• Informazioni sull’interfaccia dinamica (81)


218 Caricamento dei rack di distribuzione nell’area di uscita

Caricamento dei rack di distribuzione nell’area di uscita

AVVERTIMENTO!

Rischio di contaminazione

Se il modulo di smistamento uscita non viene caricato correttamente, la provetta nel gripper potrebbe entrare in contatto con altre provette o con il sistema. Il sistema o i campioni possono essere contaminati da fuoriuscite e ritardare i risultati o fornire risultati errati.

r

Introdurre solo rack vuoti nel modulo di smistamento uscita.

r

Liberare sempre l'area di smistamento del modulo di smistamento uscita prima di cambiare il Ciclo di Lavoro.

r

Verificare che i rack siano collocati nella posizione corretta.

r

Assicurarsi che le provette siano sistemate in posizione verticale e che tocchino il fondo del rack.

r

Assicurarsi che le etichette siano posizionate correttamente sulle provette.

r

Per caricare i rack di distribuzione nell’area di uscita

1 Inserire i rack di distribuzione nelle relative posizioni dell’area di uscita.

2 Controllare il posizionamento di tutti i rack.

I I rack devono essere a livello con i cassetti.

Posizionare la maniglia del vassoio portarack in modo che la prima posizione del rack sia accessibile senza urti.

3 Chiudere i cassetti spingendoli fino a udire un clic.



Caricamento dei vassoi portarack nel CCM

AVVERTIMENTO!


Se l'alloggiamento CCM non viene caricato correttamente con rack Hitachi® o Sysmex®, l'elaborazione potrebbe interrompersi e ritardare i risultati.

r

Controllare regolarmente per vedere se devono essere caricati rack vuoti.

r

Assicurarsi che i rack siano caricati correttamente in base a quanto descritto nelle sezioni per i rack Hitachi® e Sysmex®.

r

Per caricare i vassoi portarack nel

CCM

1 Posizionare i vassoi portarack pieni nelle posizioni corrispondenti sul CCM.

•

Per l’alimentazione dei rack Hitachi®: Alimentatori di rack (CCM Hitachi®) (265)

• Per l’alimentazione dei rack Sysmex®:

Alimentatori di rack (CCM Sysmex®) (269)

2 Controllare il posizionamento di tutti i vassoi e i rack.


220 Utilizzo della sponda guida per caricare i rack

Utilizzo della sponda guida per caricare i rack

• Utilizzare una sponda guida (RD ID 08474737001) per i vassoi portarack a 75 posizioni con maniglie ripiegabili assieme ai rack di coagulazione.

• La sponda guida è richiesta quando si utilizza quanto segue:

• Vassoi portarack a 75 posizioni con maniglie ripiegabili

• Rack di coagulazione per gli analizzatori di coagulazione t 511 e t 711 elencati nella tabella sottostante r

Per utilizzare la sponda guida

1 Caricare i rack a 5 posizioni sul vassoio portarack.

2 Ripiegare la maniglia del vassoio portarack.

3 Inserire la sponda guida nel vassoio portarack sul lato della maniglia ripiegata, tra la struttura del vassoio portarack e i rack.

I Quando si utilizza una combinazione di rack t 711 e l’unità CCM, è obbligatorio utilizzare il vassoio

30x5 (Tray Assy, n. materiale 04679431001) come vassoio di uscita del CCM.


Prima del funzionamento di routine 221 f

I rack a 5 posizioni sono ora correttamente posizionati nel vassoio portarack. I rack contenuti nel vassoio portarack sono pronti per essere caricati con le provette campione.

i

La sponda guida è richiesta solo durante il funzionamento. Rimuoverla al termine del funzionamento.


222 Accensione del sistema

Accensione del sistema

j m

Se il sistema è collegato a un’unità centrifuga o un

CCM, accendere prima il sistema e attendere che venga visualizzata la schermata di accesso, quindi accendere l’unità centrifuga o il CCM.

r

Per accendere il sistema

1 Ruotare verso destra l’interruttore di alimentazione sul fronte del sistema.

2 Assicurarsi che l’interruttore di alimentazione sia in posizione ON. L’avvio del sistema può richiedere alcuni minuti.

f

La spia dell’interruttore di alimentazione diventa verde.

f

Viene avviato il software del sistema.

f

Il monitor touch screen visualizza la schermata di accesso.



Informazioni sull'accesso

In questa sezione

Informazioni sui diritti utente (223)

Accesso e collaudo del sistema (224)

Informazioni sul collaudo del sistema (225)

Modalità dello stato del sistema (225)

Informazioni sui diritti utente

Il sistema dispone di diversi livelli di diritti utente in base al livello di formazione.

Tipi di utenti

Requisiti per l’accesso

• L’operatore di laboratorio che esegue le attività di routine sul sistema lavora con i diritti utente di operatore e riceve la formazione per l'operatore.

• L’amministratore del sistema lavora con i diritti di amministratore.

• Il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche lavora con i diritti di servizio.

• Il livello utente determina i diritti di accesso alle diverse voci del menu principale e alle voci dei sottomenu.

• L’utente non ha accesso alle voci del menu principale

ImpostazioniSistema , EDP/HOST e Parametri generali e ad alcune voci dei menu Amministrazione e Manutenzione .

• Le voci dei menu non accessibili sono disattivate.

• L’amministratore, il tecnico dell’assistenza o i rappresentanti dell’assistenza tecnica Roche hanno accesso a queste voci del menu.


224 Informazioni sull'accesso

Sicurezza della password r

Non condividere informazioni personali come il nome utente e la password.

r

Non rivelare la password a nessuno, nemmeno al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

r

Non condividere gli account utente.

r

L'amministratore del laboratorio può creare fino a 70

account utente con le relative password.

r

La password deve essere composta da 8 caratteri.

r

Per aumentare la sicurezza, la password deve

• contenere caratteri maiuscoli e minuscoli

• contenere cifre e caratteri speciali (ad esempio !, %, oppure #)

• non includere il nome dell'account utente o il nome completo dell'utente

• essere cambiata regolarmente r

L’amministratore del laboratorio è autorizzato a modificare la password dell’operatore.

Accesso e collaudo del sistema

r

Per accedere e collaudare il sistema

1 Inserire un nome utente valido in Utente e la password correlata in Password .

2 Premere il tasto Invio sulla tastiera per avviare il programma di controllo.

3 Se durante l’accesso vengono visualizzati dei messaggi del sistema, annotarli.

I I possibili messaggi del sistema sono istruzioni di manutenzione e messaggi di errore.

4 Scegliere OK per confermare i messaggi del sistema.

5 Scegliere Esegui per avviare il collaudo del sistema.

f

Il sistema esegue una procedura di diagnosi automatica.

f

Tutti i cilindri e motori vengono inizializzati.

f

In caso di guasto, la schermata visualizza i corrispondenti messaggi di errore nelle finestre di pop-up.



Informazioni sul collaudo del sistema

Dopo aver scelto il pulsante Esegui , il sistema esegue una diagnosi automatica e tutti gli elementi mobili si posizionano sui rispettivi punti di riferimento.

• Se si verificano errori durante questa procedura, i messaggi di errore corrispondenti vengono visualizzati in finestre di pop-up.

• Se vengono rilevate delle provette sui trasporti (PTT,

STT, PRT) del sistema, queste vengono distribuite su un rack per gli scarti definito.

Modalità dello stato del sistema

Standby

Il sistema interrompe le funzioni

Gli sportelli protettivi sono sbloccati

L’utente può accedere alla zona di distribuzione

Il pulsante Standby è disattivato sullo schermo y

Modalità dello stato del sistema

Esegui

Il sistema è in funzione

Gli sportelli protettivi sono bloccati

L’utente può solo aprire i cassetti e caricare e scaricare i rack

Il pulsante Esegui è disattivato.


226 Informazioni sull'accesso



Indice generale 227

Durante il funzionamento di routine

In questo capitolo

7

Informazioni sul flusso di lavoro durante il funzionamento.....................................................................................

229

Selezione e avvio di un Ciclo di Lavoro .........................

230

Alimentazione dei campioni primari ...............................

232

Caricamento dell’area di ingresso con campioni, rack e vassoi durante il funzionamento.........................

233

Svuotamento e sostituzione dei rack di distribuzione pieni ......................................................................................

235

Caricamento del rack per centrifuga a 24 posizioni.

238

Caricamento del vassoio portarack con maniglia ripiegabile .................................................................................

239

Processazione dei campioni STAT...................................

241

Processazione dei campioni ricorrenti...........................

242

Accesso ai dati del campione ...........................................

243

Monitoraggio dello stato del campione.........................

244

Sincronizzazione dell’alimentazione della carta su stampante SQUIX...................................................................

245

Avvio della modalità di separazione dal supporto siliconato della stampante SQUIX ...................................

246

Attivazione della modalità standby..................................

247

Passaggio tra QSI e QNX ....................................................

248

Messaggi di errore durante il funzionamento.............

249

Cosa fare in caso di messaggi di errore.............

249


228 Indice generale



Durante il funzionamento di routine 229

Informazioni sul flusso di lavoro durante il funzionamento

Schermata iniziale

• Flusso di lavoro > Controllo viene visualizzato dopo un accesso corretto.

• Il menu visualizza lo stato attuale del sistema.

• Attenersi alle attività indicate in questo capitolo in base ai requisiti di funzionamento.


230 Selezione e avvio di un Ciclo di Lavoro


AVVISO!




r


r


• Il sistema fornisce diversi Cicli di Lavoro.

• Il sistema si avvia automaticamente con il Ciclo di La-

voro selezionato prima dell’ultimo arresto del sistema.

• Per modificare il Ciclo di Lavoro, selezionare il nuovo

Ciclo di Lavoro prima di avviare la processazione dei campioni.

j m

Chiudere tutti gli sportelli protettivi prima di avviare il sistema.

m

Eseguire Riorganizzadatabase prima di avviare un nuovo Ciclo di Lavoro.

r


1 Scegliere il menu Flusso di lavoro > Controllo

2 Scegliere il pulsante Ciclo di Lavoro .

f

Viene visualizzata una finestra di selezione.

3 Selezionare il Ciclo di Lavoro desiderato e confermare la selezione scegliendo il pulsante OK . Per interrompere l’operazione, scegliere il pulsante

Interrompi .

f

Viene visualizzato l’attuale stato del sistema.

4 Scegliere il pulsante Esegui per avviare l’elaborazione dei campioni.


Durante il funzionamento di routine 231 f

I trasporti provette principali e secondarie vengono cancellati e le provette residue del precedente utilizzo del sistema vengono distribuite su un rack per gli errori.

5 Ricaricare il cassetto.

6 Spingere il cassetto con le provette campione fino a quando non si avverte un clic.


232 Alimentazione dei campioni primari

Alimentazione dei campioni primari

AVVERTIMENTO!


Il posizionamento errato delle provette o rack difettosi possono causare la caduta delle provette e la fuoriuscita di campione sul sistema, causando contaminazione.

r

Assicurarsi di inserire le provette correttamente.

r

Utilizzare esclusivamente rack con inserti a molla non danneggiati.

r

Controllare la posizione, gli strati del barcode e il livello di riempimento di tutti i vassoi e di tutte le provette.

Quando tutte le provette principali in un cassetto dell’area di ingresso sono state trasferite sul trasporto provette, il cassetto vuoto viene espulso automaticamente.

r

Per alimentare i campioni primari

1 Ricaricare i cassetti dell’area di ingresso durante il funzionamento del sistema.

2 Spingere il cassetto con le provette campione fino a quando non si avverte un clic.

• Per maggiori informazioni, consultare il capitolo

Prima del funzionamento di routine: Caricamento del modulo dell’area di ingresso (214)



Caricamento dell’area di ingresso con campioni, rack e vassoi durante il funzionamento

• Il cassetto dell’area di ingresso viene espulso automaticamente, quando tutte le provette primarie sono state processate.

• È inoltre possibile aprire manualmente il cassetto per caricare provette, rack e vassoi prima che tutti i campioni di un cassetto siano stati processati.

i

L’area di ingresso può essere caricata mentre il sistema è in funzione.

j m

Lo sportello protettivo deve restare chiuso durante questa procedura.

r

Apertura automatica dei cassetti

1 Inserire le nuove provette campione nei rack sui cassetti o sostituire i rack e i vassoi portarack completamente vuoti.

2 Dopo averlo caricato, spingere il cassetto con le nuove provette campione fino a quando non si avverte un clic.

f

Il sistema registra come occupate le posizioni nei rack sul cassetto e avvia la processazione dei campioni.

r

Apertura manuale dei cassetti

1 Nel sottomenu Flusso di lavoro > Controllo , scegliere il pulsante Standby .

2 Scegliere l’area sullo schermo che indica il cassetto da aprire.

3 Il cassetto fuoriesce per 2,5 cm e il colore dell’area corrispondente sullo schermo passa da blu a bianco.

I Se un cassetto viene aperto accidentalmente, scegliere di nuovo il pulsante dei rack e spingere in posizione il cassetto. Le informazioni di processazione continuano ad essere fornite.


5 Inserire le nuove provette campione nei rack o sostituire i rack e i vassoi portarack completamente vuoti sul cassetto.


234 Caricamento dell’area di ingresso con campioni, rack e vassoi durante il funzionamento

6 Per conservare le precedenti informazioni sulle posizioni, scegliere di nuovo l’area nel sottomenu

Flusso di lavoro > Controllo sullo schermo.

7 Per eliminare i dati delle posizioni, scegliere l’area corrispondente sullo schermo nel sottomenu Flusso di lavoro > Controllo .

8 Spingere il cassetto con le nuove provette campione fino a quando non si avverte un clic.

f

Il sistema registra il cassetto come caricato e prosegue la processazione delle provette, a partire dalla posizione 1 nel rack 1.



Svuotamento e sostituzione dei rack di distribuzione pieni

AVVERTIMENTO!

Rischio di perdita di campione, contaminazione e infezione

Quando il rack non viene svuotato, la provetta nel gripper può urtare la provetta nel rack causandone la rottura, facendo fuoriuscire il campione e contaminando il sistema.

Se le provette non vengono posizionate correttamente nel trasporto delle provette principali queste potrebbero essere afferrate in modo errato. Le provette potrebbero rompersi e causare contaminazione o potrebbero essere posizionate nel rack in modo errato.

Se le provette non sono posizionate correttamente nel rack, potrebbero inclinarsi e causare la fuoriuscita del campione, con conseguente contaminazione e infezione.

Se le provette smistate rimangono troppo a lungo nel modulo di smistamento uscita i campioni potrebbero deteriorarsi.

Quando si utilizzano rack personalizzati e vengono ignorate le informazioni aggiuntive contenute nell'Elenco dei rack approvati, i campioni potrebbero andare persi.

r

Verificare che la posizione del rack sia vuota. Se la posizione è già occupata, rimuovere la provetta campione prima di iniziare la routine.

r

Assicurarsi che le provette siano posizionate correttamente nel trasporto delle provette principali.

r

Verificare manualmente che le provette campione siano completamente inserite nel rack e che tocchino la base del rack.

r


r

Controllare regolarmente l'area di smistamento per eventuali rack pieni, scaricarli e portarli nel successivo flusso di lavoro previsto.

r

Quando si utilizzano rack personalizzati, controllare sempre l'Elenco dei rack approvati per ulteriori informazioni.

• Il cassetto dell’area di uscita viene espulso automaticamente, quando tutte le posizioni dei rack sono state riempite.


236 Svuotamento e sostituzione dei rack di distribuzione pieni

• È inoltre possibile aprire manualmente il cassetto per cambiare i rack e scaricare provette, rack o vassoi portarack prima che tutte le posizioni in un cassetto vengano occupate.

i

L’area di uscita può essere svuotata mentre il sistema è in funzione.

j m

Lo sportello protettivo deve restare chiuso durante questa procedura.

r

Per gestire l’espulsione automatica del cassetto dell’area di uscita

1 Togliere i rack pieni dal cassetto e reinserire i rack vuoti.

2 Caricare il cassetto con rack vuoti.

3 Spingere indietro il cassetto finché non si avverte un clic.

f

Il sistema registra come vuote le posizioni nei rack sul cassetto. Inizia la processazione delle provette a partire dalla posizione 1.

r

Per espellere manualmente il cassetto dell’area di uscita

1 Aprire il sottomenu Flusso di lavoro > Controllo .

2 Scegliere l’area sullo schermo che indica il rack nel cassetto dell’area di uscita da aprire.

f

Se il rack è collegato a diversi cassetti, premendo il simbolo del rack verranno aperti tutti i cassetti correlati.

3 Toccare ciascun rack nel cassetto che deve essere svuotato. I rack selezionati verranno visualizzati in blu.

4 Il cassetto viene espulso e il colore dell’area corrispondente dello schermo passa da grigio scuro a bianco.

I Se un cassetto viene aperto accidentalmente, scegliere di nuovo il pulsante dei rack. Il colore del rack passerà da blu a grigio chiaro. Spingere in posizione il cassetto; le informazioni di elaborazione non subiranno modifiche.

5 Togliere i rack desiderati dal cassetto oppure sostituire i rack e/o i vassoi pieni con rack o vassoi vuoti.

6 Spingere il cassetto con le nuove provette campione fino a quando non si avverte un clic.


Durante il funzionamento di routine 237 f

Il sistema registra il cassetto come vuoto e prosegue la distribuzione delle provette, a partire dalla posizione 1 nel rack 1.

r

Per sostituire i rack

1 Per sostituire un rack, scegliere il simbolo del rack sul sistema.

I Ogni vassoio di destinazione visualizzato sullo schermo può essere usato come pulsante per la sostituzione del rack. Nell’angolo in alto a destra è contenuto un carattere alfanumerico sequenziale

(0-9, a-z,...). Questo valore è compatibile con l’ordine delle Postazioni di Lavoro nel Ciclo di

Lavoro selezionato ( ImpostazioniSistema >

Ciclo di Lavoro ).

f

Il cassetto si apre ed è pronto per la sostituzione dei rack. Viene automaticamente considerato sostituito e vuoto.

f

Se il rack è collegato a diversi cassetti, premendo il simbolo del rack verranno aperti tutti i cassetti correlati.

2 Quando si conferma la sostituzione del rack, sostituire il rack corrispondente con un rack vuoto.

3 In caso di attivazione accidentale, scegliere di nuovo lo stesso simbolo del rack per annullare l’operazione.

4 Chiudere il cassetto aperto per consentire la prosecuzione del processo di distribuzione fino alla posizione successiva disponibile sul rack.

I Il cassetto aperto in questa situazione ferma il sistema e viene segnalato un errore.


238 Caricamento del rack per centrifuga a 24 posizioni

Caricamento del rack per centrifuga a

24 posizioni

AVVERTIMENTO!

Danno al sistema causato da inserti a molla spostati

Il gripper nella zona di distribuzione del sistema successivo potrebbe scontrarsi con le provette quando gli inserti a molla di un rack per centrifuga a 24 posizione sono spostati.

r

Non utilizzare rack per centrifuga a 24 posizioni con inserti a molla spostati.

r

Durante la centrifugazione, evitare posizioni del rack vuote.

j m

Combinazione con una centrifuga indipendente

Hettich

A B

A Rack a 24 posizioni: 11,5–13 mm

B Rack a 24 posizioni: 16 mm r

Per caricare i rack per centrifuga a

24 posizioni

1 Verificare che l’etichetta barcode sia posizionata correttamente sulle provette:

• L’etichetta deve essere posizionata lungo la provetta e deve essere parallela all’estremità della provetta.

• Assicurarsi che l’etichetta sia liscia, senza angoli arricciati, pieghe e bordi che fuoriescano.

2 Assicurarsi che sulle provette campione non siano incollati più di 3 strati di etichette.

3 Caricare il rack manualmente.

4 Non mischiare i rack con altri rack per centrifuga nel secchiello originale.

I Tutti e quattro i rack per centrifuga devono essere dello stesso tipo.

5 Utilizzare provette di bilanciamento per riempire le posizioni vuote del rack.



Caricamento del vassoio portarack con maniglia ripiegabile

Il sistema permette di utilizzare diversi vassoi portarack con maniglia ripiegabile.

• Maneggiare i vassoi portarack con maniglia ripiegabile con cura.

• Non torcere o piegare i vassoi portarack con maniglia ripiegabile.

• Non impilare vassoi portarack con maniglia ripiegabile l’uno sopra l’altro.

r

Per caricare il vassoio portarack con maniglia ripiegabile

1 Posizionare il vassoio portarack con maniglia ripiegabile su una superficie stabile e piana.

2 Aprire la maniglia ripiegabile. Afferrare la maniglia al centro per aprirla in modo uniforme ed evitare torsioni.

3 Caricare i rack sul vassoio portarack.

I Con la maniglia ripiegabile aperta, il vassoio portarack può essere trasportato in sicurezza.


240 Caricamento del vassoio portarack con maniglia ripiegabile

4 Per chiudere la maniglia ripiegabile, afferrarla al centro e sollevarla.

5 Abbassare la maniglia in modo uniforme fino a raggiungere il punto di arresto.

A B



A


È possibile alimentare i campioni STAT nel sistema

durante il funzionamento.

c

Quando richiesto r


1 Aprire il cassetto sinistro nell’area di ingresso.

• Spostare le provette, se presenti, in altre posizioni libere.

I Per impostazione predefinita, il primo cassetto è

destinato ai campioni STAT. Sui sistemi collegati a

una centrifuga, il secondo cassetto è destinato ai campioni STAT.

2 Posizionare i campioni STAT nelle corrispondenti prime posizioni di processazione dei rack.

3 Chiudere il cassetto finché non si avverte un clic.

4 Scegliere il pulsante Provette urgenze nel menu Flusso di lavoro > Controllo .

f

I campioni urgenti vengono quindi distribuiti nel sistema prima di tutti gli altri campioni con priorità più bassa provenienti dagli altri sistemi collegati come cobas p 471, cobas p 671 o BLM oppure dai rack dell’area di ingresso.


242 Processazione dei campioni ricorrenti

Processazione dei campioni ricorrenti

AVVERTIMENTO!


Il materiale del campione e tutte le parti dell’unità che vengono a contatto con questo materiale sono potenzialmente infettivi e pericolosi per la salute.

r

Quando si lavora sul sistema, indossare sempre dispositivi di protezione individuale adeguati.

In linea di massima, la processazione di campioni ricorrenti non si differenzia dalla processazione di campioni di "primo passaggio".

• La processazione ricorrente varia a seconda della configurazione del sistema, dei barcode utilizzati e dei tipi di provette (aperte, chiuse).

• Altri motivi per l’utilizzo di campioni ricorrenti:

• Ulteriori requisiti di test in sospeso

• Distribuire le provette processate in un archivio

• Durante la processazione ricorrente di un campione si verificano problemi se la quantità di siero/materiale biologico è insufficiente.

u

Provette ricorrenti (84)

r

Per processare i campioni ricorrenti

1 Reinserire i campioni ricorrenti nell’area di ingresso del sistema.

f

Vengono processati gli ordini nuovi o in sospeso.

2 Verificare lo stato del campione nel menu Flusso di lavoro > Stato campione .

I Il numero che si trova alla fine dell’immagine del campione nell’angolo inferiore destro del menu indica quante volte il campione è stato processato dal sistema.

3 Processare il campione con la stessa procedura con cui sono stati processati gli altri campioni.




r

Per ricercare un barcode

1 Aprire il menu Flusso di lavoro > Stato campione .

f

Per impostazione predefinita, viene visualizzata l’opzione Standard interface .

2 Scegliere il pulsante Cerca per ricercare un determinato barcode.

I Il numero di barcode è un identificativo univoco del campione di un paziente.

f

Vengono visualizzati i dati del campione collegati al barcode ricercato.


244 Monitoraggio dello stato del campione

Monitoraggio dello stato del campione

Durante il funzionamento del sistema è possibile monitorare la posizione e lo stato di processazione di un determinato campione nella zona di distribuzione.

j m

Barcode del campione monitorato.

u

Flusso di lavoro > Stato campione (107)

r

Monitoraggio del campione con il menu Ordini

1 Aprire il sottomenu Flusso di lavoro > Stato campione .

2 Scegliere il pulsante Ordini .

3 Scegliere il pulsante Avanti o il pulsante Indietro per cercare il barcode.

r

Monitoraggio del campione con la funzione Cerca

1 Aprire il sottomenu Flusso di lavoro > Stato campione .

2 Scegliere il pulsante Cerca e selezionare il campo

Barcode .

f

Il campo Barcode diventa blu.

3 Immettere il barcode del campione e confermare con

[Invio].

f

Il campo Test mostra lo stato dei requisiti del test e visualizza le corrispondenti informazioni sul paziente.

4 Scegliere il pulsante Destinazioni .

f

Vengono elencate le posizioni dei campioni con i requisiti dei test processati, inclusi l’ora e la data di distribuzione, il nome, il numero e la posizione del rack e il tipo di provetta.



Sincronizzazione dell’alimentazione della carta su stampante SQUIX

AVVISO!

Danno alla testina di stampa causato da manipolazione inadeguata

Se viene manipolata in modo inadeguato, la testina di stampa può danneggiarsi r

Non toccare la parte inferiore della testina di stampa con le dita o oggetti affilati.

r

Accertarsi che le etichette siano pulite.

r

Accertarsi che le superfici delle etichette siano lisce.

Etichette applicate in modo non uniforme possono agire come carta abrasiva e ridurre la vita utile della testina di stampa.

r

Stampare alla temperatura della testina più bassa possibile.

Una volta inserito il rotolo di etichette, sincronizzare l’alimentazione della carta. In questo modo, la prima etichetta rilevata dalla stampante sarà trasportata in posizione di stampa e tutte le etichette all’inizio saranno emesse dalla stampante.

Nota: la sincronizzazione è necessaria solo se la testina di stampa è stata aperta tra un processo di stampa e l’altro.

r

Per sincronizzare l’alimentazione della carta su stampante SQUIX

1 Scegliere il pulsante Feed per avviare la sincronizzazione.

2 Rimuovere le etichette vuote separate dal supporto siliconato durante la sincronizzazione.


246 Avvio della modalità di separazione dal supporto siliconato della stampante

SQUIX

Avvio della modalità di separazione dal supporto siliconato della stampante SQUIX

AVVISO!

Danno alla testina di stampa causato da manipolazione inadeguata

Se viene manipolata in modo inadeguato, la testina di stampa può danneggiarsi r

Non toccare la parte inferiore della testina di stampa con le dita o oggetti affilati.

r

Accertarsi che le etichette siano pulite.

r

Accertarsi che le superfici delle etichette siano lisce.

Etichette applicate in modo non uniforme possono agire come carta abrasiva e ridurre la vita utile della testina di stampa.

r

Stampare alla temperatura della testina più bassa possibile.

In questa modalità, le etichette vengono stampate, separate automaticamente dal supporto siliconato e rese disponibili per la rimozione. Il supporto siliconato viene avvolto dalla ribobinatrice interna.

La modalità di separazione dal supporto siliconato può essere controllata tramite il touch screen.

r

Per avviare la modalità di separazione dal supporto siliconato della stampante SQUIX

1 Avviare un processo di stampa in modalità di separazione dal supporto siliconato.

2 Scegliere il pulsante Release per avviare la modalità di separazione dal supporto siliconato.

• Una volta rimossa l’etichetta, l’etichetta successiva viene stampata e trasportata alla posizione di separazione.

• L’applicatore S1000 permette di applicare le etichette al prodotto subito dopo la stampa.




AVVISO!




r


r


• Per eseguire le attività di manutenzione o per raggiungere l’interno del sistema, mettere il sistema in modalità standby.

• Se il sistema è in funzione, la modalità standby interrompe la processazione dei campioni.

• In modalità standby, i singoli motori e cilindri del si-

stema tornano nella posizione iniziale e gli sportelli

protettivi sono sbloccati.

• Utilizzare la modalità standby ogniqualvolta il sistema debba essere arrestato.

r

Per attivare la modalità standby


I Questo pulsante è sempre attivo durante un Ciclo di Lavoro.

f

Il sistema entra nella modalità standby.

2 Attendere il termine della processazione attiva e fino a quando l’unità di distribuzione si arresta nella posizione di riferimento nella parte posteriore a destra della zona di distribuzione.

3 Scegliere il pulsante Esegui per continuare il Ciclo di Lavoro e uscire dalla modalità standby.

• Assicurarsi che le attività di manutenzione o la ragione per la quale il sistema è stato messo in modalità standby siano state completate prima di riavviare il sistema.


248 Passaggio tra QSI e QNX


È possibile passare tra la visualizzazione dell’immagine della telecamera QSI a quella del computer QNX.

AVVERTIMENTO!




r



r


1 Premere la combinazione di tasti Ctrl + Ctrl + Invio sulla tastiera.

f

Questo comando visualizza l’attuale immagine live della telecamera QSI se l’attuale configurazione è sul computer QNX.

2 Ripetere lo stesso comando per tornare al computer

QNX.



Messaggi di errore durante il funzionamento

• In caso di malfunzionamento durante l'uso, il sistema si arresta automaticamente ed entra in modalità standby.

• In caso di errore, la spia di stato passa a rosso o a giallo.

• Il sistema emette anche un chiaro segnale acustico di avvertimento.

Cosa fare in caso di messaggi di errore

r

Per spegnere il segnale di avvertimento

1 Aprire il menu Flusso di lavoro > Controllo .

2 Scegliere il pulsante Buzzer Off .

r

Per scegliere il pulsante corretto

1 ATTENZIONE! Se viene scelto il pulsante Ignora per risolvere il messaggio di errore 0142, il gripper si apre immediatamente e la provetta viene depositata.

Scegliere il pulsante Rifiuti e portare le provette aperte in posizione di rilascio.

Scegliere il pulsante corretto.

• OK: conferma il messaggio e chiude la finestra del messaggio.

• Riavvia: riavvia la stessa procedura. Molti errori sono solo temporanei. Prima di passare alla risoluzione dei problemi, scegliere questo pulsante.

• Ignora: salta la procedura che ha causato il messaggio di errore.

• Interrompi: interrompe la procedura che causato il messaggio di errore.


250 Messaggi di errore durante il funzionamento

• Rifiuti: la provetta situata nel gripper deve essere posizionata nel contenitore di raccolta dell’area di ingresso e di uscita.

• Dettaglio: espande la finestra del messaggio e visualizza un elenco di possibili azioni che potrebbero correggere l’errore.

• File di log: visualizza il file di registro con informazioni aggiuntive relative all’errore.

2 Seguire le istruzioni per risolvere gli errori.

3 Se le istruzioni di risoluzione dei problemi lo richiedono, aprire lo sportello protettivo per accedere alla zona di distribuzione.

I Questo passaggio è utile anche se vi sono eventuali oggetti estranei o parti di provette campione rimasti nella zona di distribuzione.

4 In caso di dubbi sulla procedura, sulle istruzioni per la risoluzione dei problemi o sugli errori, rivolgersi immediatamente al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche o a un amministratore.


Indice generale 251

Dopo il funzionamento di routine

In questo capitolo

8

Disconnessione dal sistema...............................................

253

Riorganizzazione per l’uso successivo ...........................

254

Svuotamento dell’area di uscita .......................................

255

Arresto del sistema................................................................

256


252 Indice generale



Dopo il funzionamento di routine 253

Disconnessione dal sistema

Gli amministratori possono configurare il sistema per la disconnessione automatica dopo un periodo di inattività.

• Con la disconnessione automatica gli operatori e gli amministratori vengono disconnessi, il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche rimane connesso.

• Nella parte superiore dello schermo viene visualizzato il tempo rimanente, in minuti, fino alla disconnessione automatica dal sistema.

Se non viene impostata una disconnessione automatica e il sistema non viene utilizzato per lunghi periodi di tempo, proteggerlo eseguendo la disconnessione.

c

Quando richiesto.

r

Per disconnettersi dal sistema

1 Scegliere il pulsante Disconnessione sullo schermo.

f

Viene visualizzata una finestra di dialogo.

2 Scegliere Disconnessione nella finestra di dialogo.

f

La schermata torna alla schermata iniziale.


254 Riorganizzazione per l’uso successivo

Riorganizzazione per l’uso successivo

r

Per riorganizzare per l’uso successivo

1 Portare il sistema in modalità standby.

2 Scegliere il pulsante Estrai tutti rack per aprire tutti i cassetti dell’area di uscita allo stesso momento.

• Rimuovere i restanti rack e provette.

3 Selezionare il sottomenu Manutenzione >

Riorganizzadatabase .

f

In questo modo tutte le informazioni di stato e posizionamento vengono eliminate dal sistema.

4 Scegliere Esegui per liberare il trasporto provette e la zona di distribuzione.

•


(123)


Dopo il funzionamento di routine 255

Svuotamento dell’area di uscita

AVVERTIMENTO!

Rischio di perdita di campione

Se le provette smistate rimangono troppo a lungo nel modulo di smistamento uscita i campioni potrebbero deteriorarsi.

r

Controllare regolarmente l'area di smistamento per eventuali rack pieni, scaricarli e portarli nel successivo flusso di lavoro previsto.

c

Quando si modifica il Ciclo di Lavoro o si termina una routine giornaliera.

r

Per svuotare l’area di uscita

1 Scegliere il pulsante Estrai tutti rack .

f

Il messaggio sullo schermo chiede di confermare il comando.

2 Confermare il passaggio.

f

Vengono aperti tutti i cassetti dell’area di uscita che contengono almeno una provetta.

i Il passaggio può essere cancellato se il pulsante viene premuto per errore. Se i cassetti sono già stati aperti, il processo non può essere annullato.

3 Togliere i rack dall’area di uscita.

4 Chiudere i cassetti.

r

Per svuotare altre superfici del sistema

1 Controllare che nella zona di distribuzione e nel convogliatore rack non siano presenti oggetti che potrebbero essersi accumulati durante l’uso, quali ad es. provette, tappi, liquidi fuoriusciti o campioni.

2 Verificare che il gripper non presenti tracce di liquido fuoriuscito o materiale biologico. Se necessario, pulirlo.

3 Rimuovere dal sistema gli oggetti residui non necessari.

• Preparare per la manutenzione prima del successivo utilizzo.


256 Arresto del sistema

Arresto del sistema

r

Per arrestare il sistema

1 Uscire dal software di controllo con il pulsante

Disconnessione .

f

Viene visualizzata una finestra di dialogo.

2 Scegliere il pulsante Disconnessione in questa finestra di pop-up per confermare la disconnessione.

f

Il programma si chiude e viene visualizzata la schermata di accesso.

3 Scegliere il pulsante Shutdown per spegnere il sistema.

4 Quando suggerito dal sistema, spostare l’interruttore di alimentazione in posizione OFF per spegnerlo.


Funzionamento non di routine

Indice generale 257

In questo capitolo

9

Svuotamento dei contenitori per rifiuti ..........................

259

Attivazione della modalità standby..................................

261

Utilizzo dell’interruttore principale per lo spegnimento..........................................................................................

262

Regolazione del sensore margini dell'etichetta ..........

263

Impostazione di Data/Ora...................................................

264

Alimentatori di rack (CCM Hitachi®).............................

265

Parti degli alimentatori di rack Hitachi®............

265

Caricamento dei vassoi portarack - CCM

Hitachi® .........................................................................

265

Funzioni automatiche - CCM Hitachi®.............

267

Alimentatori di rack (CCM Sysmex®)............................

269

Componenti dell’alimentatore di rack a 10 posizioni (CCM Sysmex®) .....................................

269

Caricamento di rack vuoti - Sysmex® ................

269

Ricarica di vassoi portarack vuoti - Sysmex® 271

Funzioni automatiche - CCM Sysmex® ............

271

Archiviazione dei campioni ................................................

273

Eliminazione dei dati del paziente ...................................

274

Riorganizzazione del database .........................................

275

Collegamento del tubo dell’aria compressa ................

276

Scollegamento del tubo dell’aria compressa...............

277


258 Indice generale



Funzionamento non di routine 259


Il sistema dispone di due contenitori per rifiuti diversi e un contenitore per le provette di errore per le provette secondarie.

AVVERTIMENTO!



r


c

Come richiesto, prima o dopo ogni utilizzo del sistema d m

Sacchetti per rifiuti solidi r

Per svuotare i contenitori per rifiuti

1 AVVISO! Rischio di contaminazione. Le fuoriuscite dal contenitore per rifiuti dell’unità stappatore possono contaminare il pavimento del laboratorio.

Svuotare il contenitore per rifiuti dell’unità stappatore.

I Questo contenitore per rifiuti si trova sotto il tubo di scarico dello stappatore dietro il dispositivo, di fronte allo sportello di servizio dell’area di ingresso.

2 Inserire i nuovi sacchetti dei rifiuti solidi nel contenitore per rifiuti dell’unità stappatore.

3 Svuotare i contenitori per rifiuti per i puntali di pipettamento e i rack usati.

I Questi due contenitori si trovano nell’armadietto sotto l’unità di aliquotazione.

4 Inserire i nuovi sacchetti dei rifiuti solidi nei contenitori per rifiuti per i puntali di pipettamento e i rack portapuntali usati.


A B



260 Svuotamento dei contenitori per rifiuti

5 Svuotare il contenitore delle provette di errore per le provette secondarie.

I Questo contenitore è fisso e si trova nell’armadietto sotto l’unità di aliquotazione. Il contenitore per provette di errore per le provette secondarie non richiede un sacchetto per rifiuti.




AVVISO!




r


r


• Per eseguire le attività di manutenzione o per raggiungere l’interno del sistema, mettere il sistema in modalità standby.

• Se il sistema è in funzione, la modalità standby interrompe la processazione dei campioni.

• In modalità standby, i singoli motori e cilindri del si-

stema tornano nella posizione iniziale e gli sportelli

protettivi sono sbloccati.

• Utilizzare la modalità standby ogniqualvolta il sistema debba essere arrestato.

r

Per attivare la modalità standby


I Questo pulsante è sempre attivo durante un Ciclo di Lavoro.

f

Il sistema entra nella modalità standby.

2 Attendere il termine della processazione attiva e fino a quando l’unità di distribuzione si arresta nella posizione di riferimento nella parte posteriore a destra della zona di distribuzione.

3 Scegliere il pulsante Esegui per continuare il Ciclo di Lavoro e uscire dalla modalità standby.

• Assicurarsi che le attività di manutenzione o la ragione per la quale il sistema è stato messo in modalità standby siano state completate prima di riavviare il sistema.


262 Utilizzo dell’interruttore principale per lo spegnimento

Utilizzo dell’interruttore principale per lo spegnimento

AVVERTIMENTO!

Possibile contaminazione o danno a causa di uno spegnimento inaspettato o una interruzione di corrente

Un arresto forzato del sistema spegnendo l’interruttore principale durante il funzionamento o una interruzione di corrente possono causare perdita di dati, contaminazione e possono anche danneggiare il sistema.

Tappi e provette potrebbero rimanere nell’area di ingresso o nell’unità di trasferimento delle provette secondarie causando la contaminazione del sistema o del campione.

La posizione XY dell'ADP potrebbe trovarsi sopra il PTT o STT. Il liquido potrebbe gocciolare sulla stessa posizione fino alla successiva inizializzazione del sistema, causando contaminazione.

L'ADP potrebbe urtare oggetti, il contenuto delle provette aperte potrebbe fuoriuscire. Il sistema elimina le provette durante la successiva inizializzazione.

Le provette del PTT sono spostate nel rack per gli errori.

r

Assicurarsi che, dopo lo spegnimento forzato, i moduli del sistema siano liberi.

r

Decontaminare attentamente il sistema prima del riavvio.

r

Se possibile, evitare un arresto forzato.

r

Per spegnere il sistema durante il funzionamento utilizzando l’interruttore principale

1 Spegnere l’interruttore di alimentazione principale.

f

Il sistema si arresta immediatamente.

f

Anche i computer si spengono.

2 Assicurarsi che sia sicuro eseguire il reboot del sistema prima di riavviarlo.



Regolazione del sensore margini dell'etichetta

Il sensore margini consente di rilevare la distanza tra le etichette.

c

Quando richiesto r

Per regolare il sensore margini dell’etichetta

1 Spostare perpendicolarmente il sensore margini dell’etichetta rispetto alla direzione di avanzamento per adattarlo alla striscia di etichette.

f

L’unità sensore è visibile dalla parte anteriore attraverso l’unità di stampa ed è caratterizzata da una rientranza nel fermo del sensore margini dell’etichetta.

2 Mettere il sensore margini dell’etichetta con la linguetta posizionata in modo che il sensore si trovi al centro della striscia di etichette.


264 Impostazione di Data/Ora


• Questo programma consente di impostare nel sistema data, ora e giorno della settimana.

• Sui sistemi dotati di un modulo QSI, l’orologio del computer QSI si sincronizzerà con quello del computer QNX durante la sequenza di avvio del sistema.

• Riavviare il sistema ogni volta che vengono modificate queste impostazioni.

• Per precauzione, il sistema controlla automaticamente i valori inseriti nei campi Data e Giorno della settimana .

• Se data e giorno della settimana non corrispondono, viene visualizzato un messaggio di errore sulla riga di stato sottostante.

• In caso di errore correggere la voce.

r

Per impostare data, ora e giorno della settimana

1 Nel campo Giorno della settimana , inserire la data corrente nel formato GG.MM.AAAA.

I Esempio: 10.12.2018

2 Nel campo Ora , inserire l’ora corrente nel formato

HH:MM (24h).

I Esempio: 15:42.

3 Spostare il cursore sul campo Giorno della settimana .

I Questo è un elenco che consente di selezionare tutti i giorni della settimana.

4 Selezionare il giorno della settimana che corrisponde alla data immessa, quindi premere il pulsante Pg Giù per salvare le selezioni.

I Per eseguire questa selezione è possibile anche utilizzare il tasto del cursore e il tasto Invio .

f

Le selezioni di data, ora e giorno della settimana vengono archiviate.

f

Se la data e il giorno della settimana selezionati non corrispondono, il sistema suggerisce di selezionare il dato corretto.



Alimentatori di rack (CCM Hitachi®)

In questa sezione

Parti degli alimentatori di rack Hitachi® (265)

Caricamento dei vassoi portarack - CCM Hitachi® (265)

Funzioni automatiche - CCM Hitachi® (267)

Parti degli alimentatori di rack Hitachi®

• Il supporto del vassoio alloggia il vassoio portarack e lo tiene in posizione.

• Il vassoio portarack rimovibile può contenere 30 rack e dispone di una guida che allinea i rack e ne impedisce il rovesciamento.

• La leva di caricamento spinge i rack dal vassoio nel blocca rack sulla posizione di trasferimento.

• La variante Hitachi® utilizza una leva di caricamento pieghevole che deve essere piegata manualmente in posizione orizzontale o verticale.

• Le staffe del blocca rack fermano il rack più anteriore del vassoio sulla posizione di trasferimento, dove viene caricato con le provette campione provenienti dall’unità di distribuzione.

• Il blocca rack consente inoltre di spostare i rack caricati sul nastro convogliatore rack.

Caricamento dei vassoi portarack - CCM Hitachi®

c


Rack m

Vassoi portarack r

Per caricare i rack e i vassoi portarack

1 Inserire i rack vuoti sulla guida dei vassoi portarack.

2 Inserire i vassoi portarack nel supporto per vassoi dell’alloggiamento CCM.

I Il sistema non può compensare errori operativi come l’inserimento di rack Hitachi® vuoti direttamente nel supporto per vassoi senza il vassoio corretto.


266 Alimentatori di rack (CCM Hitachi®)

3 Controllare che il vassoio sia posizionato correttamente nel supporto e che sia a filo con la sua superficie.

I Se si inclina leggermente o se può essere spostato in avanti ed indietro dopo averlo inserito, rimuovere il vassoio e inserirlo nuovamente.

4 Mettere il sistema in modalità standby prima di rimuovere i vassoi portarack.

5 Proseguire con la procedura di caricamento dei rack vuoti sui vassoi portarack come necessario.

r

Per ricaricare un rack parzialmente pieno

1 Scegliere il sottomenu Flusso di lavoro > Controllo

2 Scegliere il pulsante Disattiva sotto l’immagine dell’alimentazione rack desiderata.

f

La corrispondente leva di caricamento torna alla posizione iniziale vicino alla maniglia del vassoio.

3 Scegliere Standby per arrestare il funzionamento.

4 Aprire lo sportello di sicurezza del modulo dell'area di uscita.

5 Inclinare la leva di caricamento in posizione verticale.

6 Caricare fino a 30 rack vuoti nel rispettivo tipo di vassoio portarack.

7 Inclinare di nuovo manualmente verso il basso la leva di caricamento.

8 Chiudere lo sportello di sicurezza del modulo dell'area di uscita.

9 Scegliere Esegui per riprendere il funzionamento.

f

L’alimentatore di rack viene riattivato automaticamente.

r

Per scambiare i vassoi portarack vuoti

1 Mettere il sistema in modalità standby.

I Se, durante il funzionamento, un alimentatore di rack esaurisce la scorta di rack vuoti, il sistema genera un messaggio di errore e la leva di caricamento torna alla posizione iniziale.




3 Inclinare manualmente la leva di caricamento in posizione verticale.

4 Rimuovere il vassoio portarack vuoto e introdurne uno pieno nel supporto.

• Prima di continuare, controllare che il vassoio sia alloggiato saldamente all’interno del supporto.

5 Inclinare di nuovo manualmente verso il basso la leva di caricamento.



Funzioni automatiche - CCM Hitachi®

• I rack vuoti sui vassoi portarack vengono spinti in sequenza nella posizione di trasferimento sul blocca rack.

• Mentre le provette provenienti dall’unità di distribuzione vengono caricate, le staffe trattengono il rack in posizione.

• Quando è carico, o se viene azionato il comando manuale, il rack viene spinto sul nastro convogliatore rack.

• La configurazione del sistema prevede l’impostazione di un timeout specifico per i rack incompleti.

• Questa funzione impedisce che i rack parzialmente carichi restino nella posizione di trasferimento per un periodo di tempo prolungato: i rack vengono spinti automaticamente sul nastro convogliatore rack allo scadere del timeout.

• Un timer preconfigurato viene avviato quando l’unità di distribuzione non è in grado di posizionare una provetta sul rack previsto nella posizione di trasferimento del CCM (ad es. causa congestione).

• Se è ancora impossibile posizionarla allo scadere del timer, la provetta viene trasferita temporaneamente in

una Postazione di Lavoro definita del buffer su uno

dei cassetti dell’area di uscita.

• Il nastro convogliatore rack del sistema di trasporto dei moduli di connessione cobas® interconnessi richiede che i sistemi di destinazione siano assegnati ad uno degli alimentatori di rack del CCM.

• Viene assegnata anche una seconda destinazione.

• In base alla configurazione del singolo alimentatore di rack, la seconda destinazione sarà utilizzata automaticamente come destinazione fail-safe in


268 Alimentatori di rack (CCM Hitachi®) caso di congestione dell’ingresso rack della destinazione primaria, oppure sarà utilizzata in alternativa alla destinazione primaria quando le due destinazioni vengono utilizzate in modo equivalente.



Alimentatori di rack (CCM Sysmex®)

In questa sezione

Componenti dell’alimentatore di rack a 10 posizioni

(CCM Sysmex®) (269)

Caricamento di rack vuoti - Sysmex® (269)

Ricarica di vassoi portarack vuoti - Sysmex® (271)

Funzioni automatiche - CCM Sysmex® (271)

Componenti dell’alimentatore di rack a 10 posizioni

(CCM Sysmex®)

• Il vassoio portarack non rimovibile contiene fino a un massimo di 20 rack.

• Il vassoio portarack dispone di una guida sul lato destro che impedisce ai rack di rovesciarsi.

• I morsetti dell'alimentatore spingono i rack dal vassoio nel blocca rack sulla posizione di trasferimento.

Questi morsetti scattano automaticamente in posizione quando i rack su un vassoio portarack carico vengono spostati in avanti.

• Le staffe del blocca rack fermano il rack più anteriore del vassoio sulla posizione di trasferimento

• Viene caricato con le provette campione provenienti dall’unità di distribuzione.

• Il blocca rack consente inoltre di spostare i rack caricati sul nastro convogliatore rack.

Caricamento di rack vuoti - Sysmex®

c

Quando richiesto


270 Alimentatori di rack (CCM Sysmex®) r

Per caricare i rack e i vassoi portarack

1 Inserire i rack vuoti sulla guida del vassoio portarack.

I Assicurarsi di utilizzare rack dal diametro corretto e di inserire le molle.

2 Controllare se i rack sono posizionati correttamente.

I Il sistema non può compensare errori di funzionamento come l’inserimento di rack vuoti inclinati o sopra la guida.

3 Proseguire con la procedura di caricamento dei rack vuoti sui vassoi portarack come necessario.

r

Per ricaricare un rack parzialmente pieno

1 Scegliere il sottomenu Flusso di lavoro > Controllo

2 Scegliere il pulsante Disattiva .

f

I morsetti dell'alimentatore tornano alla posizione iniziale vicino alla parte anteriore del modulo.









Ricarica di vassoi portarack vuoti - Sysmex®

• Se, durante il funzionamento, un alimentatore di rack esaurisce la scorta di rack vuoti, il sistema genera un messaggio di errore e i morsetti dell'alimentatore tornano alla posizione iniziale.

• Quando il funzionamento viene interrotto automaticamente, iniziare la seguente procedura.

r

Per ricaricare un vassoio portarack vuoto







Funzioni automatiche - CCM Sysmex®

• I rack vuoti sui vassoi portarack vengono spinti in sequenza nella posizione di trasferimento sul blocca rack.

• Mentre le provette provenienti dall’unità di distribuzione vengono caricate, le staffe trattengono il rack in posizione.

• Quando è carico, o se viene azionato il comando manuale, il rack viene spinto sul nastro convogliatore rack.

• La configurazione del sistema prevede l’impostazione di un timeout specifico per i rack incompleti.

• Questa funzione impedisce che i rack parzialmente carichi restino nella posizione di trasferimento per un periodo di tempo prolungato: i rack vengono spinti automaticamente sul nastro convogliatore rack allo scadere del timeout.

• Un timer preconfigurato viene avviato quando l’unità di distribuzione non è in grado di posizionare una provetta sul rack previsto nella posizione di trasferimento del CCM (ad es. causa congestione).


272 Alimentatori di rack (CCM Sysmex®)

• Se è ancora impossibile posizionarla allo scadere del timer, la provetta viene trasferita temporaneamente in

una Postazione di Lavoro definita del buffer su uno

dei cassetti dell’area di uscita.

• Il nastro convogliatore rack del sistema di trasporto dei moduli di connessione cobas® interconnessi richiede che i sistemi di destinazione siano assegnati ad uno degli alimentatori di rack del CCM.

• Viene assegnata anche una seconda destinazione.

• In base alla configurazione del singolo alimentatore di rack, la seconda destinazione sarà utilizzata automaticamente come destinazione fail-safe in caso di congestione dell’ingresso rack della destinazione primaria, oppure sarà utilizzata in alternativa alla destinazione primaria quando le due destinazioni vengono utilizzate in modo equivalente.




• Il sistema archivia i campioni processati in specifici rack di archiviazione.

• I campioni possono essere caricati nell’area di ingresso per l’archiviazione durante il lavoro di routine senza un Ciclo di Lavoro specifico per l’archiviazione.

• In base alla configurazione del sistema, le provette con ordini di test in sospeso saranno aperte e pipettate, mentre le provette senza ordini di test saranno distribuite (e possibilmente tappate) nei rack di archiviazione.

c

Quando richiesto j m

Separare i campioni da processare da quelli per l’archiviazione nei rack dell’area di ingresso.

r


1 Scegliere il pulsante Standby nel sottomenu

Flusso di lavoroControllo .

2 Controllo del layout dell’area di uscita

• Se necessario, caricare o scaricare i rack.

3 Caricare l’area di ingresso con le provette campione processate.

4 Scegliere il pulsante Ciclo di Lavoro e selezionare il Ciclo di Lavoro per l’archiviazione.

5 Scegliere il pulsante Esegui .

f

Le provette verranno distribuite e ritappate (se il sistema è dotato di un modulo ritappatore) nei rack di archiviazione.


274 Eliminazione dei dati del paziente

Eliminazione dei dati del paziente

c

Quando richiesto.

j m

L'elaborazione dei campioni è terminata, tutti i campioni sono nei rack di destinazione m

Dopo il termine dell'elaborazione dei campioni, non è stata eseguita alcuna riorganizzazione del database r

Per eliminare i dati del paziente dal sistema

1 Scegliere il sottomenu Flusso di lavoro > Stato campione .

2 Immettere il barcode del campione nel campo

Barcode e scegliere Cerca .

Oppure cercare nei dati disponibili utilizzando i pulsanti Avanti e Indietro .

3 Una volta visualizzati i dati del paziente desiderati, scegliere Elimina .

4 Viene visualizzato un messaggio. Scegliere OK per confermare o Interrompi per annullare l'eliminazione.

f

Una corretta eliminazione viene immessa nel log file.

f

Una eliminazione non corretta viene commentata con un messaggio.



Riorganizzazione del database

• Prima di avviare un nuovo Ciclo di Lavoro, riorganizzare il database per eliminare tutte le informazioni presenti nel sistema da un precedente utilizzo che non sono necessarie alla processazione dei campioni.

• Una volta cancellati tutti i vecchi dati dalla memoria, tutte le posizioni di destinazione vengono reimpostate alla posizione 1.

ATTENZIONE!


Se i cicli di lavoro vengono modificati senza riorganizzare il database, il sistema utilizza il database errato per lo smistamento. Questo causerà un errato smistamento dei campioni e ritardo nell'elaborazione.

r

Eseguire sempre una riorganizzazione del database prima di avviare un nuovo Ciclo di Lavoro.

c

Prima di avviare un nuovo Ciclo di Lavoro o terminare un

Ciclo di Lavoro in esecuzione j m

Non sono richiesti: informazioni sullo stato o sulla posizione ed elenchi di distribuzione.

m

I trasporti delle provette primarie e secondarie sono vuoti m

Le posizioni dei rack di archiviazione sono reimpostate u


(123)

r

Per riorganizzare il database

1 Scegliere il sottomenu Manutenzione >

Riorganizzadatabase .

2 Scegliere il pulsante OK per avviare la riorganizzazione del database.


276 Collegamento del tubo dell’aria compressa

Collegamento del tubo dell’aria compressa

r

Per collegare il tubo dell’aria compressa

1 Controllare che il tubo dell’aria non possa essere schiacciato o impigliato durante il funzionamento.

2 Inserire il giunto per il tubo dell’aria compressa nel collegamento corrispondente del sistema.

• Tenere il tubo con entrambe le mani.

3 Tirare all’indietro verso di sé il manicotto del giunto per il tubo.

4 Inserire il giunto per il tubo sul raccordo per l’aria compressa fino all’arresto.

5 Rilasciare il manicotto del giunto per il tubo.

• Lasciare che scorra in avanti.

f

Il tubo per l’aria compressa è collegato.

6 Accendere il compressore di aria collegato o l’erogazione di aria compressa dell’edificio.



Scollegamento del tubo dell’aria compressa

r

Per scollegare il tubo dell’aria compressa

1 Tenere il tubo saldamente con una mano e il giunto per il tubo con l’altra.

2 Tirare all’indietro verso di sé il manicotto del giunto per il tubo.

3 Rimuovere il giunto per il tubo dal raccordo per l’aria compressa.

f

Il tubo per l’aria compressa è scollegato.


278 Scollegamento del tubo dell’aria compressa



Manutenzione

10 Descrizione generale della manutenzione......................................... 281

11 Manutenzione giornaliera ........................................................................ 287

12 Manutenzione settimanale ...................................................................... 295

13 Manutenzione mensile .............................................................................. 315

14 Manutenzione secondo necessità ........................................................ 323




Indice generale 281

Descrizione generale della manutenzione

In questo capitolo

10

Informazioni sulla manutenzione .....................................

283

Programma di manutenzione ............................................

285


282 Indice generale



Descrizione generale della manutenzione 283

Informazioni sulla manutenzione

L’operatore deve eseguire attività di manutenzione periodica per assicurare un flusso di lavoro senza errori.

Manutenzione preventiva Il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche esegue attività di manutenzione più dettagliate e complicate

come parte della manutenzione preventiva programmata.

Messaggi di sicurezza per la cura e la manutenzione del dispositivo

Pericolo di lesioni

Leggere attentamente le istruzioni di sicurezza nel

Capitolo: Sicurezza o la Guida sulla sicurezza facente parte della documentazione per l’utente prima di eseguire attività di pulizia o manutenzione.

AVVERTIMENTO!

Manutenzione del sistema in uno stato sicuro

La manutenzione o l'assistenza eseguita sul sistema senza mettere il sistema in uno stato sicuro pone un pericolo per la salute.

r

Per mettere il sistema in uno stato sicuro:

• Disinserire il cavo di collegamento alla rete elettrica dall'ingresso dell'alimentazione del sistema e dalla presa di rete elettrica del laboratorio.

r

Assicurarsi che il cavo di collegamento alla rete elettrica sia raggiungibile in qualsiasi momento.

r

Assicurarsi che l'alimentatore non possa essere inavvertitamente collegato durante le attività di manutenzione o assistenza.

Se non si rispettano le etichette di avvertimento affisse sul sistema o si manipolano direttamente componenti collegati alla tensione della rete elettrica, sussiste il rischio di scossa elettrica.

Se l’utente non presta attenzione durante la manutenzione o la pulizia, la manipolazione errata del dispositivo può causare tagli o schiacciamento.

Guardare direttamente il diodo laser può risultare in danni irreversibili agli occhi.

r

Porre il sistema in uno stato sicuro prima di eseguire qualsiasi attività di manutenzione.

r

Vedere le informazioni sulla sicurezza del trasmettitore del laser.


284 Informazioni sulla manutenzione

Pericolo di contaminazione e infezione

Ritardo dei risultati

Danni al sistema

Manutenzione periodica

Ignorare la pulizia e la rimozione puntuali dei rifiuti dai contenitori e dai sacchetti per rifiuti può causare la contaminazione dell’ambiente del laboratorio.

Fare fuoriuscire dai contenitori o dai sacchetti per i rifiuti tappi, puntali e provette contaminati può causare la contaminazione del laboratorio o infezioni.

Se l’utente ignora le istruzioni di pulizia e sicurezza, potrebbe causare la contaminazione del sistema.

r

Attenersi sempre alla buona pratica di laboratorio.

r

Indossare indumenti protettivi come camice da laboratorio, guanti e occhiali protettivi durante le attività di pulizia e manutenzione del sistema.

La pulizia inadeguata del sistema può causare un ritardo dei risultati.

La sporcizia sullo sfondo e sull’obiettivo della telecamera impedisce il rilevamento corretto delle provette.

Se l’obiettivo della telecamera viene spostato o smontato durante la pulizia, la telecamera potrebbe non essere in grado di rilevare la provetta.

Un’unità LLD sporca può causare un ritardo dei risultati.

Se l’unità LLD è stata spostata o regolata durante la pulizia o la manutenzione, può causare un ritardo dei risultati.

r

Attenersi alle istruzioni e alla programmazione della pulizia illustrate nel Manutenzione Manutenzione.

r

Durante la manutenzione, non spostare l’obiettivo della telecamera.

r

Durante la manutenzione, non spostare o regolare l’unità LLD.

L’utilizzo di detergenti abrasivi o solventi può danneggiare il sistema.

r

Non utilizzare soluzioni detergenti contenenti materiale abrasivo.

r

Assicurarsi di utilizzare detergenti e solventi di pulizia raccomandati da Roche.

La manutenzione di routine è divisa in tre sezioni:

• Giornaliera

• Settimanale

• Mensile/secondo necessità


Descrizione generale della manutenzione 285

Programma di manutenzione

Settimanale Attività Giornaliera

Ispezionare tutti i contenitori per rifiuti del sistema e svuotarli

Pulire l’ugello del pipettatore l

Pulire il tubo di scarico del pipettatore

Pulire la stampante per etichette barcode

Pulire l’unità di inversione del trasporto pneumatico

Pulire il modulo stappatore l l l

Pulire i lettori barcode

Pulire i sensori del trasporto provette

Pulire il modulo unità LLD

Pulire e disinfettare le superfici dell’alloggiamento e dei componenti

Pulire i componenti del sistema (dentro/fuori)

Pulire il touch screen e la tastiera

Pulire il cassetto dell’ADP

Pulire il PTT

Pulire i gripper dei moduli di distribuzione

Pulire i sensori dell’area di ingresso e di uscita

Opzionale (CCM): Pulire i sensori del CCM

Opzionale (CCM): Pulire le staffe di bloccaggio l

Pulire il modulo della telecamera

Pulire il modulo ritappatore

Pulire e disinfettare i vassoi portarack

Svuotare il contenitore della condensa y

Programma di manutenzione l l

Mensile/secondo necessità l l l l l l l l l l l l l l l


286 Programma di manutenzione



Indice generale 287

Manutenzione giornaliera

In questo capitolo

11

Pulizia del pipettatore...........................................................

289

Pulizia dell’ugello del pipettatore..........................

289

Pulizia del tubo di scarico del pipettatore .........

290

Pulizia dell’unità di inversione del trasporto pneumatico.........................................................................................

293

Pulizia delle pinze del modulo di distribuzione...........

294


288 Indice generale



Manutenzione giornaliera 289

Pulizia del pipettatore

In questa sezione

Pulizia dell’ugello del pipettatore (289)

Pulizia del tubo di scarico del pipettatore (290)

Pulizia dell’ugello del pipettatore

AVVERTIMENTO!

Ugello del pipettatore sporco e rischio di contaminazione dei puntali.

Se durante la manutenzione il pipettatore viene manipolato in modo errato, questo può portare a un’errata processazione nel modulo pipettatore.

Un ugello del pipettatore sporco può portare a un errato prelievo dei puntali o alla loro dispersione all’interno del sistema con successiva contaminazione.

r

Attenersi alla procedura per pulire il modulo pipettatore.

r

Pulire l’ugello del pipettatore in base alla manutenzione programmata.

r

Non utilizzare i puntali recuperati.

j m

Spegnere il sistema u

Arresto del sistema (256)

r

Per pulire l’ugello del pipettatore

1 Aprire il coperchio protettivo dell’unità di aliquotazione.

2 Premere il pulsante di rilascio con un cacciavite o penna per sbloccare il cassetto.


290 Pulizia del pipettatore

3 Spostare delicatamente il pipettatore a destra.

4 AVVISO! Lo spostamento del pipettatore tenendo solo l’ugello può danneggiare l’asse.

Spostare con attenzione il pipettatore verso l’esterno utilizzando la maniglia sulla parte anteriore dell’unità.

5 ATTENZIONE! Accanto all’ugello del pipettatore sono presenti componenti elettrici assemblati. Assicurarsi che il panno con il disinfettante non entri in contatto con altre parti del pipettatore.

Pulire l’ugello del pipettatore utilizzando un panno che non lascia residui inumidito di disinfettante.

6 Chiudere lo sportello protettivo dell’unità di aliquotazione.

Pulizia del tubo di scarico del pipettatore

AVVISO!

Rischio di danni al sistema

Il mancato prelievo di un puntale di pipettamento o uno spostamento errato dell’asse all’interno dell’unità ADP può causare una rottura o un errore di sistema.

r

Attenersi al programma di manutenzione regolare per evitare errori di sistema.

r

Per pulire il tubo di scarico per puntali di pipettamento

1 Aprire lo sportello posteriore del pipettatore.



A Tubo di scarico per puntali di pipettamento

C Vite zigrinata

B Supporto del tubo di scarico

A

B

C

2 Allentare la vite zigrinata del supporto sul supporto del tubo di scarico per puntali di pipettamento.

3 Rimuovere il tubo di scarico sollevandolo dal suo supporto.

4 Pulire il tubo di scarico con la spazzola apposita e acqua tiepida.

A

A Perno nella scanalatura

B Perno

B C

C Scanalatura

5 Reinserire il tubo di scarico pulito e asciutto nel pipettatore.

• Assicurarsi che il perno sulla parte superiore del tubo di scarico sia posizionato nella scanalatura sul supporto del tubo di scarico per puntali di pipettamento.

6 Serrare la vite zigrinata del supporto del tubo di scarico per puntali di pipettamento.

I Non serrare eccessivamente la vite.

7 Controllare che il perno sia di nuovo in posizione.

I Se un perno manca, il tubo di scarico può trovarsi in una posizione troppo bassa nel suo supporto.

In questo caso, l’unità di aliquotazione non viene inizializzata. Il tubo di scarico per puntali di pipettamento può essere sollevato anche dall’asse ma questo danneggia l’unità ADP. Un bullone limita l’altezza del tubo.

8 Per controllare se la vite è serrata, tirare il tubo di scarico verso l’alto.

I Il tubo non deve spostarsi.

9 Chiudere lo sportello posteriore del pipettatore.

10 Aprire lo sportello inferiore sulla parte anteriore del pipettatore.


292 Pulizia del pipettatore

11 Se necessario, sostituire i sacchetti dei rifiuti solidi di entrambi i contenitori per rifiuti.

12 Chiudere lo sportello.



Pulizia dell’unità di inversione del trasporto pneumatico

r

Per pulire l’unità di inversione del trasporto pneumatico

1 Aprire lo sportello protettivo sulla parte posteriore dell’unità di aliquotazione.

2 Controllare che l’unità di inversione delle provette secondarie sia libera da etichette e altri residui.

3 Per pulire l’unità utilizzare un panno che non lascia residui inumidito con una soluzione detergente del kit di pulizia della stampante per etichette barcode.

I Se il kit di pulizia della stampante non è disponibile, è possibile utilizzare un disinfettante.


294 Pulizia delle pinze del modulo di distribuzione

Pulizia delle pinze del modulo di distribuzione

AVVERTIMENTO!

Rischio di lesioni

I bordi affilati delle estremità del gripper possono strappare i guanti da laboratorio.

r

Durante la pulizia, non toccare direttamente le estremità del gripper, neanche con i guanti da laboratorio.

r

Utilizzare una spazzola per pulire le estremità del gripper.

d m

Spazzola m

Panno pulito m

Disinfettante j m



r

Per pulire le estremità del gripper

1 Prima di iniziare la pulizia, rimuovere i residui ostinati dalle estremità del gripper con una spazzola.

2 Pulire le estremità del gripper con un panno inumidito con disinfettante.


Indice generale 295

Manutenzione settimanale

In questo capitolo

12

Pulizia della stampante per etichette barcode............

297

Pulizia dei diversi componenti delle stampanti ......................................................................

297

Pulizia del rullo di stampa della stampante

SQUIX ..............................................................................

298

Pulizia della testina della stampante SQUIX.....

300

Pulizia del sensore margini dell’etichetta su stampante SQUIX........................................................

301

Pulizia dell’etichettatrice della stampante

SQUIX ..............................................................................

301

Pulizia del coperchio dell’unità di aliquotazione della stampante SQUIX.................

302

Pulizia del rullo di stampa della stampante

A4+ ..................................................................................

303

Pulizia della testina della stampante A4+ .........

304

Pulizia del sensore margini dell’etichetta su stampante A4+............................................................

304

Pulizia del modulo stappatore...........................................

306

Passaggi di pulizia per modulo stappatore modificato ......................................................................

306

Pulizia dell’imbuto per tappi ...................................

307

Pulizia dei sensori .......................................................

309

Pulizia del gripper rotante .......................................

310

Pulizia il cilindro in vetro acrilico ..........................

313


296 Indice generale



Manutenzione settimanale 297

Pulizia della stampante per etichette barcode

In questa sezione

Pulizia dei diversi componenti delle stampanti (297)

Pulizia del rullo di stampa della stampante SQUIX (298)

Pulizia della testina della stampante SQUIX (300)

Pulizia del sensore margini dell’etichetta su stampante

SQUIX (301)

Pulizia dell’etichettatrice della stampante SQUIX (301)

Pulizia del coperchio dell’unità di aliquotazione della stampante SQUIX (302)

Pulizia del rullo di stampa della stampante A4+ (303)

Pulizia della testina della stampante A4+ (304)


A4+ (304)

Pulizia dei diversi componenti delle stampanti

Durante il normale funzionamento, particelle di polvere e carta possono accumularsi all’interno della stampante e nella zona del pannello di comando.

L’accumulo di sporco sul rullo di stampa può compromettere la qualità di stampa e il trasporto dei supporti.

Accertarsi che qualsiasi componente rimosso dalla stampante per etichette barcode venga sostituito.

c

Dopo ogni sostituzione del nastro della stampante.

d m

Panni che non lasciano residui puliti m

Cotton fioc m

Spray ad aria compressa m

Solvente m

Chiave esagonale j m

Spegnere la stampante


298 Pulizia della stampante per etichette barcode r

Per pulire le aree generali della stampante per etichette barcode

1 Rimuovere le particelle con lo spray ad aria compressa o un aspirapolvere.

2 Pulire il coperchio della stampante con un detergente normale.

3 Se sporco, pulire il pannello di comando con un panno umido.

I La polvere si accumula nell’area del tastierino di navigazione durante il normale funzionamento.

Pulizia del rullo di stampa della stampante SQUIX

d m

Chiave esagonale m

Soluzione per rullo cab contenuta nel kit di pulizia m

Panno che non lascia residui pulito e immerso in una soluzione detergente m

Panno che non lascia residui pulito e asciutto j m

Informazioni correlate disponibili in queste sezioni: u

Per scaricare un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX (198)

u

Per posizionare il rotolo di etichette barcode sul ferma rotolo (199)

u




A Alloggiamento per chiave esagonale

B Piastra guida

C Rullo pressore

B

C

A r

Per pulire il rullo di stampa della stampante SQUIX

1 Accertarsi che l’etichettatrice sia estratta fino in fondo.

2 Verificare che la testina di stampa sia sbloccata.

I Se necessario, ruotare la levetta girevole (C) in senso antiorario per sbloccarla.

3 Verificare che il rullo pressore sia abbassato.

4 Verificare che nella stampante non ci sia alcuna etichetta barcode o nastro a trasferimento termico.

I Se necessario, scaricare il rotolo di etichette barcode e il nastro a trasferimento termico per stampante SQUIX.

5 Utilizzare la chiave esagonale riposta nell’alloggiamento (A) per allentare la vite che blocca la piastra guida (B).

6 Pulire il rullo di stampa superiore con un panno che non lascia residui pulito e immerso in una soluzione detergente. Ruotare il rullo per accertarsi che venga completamente pulito.

I Utilizzare la soluzione per rullo cab contenuta nel kit di pulizia.

7 Pulire il rullo di stampa inferiore con un panno che non lascia residui pulito e immerso in una soluzione detergente. Ruotare il rullo per accertarsi che venga completamente pulito.

I Utilizzare la soluzione per rullo cab contenuta nel kit di pulizia.

8 Asciugare il rullo di stampa con un panno che non lascia residui pulito e asciutto.

9 Lasciar asciugare il rullo per 3 minuti prima di mettere in funzione la stampante.

10 Installare la piastra guida (B).

11 Caricamento di un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX

12 Ruotare la levetta girevole (C) in senso orario per bloccare la testina di stampa.

13 Se il rullo mostra segni di danni, contattare un rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

A

B

C


300 Pulizia della stampante per etichette barcode

Pulizia della testina della stampante SQUIX

AVVISO!

Detergente dannoso

L’utilizzo di oggetti affilati per pulire la testina di stampa può danneggiarla.

r

Non utilizzare oggetti affilati per pulire la testina di stampa.

r

Non toccare lo strato protettivo della testina di stampa con le mani.

A

B

C

A Parte frontale della testina di stampa

B Parte inferiore della testina di stampa

C Rullo pressore

D Levetta girevole

• Durante la stampa, la testina di stampa termica accumula sporco, ad esempio polvere di carta o particelle di colore dal nastro.

• Tale accumulo causa un deterioramento della qualità di stampa generando differenza nel contrasto dell’etichetta e comparsa di strisce chiare verticali.

d m

Panno antistatico pulito e immerso in alcool isopropilico al 99% m

Panno che non lascia residui pulito e asciutto j m

Informazioni correlate disponibili in queste sezioni: u

Per scaricare un rotolo di etichette barcode su stampante SQUIX (198)

u


r

Per pulire la testina della stampante

SQUIX

D

1 Verificare che la testina di stampa sia sbloccata.

I Se necessario, ruotare la levetta girevole in senso antiorario per sbloccarla.

2 Verificare che nella stampante non ci sia alcuna etichetta barcode o nastro a trasferimento termico.

I Se necessario, fare riferimento alle procedure di scaricamento del rotolo di etichette barcode e del nastro a trasferimento termico.

3 Pulire la superficie della testina di stampa con un panno che non lascia residui pulito e immerso in alcool isopropilico al 99%.

I Pulire la parte frontale e la parte inferiore della testina di stampa.

4 Asciugare la testina di stampa con un panno che non lascia residui pulito e asciutto.



5 Lasciar asciugare la testina per 3 minuti prima di mettere in funzione la stampante.

6 Alzare il rullo pressore.

7 Ruotare la levetta girevole in senso orario per bloccare la testina di stampa.

A

B

C


SQUIX

Durante il funzionamento della stampante, l’accumulo di polvere di carta sul sensore margini laser ostacola il funzionamento efficiente del sensore.

d m

Cotton fioc immerso in una soluzione detergente

A Pulsante

B Vite

D

C Tab

D Fessure j m

Informazioni correlate disponibili in questa sezione: u

Per impostare il sensore etichetta (201)

r

Per pulire il sensore margini dell’etichetta su stampante SQUIX

1 Togliere i supporti, come la striscia di etichette e il nastro, dalla stampante.

2 Allentare la vite, B .

3 Premere il pulsante, A , e al contempo estrarre lentamente il sensore etichetta tramite la linguetta, C .

I Verificare che il cavo del sensore etichetta non sia teso.

4 Pulire le fessure nel sensore etichetta, D , con un cotton fioc immerso in una soluzione di pulizia.

5 Spingere in posizione il sensore etichetta tramite la linguetta, C , e impostarlo come descritto nella sezione: "Per impostare il sensore etichetta".

6 Ricaricare le etichette e il nastro a trasferimento termico.

Pulizia dell’etichettatrice della stampante SQUIX

d m

Panno che non lascia residui pulito e inumidito con una soluzione detergente m

Panno che non lascia residui pulito e asciutto



A

B

A Piastra per vuoto B Foto dell’ugello j m

Informazioni correlate disponibili in questa sezione: u

Attività finali prima di utilizzare la stampante per etichette barcode SQUIX (209)

r

Per pulire l’etichettatrice della stampante SQUIX

1 Pulire l’etichettatrice e la piastra per vuoto con un panno che non lascia residui pulito e inumidito con una soluzione detergente.

2 Verificare la presenza di etichette barcode residue sulla piastra per vuoto, A , ed eventualmente rimuoverle.

3 Rimuovere tutti i depositi dal fondo della piastra per vuoto, A , con un panno antistatico pulito e inumidito con una soluzione di pulizia.

4 Pulire il foro dell’ugello, B , con un panno antistatico pulito e asciutto.

5 Rimuovere con acqua eventuali tracce di colla dalle etichette per permettere all’aria di fluire liberamente.

6 Eseguire i passaggi descritti nella sezione "Attività finali prima di utilizzare la stampante per etichette barcode SQUIX".

Pulizia del coperchio dell’unità di aliquotazione della stampante SQUIX

L’etichettatrice può soffiare etichette all’interno del coperchio dell’unità di aliquotazione. Queste etichette possono essere rimosse con un’apposita penna.

c

Come richiesto, prima o dopo ogni utilizzo del sistema


Manutenzione settimanale 303 d m

Penna per la rimozione delle etichette m

Panno che non lascia residui r

Per pulire il coperchio dell’unità di aliquotazione della stampante SQUIX

1 Agitare la penna per la rimozione delle etichette.

2 Rimuovere il tappo della penna.

3 Premere la punta della penna più volte sull’etichetta per applicare la soluzione di rimozione. Impregnare completamente l’etichetta.

4 Lasciare agire per 3 minuti.

5 Rimuovere l’etichetta ed eventuali residui.

6 Se l’etichetta non si rimuove completamente, ripetere i passaggi 1–5.

7 Strofinare il coperchio con il panno che non lascia residui.

Pulizia del rullo di stampa della stampante A4+

L’accumulo di sporco sul rullo di stampa può compromettere la qualità di stampa e il trasporto dei supporti.

r

Per pulire il rullo di stampa della stampante A4+

1 Aprire la testina di stampa.


3 Eliminare tutti i depositi con il solvente e i panni che non lasciano residui in dotazione.



Pulizia della testina della stampante A4+

AVVISO!

Detergente dannoso

L’utilizzo di oggetti affilati per pulire la testina di stampa può danneggiarla.

r

Non utilizzare oggetti affilati per pulire la testina di stampa.

r

Non toccare lo strato protettivo della testina di stampa con le mani.

• Durante la stampa, la testina di stampa termica accumula sporco, ad esempio polvere di carta o particelle di colore dal nastro.

• Tale accumulo causa un deterioramento della qualità di stampa generando differenza nel contrasto dell’etichetta e comparsa di strisce chiare verticali.

r

Per pulire la testina della stampante

A4+

1 Aprire la testina di stampa.


3 Pulire la superficie della testina di stampa con un cotton fioc imbevuto di alcool propilico al 99%.

4 Lasciare asciugare la testina di stampa per circa 2-3 minuti prima di riavviare la stampante.


A4+

Durante il funzionamento della stampante, l’accumulo di polvere di carta sul sensore margini laser ostacola il funzionamento efficiente del sensore.

r

Per pulire il sensore margini dell’etichetta su stampante A4+




2 Premere il nottolino ed estrarre il sensore margini dell’etichetta con la linguetta nella posizione più esterna.

• Verificare che il cavo del sensore dell’etichetta non sia teso.

3 Pulire il sensore margini dell’etichetta e le rispettive unità con lo spray ad aria compressa o un panno imbevuto di solvente.

4 Far scorrere il sensore margini dell’etichetta nella posizione originale.

5 Allineare il sensore margini dell’etichetta al centro della striscia di etichette.


306 Pulizia del modulo stappatore

Pulizia del modulo stappatore

• Il modulo stappatore è fissato nell’alloggiamento del sistema.

• È possibile raggiungere l’interno del modulo mediante lo sportello posteriore o facendolo scorrere fuori per la manutenzione.

• Il modulo e lo sportello sono fissati con viti a testa esagonale.

• Per aprire il modulo sono disponibili maniglie a incasso.

In questa sezione

Passaggi di pulizia per modulo stappatore modificato (306)

Pulizia dell’imbuto per tappi (307)

Pulizia dei sensori (309)

Pulizia del gripper rotante (310)

Pulizia il cilindro in vetro acrilico (313)

Passaggi di pulizia per modulo stappatore modificato

Se al modulo stappatore sono stati aggiunti dei paraschizzi, attenersi ai passaggi di pulizia indicati di seguito.

d m disinfettante m panno che non lascia residui m detergente m acqua j m

Pulire solo le superfici accessibili dalla parte posteriore del sistema.



A

B

A

B

A Coperchio del gripper rotante

D Paraschizzi per PTT

B Paraschizzi per gripper di presa

C Staffa di montaggio per sensore di rilevamento altezza

PTT

E Magnete del sensore

F Coperchio per PTT

C

D

E

F r

Per pulire il modulo stappatore modificato

1 Trattare le aree soggette a manutenzione con un disinfettante:

• Coperchio del gripper rotante

• Paraschizzi per PTT

• Paraschizzi per gripper di presa

• Staffa di montaggio per sensore di rilevamento altezza PTT

• Coperchio per PTT

• Alloggiamento 1 del modulo stappatore

• Alloggiamento 2 del modulo stappatore

• Estremità del gripper di presa

I Fare attenzione a non applicare disinfettante sul sensore del magnete.

C

2 Lasciar agire il disinfettante per almeno 5 minuti.

3 Utilizzare un panno che non lascia residui inumidito con acqua e una soluzione detergente per pulire le superfici disinfettate

I Fare attenzione a non applicare il detergente sul sensore.

A Alloggiamento 1 del modulo stappatore

B Alloggiamento 2 del modulo stappatore

C Estremità del gripper di presa

Pulizia dell’imbuto per tappi

d m

Cacciavite m

Panno pulito m

Disinfettante m

Spazzola j m

Spegnere il sistema r

Per pulire l’imbuto per tappi

1 Scollegare l’erogazione dell’aria compressa.



2 Allentare la vite a testa esagonale da 2,5 mm sullo sportello posteriore del modulo stappatore.

3 Aprire lo sportello per accedere all’imbuto per tappi.

A

B

A Perno d’arresto C Imbuto per tappi

B Supporto dell’imbuto per tappi

D Bullone con collare della testa del cilindro

C

D

4 Tirare il perno d’arresto della siringa per sbloccare l’imbuto per tappi dal supporto.

5 Tirare l’imbuto per tappi verso l’esterno finché i bulloni con collare della testa del cilindro sono usciti dalle tacche.

6 Tirare l’imbuto per tappi leggermente verso l’alto finché esce completamente fuori dal supporto.

7 Controllare l’interno del modulo stappatore per escludere la presenza di eventuali tappi smaltiti.

• Rimuovere dal modulo eventuali tappi smaltiti.

8 Con un panno imbevuto di disinfettante, pulire accuratamente le superfici interne dell’alloggiamento dell’imbuto per tappi.

• Prestare particolare attenzione all’imbuto per tappi e al suo supporto per assicurarne il corretto movimento meccanico.

9 Pulire l’imbuto per tappi nel rispetto delle linee guida per la pulizia di materiale potenzialmente a rischio biologico (ad es. sterilizzandolo in autoclave).



10 Dopo la pulizia e la decontaminazione, rimuovere dall’imbuto per tappi eventuali residui con una spazzola flessibile.

I Dopo la procedura di pulizia dell’imbuto per tappi, pulire e disinfettare accuratamente la spazzola.

Pulizia dei sensori

r

Per pulire i sensori

1 Pulire i sensori evidenziati nelle immagini con un panno umido.

• Se necessario, asciugarli.

2 AVVERTIMENTO! Quando l'imbuto si muove velocemente, il materiale residuo del campione nell'imbuto potrebbe entrare nel sistema. Le provette aperte potrebbero venire contaminate con il materiale del campione.

Pulire regolarmente il sensore di rilevamento tappi.

3 Inserire l’imbuto per tappi pulito nel supporto.

I Il perno d’arresto della siringa deve scivolare nella tacca.

4 Chiudere lo sportello sulla parte posteriore del modulo stappatore.

5 Fissarlo serrando le viti a testa esagonale.

6 Per rimuovere il tubo di scarico inferiore, spingerlo leggermente verso l’alto.

• Girarlo verso destra.

• Spingerlo verso il basso.



7 Allentare le viti di fissaggio a testa esagonale da 4 mm che si trovano in alto a destra dello sportello posteriore del modulo stappatore.

8 Rimuovere la vite di fissaggio a testa esagonale da 6 mm sul fondo del lato posteriore del modulo stappatore per estrarre completamente il modulo.

f

Il modulo stappatore è pronto per essere fatto uscire.

9 Estrarre il modulo stappatore.

10 Pulire con un panno umido il sensore evidenziato nell’immagine.

• Se necessario, asciugarlo.

Pulizia del gripper rotante

In base alla data di produzione, il coperchio del gripper rotante può essere fissato da una vite zigrinata in metallo o plastica oppure da una vite ad alette.

u

Per pulire il gripper rotante con vite zigrinata (311)

u

Per pulire il gripper rotante con vite ad alette (312)


Manutenzione settimanale 311 r

Per pulire il gripper rotante con vite zigrinata

1 Allentare la vite zigrinata in metallo o plastica del coperchio del gripper rotante.

A Gripper rotante

A B

B Gripper di fissaggio

2 Per rimuovere il coperchio dal gripper rotante, spingerlo all’indietro.

3 AVVERTIMENTO! Rischio di lesione e contagio. L’ago del gripper rotante può pungere o infettare la persona che pulisce il componente. Indossare dispositivi di protezione individuale e prestare estrema attenzione durante la pulizia del gripper rotante.

Pulire con disinfettante il coperchio, il gripper rotante, il gripper di presa e le altre parti sporche.

• Asciugare la superficie del gripper con un panno inumidito con disinfettante.

• Utilizzare una spazzola per pulire il gripper quando è sporco.

4 Pulire il tubo di scarico nel rispetto delle linee guida per la pulizia di materiale potenzialmente a rischio biologico (ad es. sterilizzazione in autoclave).

5 Rimuovere eventuali residui dal tubo di scarico con una spazzola flessibile.


312 Pulizia del modulo stappatore r

Per pulire il gripper rotante con vite ad alette

1 Allentare la vite ad alette del coperchio del gripper rotante.

A B

2 Per rimuovere il coperchio dal gripper rotante, spingerlo all’indietro.

3 AVVERTIMENTO! Rischio di lesione e contagio. L’ago del gripper rotante può pungere o infettare la persona che pulisce il componente. Indossare dispositivi di protezione individuale e prestare estrema attenzione durante la pulizia del gripper rotante.

Pulire con disinfettante il coperchio, il gripper rotante, il gripper di presa e le altre parti sporche.

• Asciugare la superficie del gripper con un panno inumidito con disinfettante.

• Utilizzare una spazzola per pulire il gripper quando è sporco.

4 Pulire il tubo di scarico nel rispetto delle linee guida per la pulizia di materiale potenzialmente a rischio biologico (ad es. sterilizzazione in autoclave).

5 Rimuovere eventuali residui dal tubo di scarico con una spazzola flessibile.


A

B

A B


6 Riposizionare il coperchio sulla piastra del gripper.

Applicare forza nelle direzioni indicate dalle frecce.

I La piastra del gripper rotante deve essere statica nella direzione indicata dalla freccia B.

7 Ruotare la vite ad alette fino a quando tra il coperchio e la vite non c’è più gioco.

8 Serrare a mano la vite ad alette con una rotazione aggiuntiva tra minimo 135° e massimo 180°.

I La posizione finale della vite ad alette può variare.

Pulizia il cilindro in vetro acrilico

A

B

A Vite zigrinata B Cilindro in vetro acrilico r

Per pulire il cilindro in vetro acrilico

1 Per rimuovere il cilindro in vetro acrilico dal tubo di scarico per la pulizia, allentare le due viti zigrinate che si trovano una opposta all’altra.

f

Il cilindro in vetro acrilico può essere rimosso.

2 Pulire il cilindro in vetro acrilico con un panno imbevuto di disinfettante.

• Se è danneggiato, sostituirlo con uno nuovo.

3 Reinserire il cilindro in vetro acrilico e accertarsi che i fori per le viti siano rivolti verso il fondo.

• Serrare con le due viti zigrinate.

4 Controllare l’interno del modulo stappatore per escludere la presenza di eventuali tappi smaltiti.

• Rimuovere dal modulo stappatore i tappi smaltiti.

5 Inserire nuovamente il tubo di scarico.

6 Inserire il modulo ritappatore.

• Serrare nuovamente l’alloggiamento del modulo stappatore sull’alloggiamento con le due viti.





Indice generale 315

Manutenzione mensile

In questo capitolo

13

Informazioni sulla manutenzione mensile generale .

317

Pulizia del lettore barcode ..................................................

318

Pulizia dei sensori del trasporto delle provette principali....................................................................................

320

Pulizia dell’unità LLD ............................................................

321


316 Indice generale



Manutenzione mensile 317

Informazioni sulla manutenzione mensile generale

Componenti del sistema Determinati componenti del sistema entrano in contatto con il materiale biologico. Devono essere puliti almeno una volta al mese.

• Rack

• Cassetti

• Zone di distribuzione

• Tubo di scarico e contenitore per rifiuti i

• Per la pulizia del tubo di scarico, utilizzare la speciale spazzola in dotazione.

• Rivestire i contenitori per rifiuti con sacchetti per rifiuti usa e getta.


318 Pulizia del lettore barcode

Pulizia del lettore barcode

d m

Panno pulito m

Spazzola m

Sacchetto per rifiuti usa e getta m

Cacciavite j m



r

Per pulire il lettore barcode

1 All’interno del modulo dell’area di ingresso, allentare le due viti di fissaggio a testa esagonale da 2,5 mm che si trovano nella parte superiore dell’alloggiamento del modulo di identificazione tipo di provetta.

2 Allentare la terza vite che si trova nella parte inferiore destra.

3 Rimuovere l’alloggiamento del TTI.

A

4 Pulire la finestra del lettore barcode con un panno che non lascia residui inumidito con acqua.

• Asciugarla.

5 Reinserire l’alloggiamento del TTI.

• Serrare le viti.

A Finestra del lettore barcode per la telecamera r

Per pulire il lettore barcode per le provette secondarie

1 Aprire lo sportello posteriore dell’unità di aliquotazione.


A Finestra del lettore barcode per provette secondarie


A

2 Pulire la finestra del lettore barcode con un panno umido.

• Asciugarla.

3 Chiudere lo sportello.


320 Pulizia dei sensori del trasporto delle provette principali

Pulizia dei sensori del trasporto delle provette principali

AVVISO!

Area PTT sporca

Se i sensori del PTT sono sporchi, il sistema potrebbe non funzionare correttamente in base ai requisiti.

Il PTT potrebbe bloccarsi in quanto molto sporco.

r

Pulire i sensori del PTT.

d m

Cotton fioc m

Panno pulito j m


Per pulire i sensori sul PTT

1 Aprire il coperchio protettivo del modulo dell'area di ingresso.

2 Pulire i due sensori con un panno umido o un cotton fioc.

3 Asciugare i sensori.



Pulizia dell’unità LLD

Se durante la pulizia l’unità LLD viene spostato il sistema potrebbe non funzionare in base ai requisiti. Durante la pulizia, non spostare l’unità di misurazione dell’unità LLD.

d m

Panno pulito j m


Pulizia dell'unità LLD

1 Aprire lo sportello del modulo dell'area di ingresso.

2 Accedere all’unità di misurazione dell'unità LLD.

A

A Riflettore della fotocellula

A Emettitore della fotocellula B Sensori trasmettitore del laser

A

B

B

3 Pulire il riflettore della fotocellula con un panno umido.

• Asciugarlo.


322 Pulizia dell’unità LLD



Indice generale 323

Manutenzione secondo necessità

In questo capitolo

14

Procedure di pulizia ..............................................................

325

Pulizia delle superfici dell’alloggiamento e dei componenti ............................................................

325

Pulizia del cassetto dell’ADP ..................................

326

Pulizia del PTT ..............................................................

326

Pulizia dei rack.............................................................

327

Pulizia dei sensori .......................................................

327

Pulizia dei sensori ottici del CCM .........................

329

Pulizia della telecamera............................................

330

Pulizia del modulo Recapper..................................

332

Informazioni sulle spie luminose del modulo TTI.......

334

Svuotamento del contenitore della condensa.............

335


324 Indice generale



Manutenzione secondo necessità 325

Procedure di pulizia

In questa sezione

Pulizia delle superfici dell’alloggiamento e dei componenti (325)

Pulizia del cassetto dell’ADP (326)

Pulizia del PTT (326)

Pulizia dei rack (327)

Pulizia dei sensori (327)

Pulizia dei sensori ottici del CCM (329)

Pulizia della telecamera (330)

Pulizia del modulo Recapper (332)

Pulizia delle superfici dell’alloggiamento e dei componenti

d m

Panno che non lascia residui m

Acqua deionizzata m

Alcool o disinfettante j m



r

Per pulire l’alloggiamento e l’unità di controllo

1 Pulire tutte le superfici esterne dell’alloggiamento, inclusi i coperchi protettivi in materiale acrilico blu, con un panno che non lascia residui inumidito con acqua.

2 Pulire tutte le superfici esterne dell’alloggiamento con alcool o disinfettante, ad eccezione dei coperchi protettivi in materiale acrilico blu.

3 Pulire le superfici dei componenti interni con un panno che non lascia residui inumidito con acqua.

4 Pulire le superfici dei componenti interni con un panno che non lascia residui e alcool o un disinfettante.

I Prestare particolare attenzione ai liquidi fuoriusciti.


326 Procedure di pulizia

5 AVVISO! Non utilizzare detergenti contenenti materiale abrasivo.

Pulire il touch screen dell’unità di controllo con un panno che non lascia residui inumidito con acqua.

Pulizia del cassetto dell’ADP

d m

Panno pulito m

Disinfettante j m



r

Per pulire il cassetto dell’ADP


2 Pulire il cassetto dell’ADP con un panno inumidito di disinfettante.

• Asciugarlo.

Pulizia del PTT

d m

Spazzola m

Panno pulito m

Disinfettante r

Per pulire il PTT

1 Controllare la presenza di polvere o detriti sul PTT.

2 Rimuove eventuali detriti secchi con una spazzola.

3 Pulire il PTT con un panno inumidito di disinfettante.



Pulizia dei rack

Fuoriuscite o materiale del campione sul rack possono essere pericolosi. Se un rack è sporco, pulirlo.

d m

Etanolo al 70% m acqua deionizzata m

Cotton fioc m

Panno che non lascia residui r

Per pulire un rack

1 Pulire tutte le superfici del rack con un panno antistatico inumidito con una soluzione di etanolo al

70%.

I Prestare attenzione durante la pulizia dell'etichetta barcode sul rack. Pulire scrupolosamente la superficie dell'etichetta barcode.

Durante la pulizia del rack, assicurarsi di non danneggiare le molle in metallo.

2 Per pulire le aree del rack non raggiungibili con un panno antistatico, utilizzare un cotton fioc inumidito con una soluzione di etanolo al 70%.

3 Eliminare la soluzione di etanolo al 70% da tutte le superfici con un panno antistatico o un cotton fioc inumidito con acqua deionizzata.

4 Asciugare tutte le superfici del rack con un panno antistatico o un cotton fioc.

5 Controllare visivamente il rack:

• Assicurasi che non siano rimaste particelle di tessuto sul rack.

• Controllare se il rack è danneggiato, ad esempio se mancano i dischi in gomma del rack.

• Controllare se l'etichetta barcode sul rack è danneggiata o rimossa.

• In presenza di eventuali danni, non cercare di riparare il rack ma sostituirlo.

Pulizia dei sensori

AVVERTIMENTO!


Sensori sporchi possono portare a ritardo dei risultati.

r

Pulire i sensori in base al programma di manutenzione.


328 Procedure di pulizia d m

Panno pulito m

Acqua distillata j m



r

Per pulire i sensori dei moduli dell'area di ingresso e dell'area di uscita

1 Inumidire un panno che non lascia residui con acqua distillata.

2 Aprire i coperchi protettivi dei moduli dell'area di ingresso e dell'area di uscita.

3 Pulire i sensori ubicati nei blocchi dei coperchi protettivi dei moduli.

I I sensori sono all’interno dei blocchi sulla sinistra dei moduli.

4 Pulire i sensori del gripper dei moduli.

5 Pulire il sensore dell’unità di distribuzione sull’area di uscita.

6 Chiudere i coperchi protettivi dei moduli dell'area di ingresso e dell'area di uscita.

r

Per pulire i sensori dell’unità di aliquotazione




2 Pulire i 2 sensori sul blocco del coperchio protettivo del pipettatore.

3 Aprire lo sportello posteriore del pipettatore.

4 Pulire il sensore sullo sportello posteriore del pipettatore.

5 Pulire il sensore del trasporto pneumatico.

6 Chiudere lo sportello protettivo dell’unità di aliquotazione.

Pulizia dei sensori ottici del CCM

• Lo scomparto del CCM è munito di una serie di sensori ottici che raccolgono e trasmettono informazioni sulla disponibilità e la posizione corretta di vassoi e rack.

• Se i sensori ottici sono sporchi potrebbero non funzionare in base ai requisiti.

• I sensori devono essere puliti periodicamente.

d m

Panno pulito m

Acqua deionizzata m

Disinfettante j m





Pulizia della telecamera

r

Per pulire i sensori del CCM

1 Aprire il coperchio protettivo del modulo dell'area di uscita.

2 Inumidire un panno che non lascia residui con acqua distillata.

3 Pulire il sensore nel supporto del vassoio.

4 Pulire il sensore del nastro convogliatore rack.

5 Pulire il sensore della posizione di trasferimento.

6 Chiudere lo sportello protettivo dell’area di uscita.



ATTENZIONE!


Lo spostamento o lo smontaggio della telecamera durante la manutenzione può comportare risultati ritardati o errati.

Se il modulo della telecamera non legge una provetta sul PTT nella posizione prevista, la provetta potrebbe essersi persa tra il modulo dell'area di ingresso e il modulo della telecamera. In questo caso viene mostrato l’errore 714.

r

Non regolare l’obiettivo della telecamera.

r

Seguire la risoluzione per l’errore 714.

d m

Panno in microfibra.

m

Cacciavite j m



r

Per pulire la telecamera del QSI

1 Allentare le viti imperdibili da 2,5 mm dell’alloggiamento del modulo telecamera nella parte posteriore del sistema.

2 Rimuovere l’alloggiamento.

A

B

A Obiettivo della telecamera

QSI

B Telecamera

QSI analogica

3 Pulire l’obiettivo della telecamera.

• Utilizzare il panno fornito nel kit per la pulizia della telecamera.

• Conservare in un luogo separato i panni per la pulizia dell’obiettivo della telecamera per evitare la contaminazione da parte di oggetti estranei.

I Non spostare o regolare gli obiettivi della telecamera.

4 Pulire con un panno umido la parte interna dell’alloggiamento e dello sportello del PTT.

5 Reinserire il coperchio e serrare le viti.



A

B r

Per pulire la telecamera del TTI

1 Allentare le viti imperdibili da 2,5 mm dell’alloggiamento del modulo telecamera nella parte posteriore del sistema.

2 Rimuovere l’alloggiamento.

3 Pulire l’obiettivo della telecamera.

• Utilizzare il panno fornito nel kit per la pulizia della telecamera.

• Conservare in un luogo separato i panni per la pulizia dell’obiettivo della telecamera per evitare la contaminazione da parte di oggetti estranei.

4 Pulire con un panno umido la parte interna dell’alloggiamento e dello sportello del PTT.

5 Pulire attentamente lo sfondo della telecamera con un panno umido che non lascia residui.

• Non utilizzare detergenti a base di solventi per pulire lo sfondo.

A Sfondo telecamera B Foro di inserimento provetta (trasporto

PTT)

A

B

6 Pulire l’obiettivo della telecamera dalla parte posteriore.

I Non spostare o regolare gli obiettivi della telecamera.

7 Reinserire il coperchio e serrare le viti.

A Obiettivo della telecamera TTI

B Telecamera TTI

Pulizia del modulo Recapper

d m

Panno pulito m

Cotton fioc m

Disinfettante


Manutenzione secondo necessità 333 j m

Attivare la modalità standby u

Attivazione della modalità standby (247)

r

Per pulire l’aspiratore per fogli sigillanti

1 Rimuovere il supporto porta fogli sigillanti.

2 Pulire l’aspiratore dei fogli sigillanti con un cotton fioc inumidito.

3 Togliere la ricarica dei fogli sigillanti dal supporto.

f

L'aspiratore per fogli sigillanti è visibile attraverso l’apertura nell’alloggiamento del modulo

Recapper.

4 Pulire l’aspiratore con un cotton fioc inumidito,

5 Asciugare con un cotton fioc asciutto.


334 Informazioni sulle spie luminose del modulo TTI

Informazioni sulle spie luminose del modulo TTI

AVVISO!

Rischio di ritardo dei risultati o risultati errati

Spie non sufficientemente luminose possono causare risultati ritardati o errati.

r

Non utilizzare il sistema se le spie luminose sono difettose o danneggiate.

r

Contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche.

• Il modulo telecamera è illuminato da tre lampadine.

• La vita utile delle lampadine è di tre anni.

• Le lampadine devono essere sostituite dopo tre anni dal rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.



Svuotamento del contenitore della condensa

• Il contenitore della condensa viene conservato all’interno dell'armadietto sotto il modulo dell'area di uscita.

c


Flacone della condensa r

Per svuotare il contenitore della condensa

1 Spegnere l’erogazione di aria compressa al sistema.

2 Scollegare il connettore dell’aria compressa sulla parte posteriore del sistema.

3 Aprire lo sportello del modulo dell'area di uscita.

A Valvola di scarico B Flacone della condensa

A

B

4 Ruotare in senso orario di 1/4 di giro la valvola di scarico.

f

L’acqua di condensa defluisce.

5 Utilizzare il flacone della condensa per raccogliere l’acqua.

I Il flacone fa parte dei componenti inclusi nella consegna.

6 Dopo aver scaricato completamente tutta l’acqua di condensa, chiudere nuovamente la valvola di scarico.


336 Svuotamento del contenitore della condensa



Risoluzione dei problemi

15 Risoluzione generale dei problemi ....................................................... 339

16 Messaggi di sistema e di errore ............................................................ 369




Indice generale 339

Risoluzione generale dei problemi

In questo capitolo

15

Risoluzione dei problemi generali ...................................

342

Risoluzione dei problemi di stampanti e lettori per etichette barcode ...................................................................

345

Risoluzione dei problemi di stampanti e lettori per etichette barcode ...................................

345

Risoluzione degli errori di lettura barcode .......

346

Visualizzazione di errori delle stampante per etichette barcode ........................................................

346

Problemi di lettura barcode................................................

348

Zona di distribuzione............................................................

349

Risoluzione dei problemi della zona di distribuzione .................................................................

349

Provette distribuite in un rack per gli errori......

350

La provetta arriva in una posizione occupata ..

353

Fuoriuscita del contenuto delle provette dovuto a movimento del rack.................................

353

Moduli Recapper, stappatore e telecamera.................

355

Guasto alla telecamera QSI.....................................

355

Risoluzione dei problemi del modulo

Recapper ........................................................................

357

Risoluzione dei problemi del modulo stappatore .....................................................................

357

Connessione del CCM .........................................................

359

Risoluzione della distribuzione di provette aperte del gripper alla stazione CCM..................

359

Risoluzione di rack bloccati nell’uscita rack

(CCM)..............................................................................

360

Rimozione di un rack all’interno delle staffe di bloccaggio (CCM) .................................................

360

Risoluzione dell’errore del convogliatore rack del cobas® connection module ............................

361

Unità LLD, unità di separazione e unità di aliquotazione........................................................................................

362

Risoluzione dei problemi del LLD.........................

362


340 Indice generale

Informazioni sui problemi relativi ai puntali di pipettamento e al gel di separazione ..................

363

Risoluzione dei problemi relativi ai puntali di pipettamento e al gel di separazione ..................

364

Sbloccare le provette secondarie .........................

364

Posizionamento errato del rack portapuntali ...

365

Posizionamento errato del tubo di scarico del pipettatore .....................................................................

365

Controllo dei puntali di pipettamento persi ......

367

Rimozione del puntale di pipettamento nell’area di pipettamento .........................................

368


Risoluzione generale dei problemi 341

AVVERTIMENTO!

Manutenzione del sistema in uno stato sicuro

La manutenzione o l'assistenza eseguita sul sistema senza mettere il sistema in uno stato sicuro pone un pericolo per la salute.

r

Per mettere il sistema in uno stato sicuro:

• Disinserire il cavo di collegamento alla rete elettrica dall'ingresso dell'alimentazione del sistema e dalla presa di rete elettrica del laboratorio.

r

Assicurarsi che il cavo di collegamento alla rete elettrica sia raggiungibile in qualsiasi momento.

r

Assicurarsi che l'alimentatore non possa essere inavvertitamente collegato durante le attività di manutenzione o assistenza.


342 Risoluzione dei problemi generali

Risoluzione dei problemi generali

r

Il sistema non funziona

1 Verificare se l’interruttore di alimentazione è nella corretta posizione ON/OFF. In posizione ON, la spia dell’interruttore è verde.

2 Controllare che gli sportelli protettivi siano chiusi correttamente.

3 Controllare che la tensione di alimentazione sia corretta e il cavo di alimentazione sia collegato correttamente.

4 Controllare il fusibile di rete elettrica. Se il fusibile deve essere sostituito, contattare un rappresentante dell'assistenza tecnica Roche.

r

L’unità di controllo non funziona

1 Rimuovere il CD/DVD, se presente, dall’unità disco.

2 Controllare che la tensione di alimentazione sia corretta e il cavo di alimentazione sia collegato correttamente.

r

Mancanza di corrente

1 AVVISO! Rischio di danni materiali. Se la corrente viene a mancare durante lo scarico di una provetta, confermare che la posizione di rilascio per la provetta sia libera. Se la posizione di rilascio è già occupata, rimuovere la provetta presente prima di iniziare la routine.

Rimuovere le provette presenti nella posizione di rilascio.

2 Ruotare l’interruttore di alimentazione per avviare il sistema.

f

Il computer QNX e il computer QSI (se installato) si riavvieranno.

f

Se sono presenti provette nel PTT dopo il riavvio, queste vengono riconosciute e distribuite nel rack predefinito.


Risoluzione generale dei problemi 343 r

Problema con la pressione dell’aria

1 Controllare se il compressore o l’alimentazione dell’aria compressa sono stati accesi.

2 Controllare che sia presente aria compressa.

3 Controllare il collegamento del tubo dell’aria o collegarlo attendendosi alla procedura operativa seguente:

Collegamento del tubo dell’aria compressa (276)

r

Il monitor touch screen visualizza una schermata blu

1 Spegnere il sistema.

2 Riavviare il sistema.

r

Il monitor touch screen è bloccato e visualizza un simbolo di avvertimento giallo

1 Controllare se il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche sta al momento lavorando sul sistema.

I Durante l'attività di assistenza, il monitor di controllo è bloccato intenzionalmente dal rappresentante dell'assistenza tecnica Roche per evitare un utilizzo involontario del sistema.

2 Non utilizzare il sistema a meno che l'attività di assistenza sia terminata e che il rappresentante dell'assistenza tecnica Roche abbia sbloccato il sistema.

r

Il monitor touch screen non funziona

1 Controllare che il monitor sia acceso.

2 Controllare che il cavo di alimentazione tra il sistema e il monitor sia collegato in modo corretto.

r

Il pulsante Esegui non disponibile sul monitor touch screen

1 Verificare i messaggi di sistema nel menu Flusso di lavoro > Controllo .


344 Risoluzione dei problemi generali

I Di solito il pulsante Esegui non è disponibile se uno sportello protettivo è aperto.

2 Verificare che sportelli e coperchi protettivi dei seguenti moduli siano chiusi:

• Parte frontale del sistema: area di ingresso, modulo di aliquotazione, area di uscita

• Parte posteriore del sistema: modulo stappatore, modulo di aliquotazione r

La comunicazione con l’EDP/Host del laboratorio non funziona

1 Assicurarsi che i cavi di rete siano collegati in modo corretto.

2 Se il problema non viene risolto, contattare l’amministratore di rete per avviare il driver online dell’EDP/HOST del laboratorio.

3 Selezionare un Ciclo di Lavoro e avviarlo.

4 Se il problema persiste, provare a disconnettersi, spegnere e riavviare il sistema.

5 Se il problema persiste dopo i tre passaggi sopra indicati, contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

r

L’unità di controllo (computer QNX) si guasta durante il funzionamento

1 Controllare se è applicabile uno dei seguenti motivi:

• Fluttuazioni di tensione elettrica

• Mancanza di corrente

• Processore o singole schede difettose

•

Ventole sovraccariche o difettose nel processore,

unità alimentatore o ventola ausiliaria

nell’alloggiamento

2 Spegnere il sistema.

3 Raffreddare il sistema attendendo alcuni minuti.

4 Riavviare il sistema e procedere con il normale impiego.

5 Se il problema persiste, rivolgersi a un rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

r

L’utente ha dimenticato la password

1 Nel caso l’utente dimentichi la password, rivolgersi all’amministratore del laboratorio per reimpostarla.

2 Contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche per reimpostare la password.




In questa sezione

Risoluzione dei problemi di stampanti e lettori per etichette barcode (345)

Risoluzione degli errori di lettura barcode (346)

Visualizzazione di errori delle stampante per etichette barcode (346)


A

B r

Per risolvere i problemi della stampante per etichette barcode

1 Controllare che la stampante si trovi in modalità di pausa.

2 Controllare che il cavo di collegamento tra il sistema e la stampante sia inserito.

3 Controllare che il cavo di collegamento alla rete elettrica sia inserito nella presa di rete elettrica e nell’ingresso dell’alimentazione e che dall’altro lato sia collegato alla stampante.

r

Per risolvere la fallita inizializzazione del sistema

1 Spegnere e riaccendere la stampante.

2 Se il problema persiste, contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

3 Dopo la risoluzione dei problemi, riavviare la stampante per etichette barcode.

I Il fusibile elettronico della stampante si riavvia dopo un’interruzione di alimentazione

A Interruttore di alimentazione

B Cavo di collegamento alla rete elettrica


346 Risoluzione dei problemi di stampanti e lettori per etichette barcode

Risoluzione degli errori di lettura barcode

Gli errori di lettura barcode si verificano con le provette primarie e secondarie.

r

Per risolvere gli errori di lettura barcode

1 In caso di errori di lettura del barcode con le provette principali, pulire il lettore barcode.

2 Ripetere il passaggio 1 in caso di errori di lettura barcode con le provette secondarie.

3 Inserire in modo corretto le etichette e il nastro sulla stampante per etichette barcode.

Visualizzazione di errori delle stampante per etichette barcode

Visualizzazione errori della stampante serie

A4 +

• Tutti gli errori della stampante per etichette barcode

A4+ vengono visualizzati sul pannello di controllo

LCD della stampante.

• La stampante per etichette barcode passa in una delle tre seguenti modalità di errore, in base al tipo di errore.

Pause lampeggia

Cancel si illumina

Errore correggibile

Cancel lampeggia Errore irreversibile

Errore di sistema y

Visualizzazione dell’errore sul pannello di controllo della stampante A4+

Visualizzazione dell’errore sul pannello di controllo della stampante SQUIX

• Tutti gli errori della stampante per etichette barcode

SQUIX vengono visualizzati sul display della stampante.



• Il display visualizza uno dei seguenti messaggi, in base al tipo di errore.

Repeat Il processo di stampa riprenderà dopo aver risolto il problema che causa l’errore.

Il processo di stampa verrà annullato.

Cancel

Feed

Ignore

L’alimentazione della carta verrà sincronizzata. Il processo di stampa può continuare.

Il messaggio di errore sarà ignorato. Il processo di stampa riprenderà, ma è possibile che le prestazioni siano limitate.

Save log L’errore impedisce il processo di stampa.

Il rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche può salvare numerosi file di sistema in una memoria esterna per un’analisi più dettagliata.

y

Visualizzazione dell’errore sul display della stampante SQUIX


348 Problemi di lettura barcode

Problemi di lettura barcode

Cause :

• La provetta non è allineata.

• L’etichetta non è leggibile, è difettosa, spiegazzata o troppo inclinata.

• La posizione predefinita della provetta rispetto al lettore barcode non è stata raggiunta correttamente.

• Il lettore barcode è sporco o difettoso.

r

Per risolvere un errore di lettura barcode occasionale

1 Controllare l’allineamento delle provette.

2 Controllare che l’etichetta sia posizionata, applicata e leggibile correttamente sulla provetta con l’errore di lettura barcode.

r

Per risolvere errori di lettura barcode ricorrenti su più provette

1 Pulire il lettore barcode. Attenersi alla procedura di manutenzione per pulire il lettore barcode.

2 Controllare che non vi sia un errore di posizionamento del sistema di trasporto.

3 In caso di errore di posizionamento, spegnere il sistema.

4 Rimuovere ostacoli o sporco.

5 Accendere il sistema.

6 Riavviare il Ciclo di Lavoro.

7 Se il problema è causato da un errore di posizionamento del motore passo-passo o se il lettore barcode è molto sporco o difettoso, contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.



Zona di distribuzione

In questa sezione

Risoluzione dei problemi della zona di distribuzione (349)

Provette distribuite in un rack per gli errori (350)

La provetta arriva in una posizione occupata (353)

Fuoriuscita del contenuto delle provette dovuto a movimento del rack (353)

Risoluzione dei problemi della zona di distribuzione

ATTENZIONE!

Rischio di infezione e di contaminazione del campione

Se il materiale del campione fuoriesce sulla superficie del sistema, la superficie è contaminata e altri campioni potrebbero contaminarsi.

r

Controllare che le provette siano completamente inserite e che tocchino la base del rack.

r

Assicurasi di sostituire i rack caricati con rack vuoti corretti nell'area di smistamento di uscita.

r

Al completamento del Ciclo di Lavoro liberare l'area di smistamento di uscita da rack e provette.

r

Assicurarsi di utilizzare etichette corrette.

AVVISO!

Detergente abrasivo

L’utilizzo di detergenti abrasivi può danneggiare il sistema.

r


r

Pulire e disinfettare la superficie contaminata utilizzando un detergente standard.

r


r

Posizionamento errato di provette

1 Controllare il corretto posizionamento delle provette campione nei rack.


350 Zona di distribuzione

I Le provette posizionate correttamente toccano il fondo del rack.

2 ATTENZIONE! Rischio di infezione. Le provette campione posizionate in modo errato non vengono distribuite correttamente. Questo comporta il capovolgimento della provetta e la fuoriuscita del suo contenuto.

Controllare che i rack e gli inserti dei rack non siano danneggiati.

• Controllare che gli inserti dei rack non siano danneggiati.

3 Se danneggiati, sostituire gli inserti dei rack o i rack con componenti nuovi.

Provette distribuite in un rack per gli errori

AVVERTIMENTO!

Rischio di ritardo nell'elaborazione causato da errori di lettura dei barcode

A causa di etichetta barcode mancante, lettura di barcode incorretta o errata e tipo di barcode incorretto, la provetta viene distribuita nel rack per gli errori e nell’elenco viene creata una voce di errore.

r

Il campione primario deve essere nuovamente processato come campione ricorrente.

• Le provette vengono distribuite in un rack per gli errori nell’area di uscita per diverse ragioni.

• Controllare le informazioni di errore nell’elenco di distribuzione e consultare le informazioni descritte di seguito per rettificare l’errore se si ripete frequentemente.

r

Per risolvere gli errori relativi al sistema - interfaccia dinamica e standard

1 Cancellare il ciclo del sistema. All’avvio di un nuovo

Ciclo di Lavoro, le provette rimaste su PTT e PTT saranno distribuite a un rack per gli errori.

2 Telecamera: tappo non valido

• Pulire lo sfondo e l’obiettivo della telecamera.

• Inserire correttamente le provette nei rack di ingresso fino a quando toccano il fondo.

• Controllare che l’etichetta barcode non spunti.



• Controllare che non vi siano tipi di provette non configurate.

3 Errore lettura barcode - provetta principale

• Pulizia del lettore barcode

• Controllare il posizionamento, l’applicazione e la leggibilità dell’etichetta

• Controllare che il tipo di barcode non sia errato

4 Errore di quantità

• Controllare che sulla provetta non siano incollati più di 6 strati di etichette.

• Controllare che la provetta e il barcode siano conformi alle specifiche.

5 Colore siero o volume di siero non misurabili

• Controllare che sulla provetta non siano incollati più di 6 strati di etichette

• Controllare che la provetta e il barcode siano conformi alle specifiche

6 Qualità siero emolitico, fortemente emolitico, lipemico, itterico o sconosciuto

7 Errore durante il decapping

8 Errore lettura barcode (provetta secondaria)

• Pulizia del lettore barcode

• Inserire in modo corretto le etichette e il nastro di trasferimento sulla stampante per etichette barcode.

9 Barcode provette principali e secondarie non corrispondono

• Controllare che la provetta secondaria sia completamente inserita nel supporto STT

10 Controllo di un errore generale di pipettamento

11 Errore ADP (pipettatore)

12 Parametri non validi nella gestione del pipettamento

13 Siero rimasto nel puntale di pipettamento troppo a lungo

14 Coagulo

15 Errore durante il recapping r

Errori di distribuzione - interfaccia standard

1 Nessuna richiesta

• Controllare le richieste di test sull’EDP/Host del laboratorio

• Registrare i test per il campione sull’EDP/Host del laboratorio e processare nuovamente la provetta.

2 Nessun vassoio di destinazione definito


352 Zona di distribuzione

• Controllare che la provetta primaria disponga di una destinazione precisa.

3 Comunicazione all’EDP/HOST assente o provetta sconosciuta

• Controllare la connessione con l’EDP/HOST del laboratorio.

• Riavviare il driver dell’EDP/HOST del laboratorio.

• Selezionare un Ciclo di Lavoro sul sistema e riavviare il driver dell’EDP/HOST del laboratorio, quindi riprocessare la provetta.

• Registrare il campione sull’EDP/HOST del laboratorio e riprocessarlo sul sistema.

4 Provetta duplicata

• Reinserire la provetta dal rack per gli errori nell’area di ingresso.

I Due provette con lo stesso barcode sono state processate una dopo l’altra sul sistema. La seconda provetta è stata distribuita caricata nel rack per gli errori.

5 Materiale non corrispondente tra barcode e provetta oppure provetta sconosciuta

• Controllare l’etichetta barcode sulla provetta.

Barcode e tipo di provetta/campione corrispondono? Se no, incollare un’etichetta corretta sulla provetta e riprocessarla sul sistema.

• Una provetta aperta sconosciuta è stata processata. Contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

6 Completati tutti gli ordini per la provetta. Non vi è nella da controllare, quindi l’errore viene visualizzato.

r

Errori di distribuzione - interfaccia dinamica

1 Controllo di plausibilità non riuscito

• Chiedere all’amministratore del laboratorio di controllare il driver del LIS.

• Contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

2 Comunicazione all’EDP/HOST assente o provetta sconosciuta

• Controllare la connessione con l’EDP/HOST del laboratorio.

• Riavviare il driver dell’EDP/HOST del laboratorio.

• Selezionare un Ciclo di Lavoro sul sistema e riavviare il driver dell’EDP/HOST del laboratorio, quindi riprocessare la provetta.

• Registrare il campione sull’EDP/HOST del laboratorio e riprocessarlo sul sistema.



La provetta arriva in una posizione occupata

Il sistema dispone di informazioni errate sull’assegnazione dei rack nel modulo dell’area di uscita.

Cause :

• Rack o provette rimasti nella zona di distribuzione dopo una riorganizzazione del database e lo sgombro delle zone di distribuzione.

• Uno o più cassetti dell’area di uscita sono stati espulsi, ma non tutti i rack sono stati svuotati completamente o sostituiti con rack vuoti prima di chiudere nuovamente i cassetti.

• Le provette sono state posizionate manualmente nei rack della zona di distribuzione.

r

Per recuperare la provetta da una posizione di distribuzione occupata

1 Controllare che la posizione di rilascio sulla zona di distribuzione sia vuota.

2 ATTENZIONE! Il contenitore di raccolta può contenere solo una provetta. Se una seconda provetta viene posizionata nel contenitore, potrebbero verificarsi danni.

Rimuovere la provetta dal contenitore di raccolta.

3 Scegliere il pulsante Rifiuti .

f

Il gripper sposta la provetta nel contenitore di raccolta.

4 Continuare le operazioni.

Fuoriuscita del contenuto delle provette dovuto a movimento del rack

Cause :

Quando i rack a 5 posizioni sono stati caricati completamente, presentano un centro di gravità alto.

Possibili effetti :

• I rack a 5 posizioni caricati completamente potrebbero, durante lo spostamento, rovesciarsi.

• Se le provette sono riempite oltre il limite, quando i rack si rovesciano fuoriesce il contenuto delle provette.


354 Zona di distribuzione r

Per impedire la fuoriuscita del contenuto delle provette

1 Rispettare la capacità massima.

I Attenersi al livello di riempimento suggerito dal produttore delle provette prima di inserirle nel sistema.

2 Assicurarsi che il liquido non superi il contrassegno di capacità massima.

I La maggior parte delle provette reca un contrassegno di capacità massima.



Moduli Recapper, stappatore e telecamera

In questa sezione

Guasto alla telecamera QSI (355)

Risoluzione dei problemi del modulo Recapper (357)

Risoluzione dei problemi del modulo stappatore (357)

Guasto alla telecamera QSI

Codice restituito

-108

-110

Cause

Valido solo per i sistemi dotati di un modulo telecamera

QSI.

• Quando la telecamera non riesce a classificare il siero, viene inviato un codice restituito che segnala il verificarsi dell’errore.

• Il sistema passa alla modalità standby.

• Questo codice restituito viene quindi visualizzato nella finestra Telecamera del menu. Flusso di lavoro >

Stato campione

Errore Causa

Siero non trovato • Provetta bloccata dalle etichette

• Provetta vuota

• Quantità di siero inferiore al valore minimo definito nelle specifiche

• Barcode sulla parte anteriore, problemi durante l’allineamento

Impossibile valutare il bordo inferiore del siero

• Siero non correttamente visibile a causa dell’etichetta incollata

• Impossibile valutare la forma della goccia di siero

-118

-301

Finestra del siero troppo piccola • Nessuna visualizzazione del siero a causa delle etichette

Provetta piena di siero ma bordo inferiore del siero impostato troppo in alto

• Provetta riempita di siero

• Bordo superiore del siero non trovato, ma bordo inferiore impostato troppo in alto

• Violazione della plausibilità, la quantità di materiale è molto superiore rispetto a quanto dispensato y

Elenco dei codici di errore della telecamera QSI


356 Moduli Recapper, stappatore e telecamera

Codice restituito

-302

-303

-304

Errore

Finestra del siero non rilevata

Causa

• Provetta non prelevata

• Provetta bloccata dalle etichette bianche

Bordo superiore del siero non trovato • Provetta non contiene liquido

• Provetta bloccata dalle etichette

Controllo di plausibilità non riuscito Sospetto falso risultato del rilevamento livello liquidi.

• Bordo superiore del siero rilevato immediatamente sotto al bordo inferiore dell’etichetta, ma in base all’assenza di riflesso sulla superficie della provetta da entrambi i lati, il livello attuale del liquido nella provetta potrebbe essere stato oscurato dall’etichetta.

• Esempio:

-305 Controllo di plausibilità non riuscito Sospetto falso risultato del rilevamento livello liquidi.

• Bordo superiore del siero rilevato immediatamente sotto al bordo inferiore dell’etichetta, ma a causa della finestra stretta accanto all’etichetta, il bordo superiore del siero potrebbe in realtà superare il bordo inferiore dell’etichetta.

• Esempio di finestra QSI: y

Elenco dei codici di errore della telecamera QSI



Risoluzione dei problemi del modulo Recapper

r

Per risolvere i problemi del modulo ritappatore

1 Controllare che vi sia aria compressa sufficiente.

I L’alimentazione elettrica potrebbe essere interrotta o l’impianto pneumatico potrebbe essere difettoso.

2 Rivolgersi al rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche se il problema persiste.

3 Controllare che la ricarica contenga fogli sigillanti sufficienti.

4 Controllare il funzionamento dell’aspiratore di fogli sigillanti.

5 Controllare che l’unità di sigllatura sia priva di materiale o che non sia bloccata da una provetta.

6 Pulire la gomma di aspirazione.

Risoluzione dei problemi del modulo stappatore

AVVERTIMENTO!

Rischio di lesioni

Una provetta è inceppata nel gripper o bloccata nell'imbuto. La rimozione della provetta provoca un rapido movimento del gripper o dell'imbuto che può causare lesioni.

r

Porre il sistema in uno stato sicuro prima di sbloccare le provette:

• Scollegare il cavo di collegamento alla rete elettrica dal connettore della rete elettrica.

• Scollegare l’erogazione di aria compressa dal sistema.

r

Per rimuovere una provetta campione o un tappo bloccato dal gripper di sollevamento/rotante.

1 In caso di tappo o provetta bloccati, spegnere il sistema prima di aprire il modulo stappatore.

2 Aprire il coperchio protettivo di fronte all’area di ingresso.


358 Moduli Recapper, stappatore e telecamera

3 Usare il forcipe, incluso nella consegna, per eliminare la causa dell’errore.

4 Chiudere il coperchio protettivo.

5 Aprire il modulo stappatore dalla parte posteriore.

6 Spruzzare i componenti dello stappatore con un disinfettante ad azione rapida.

7 Rimuovere oggetti estranei dal modulo stappatore.

8 Chiudere il modulo.

9 Scegliere il pulsante Ripeti nella finestra del messaggio di errore per proseguire.



Connessione del CCM

In questa sezione

Risoluzione della distribuzione di provette aperte del gripper alla stazione CCM (359)

Risoluzione di rack bloccati nell’uscita rack (CCM) (360)

Rimozione di un rack all’interno delle staffe di bloccaggio

(CCM) (360)

Risoluzione dell’errore del convogliatore rack del cobas® connection module (361)

Risoluzione della distribuzione di provette aperte del gripper alla stazione CCM

Causa :

Se la stazione CCM non è stata allineata e configurata correttamente, l’unità di distribuzione potrebbe scaricare una provetta prima che sia completamente inserita nel vassoio di destinazione sulla posizione di trasferimento.

Possibile effetto :

Se aperta, questa provetta potrebbe rovesciarsi e il contenuto fuoriuscire.

r

Per recuperare una provetta aperta scaricata

1 Mettere il sistema in modalità standby.

I Il sistema potrebbe entrare automaticamente in modalità standby.

2 Aprire lo sportello protettivo del modulo dell'area di uscita.

3 Separare tutte le provette aperte dall’area di uscita.

4 Controllare se le provette sono state contaminate.

I In caso di questi incidenti, rispettare le linee guida di laboratorio e le normative locali.

5 Rimuovere tutti i rack con le provette chiuse, quindi pulirli e disinfettarli attenendosi alle stesse linee guida e normative.


360 Connessione del CCM

I In base a queste linee guida/normative, potrebbe tuttavia essere sufficiente etichettare in modo speciale queste provette contaminate, piuttosto di pulirle.

6 Pulire e disinfettare la zona di distribuzione, i vassoi e i supporti dei vassoi sul CCM, le staffe di bloccaggio e il trasporto rack.

7 Rimettere i rack sull’area di uscita pulita.

• Mantenere lo stesso layout dei rack utilizzato prima dell’incidente.

8 Chiudere lo sportello protettivo.

• Riprendere il funzionamento.

Risoluzione di rack bloccati nell’uscita rack (CCM)

In caso di rack bloccati nell’uscita rack, viene visualizzato un messaggio di errore e il sistema si ferma automaticamente.

r

Per risolvere rack bloccati

1 Controllare che tutte le provette nel rack bloccato siano inserite completamente fino a poggiare sul fondo.

2 Scegliere Esegui per riprendere il Ciclo di Lavoro.

Rimozione di un rack all’interno delle staffe di bloccaggio

(CCM)

Le staffe di bloccaggio non possono essere aperte o chiuse manualmente, anche nella modalità standby.

r

Per rimuovere un rack

1 Scegliere Esegui per ricaricare l’attuale Ciclo di

Lavoro con il pulsante Ciclo di Lavoro .

f

In questo modo il sistema avvia il processo di inizializzazione del sistema e il rack viene rilasciato.

2 Scegliere Standby per arrestare il sistema.



3 Rimuovere manualmente il rack prima che il Ciclo di

Lavoro venga iniziato.

• Rimuovere il rack con le provette aperte prima che il Ciclo di Lavoro venga iniziato.

I Il rack con le provette aperte potrebbe cadere o ribaltarsi.

Risoluzione dell’errore del convogliatore rack del cobas® connection module

• Ogni segmento del sistema di trasporto del cobas® connection module dispone di un pulsante Ripristina .

• Durante il normale funzionamento, il pulsante è acceso in verde.

• Se si verifica un errore o un malfunzionamento su uno dei segmenti, il pulsante lampeggia in arancione.

r

Per risolvere l’errore del convogliatore rack del CCM

1 Rimuovere tutti i rack presenti sull’intero sistema di trasporto del cobas® connection module.

2 Premere il pulsante Ripristina del segmento che ha generato l’errore.

3 Identificare il sistema di destinazione previsto di ogni rack rimosso.

4 Alimentarli manualmente nel target identificato.

I Non rimettere i rack sul convogliatore una volta rimossi dal sistema di trasporto del cobas® connection module, anche se l’errore è stato risolto.


362 Unità LLD, unità di separazione e unità di aliquotazione

Unità LLD, unità di separazione e unità di aliquotazione

In questa sezione

Risoluzione dei problemi del LLD (362)

Informazioni sui problemi relativi ai puntali di pipettamento e al gel di separazione (363)

Risoluzione dei problemi relativi ai puntali di pipettamento e al gel di separazione (364)

Sbloccare le provette secondarie (364)

Posizionamento errato del rack portapuntali (365)

Posizionamento errato del tubo di scarico del pipettatore (365)

Controllo dei puntali di pipettamento persi (367)

Rimozione del puntale di pipettamento nell’area di pipettamento (368)

Risoluzione dei problemi del LLD

Quando il livello di liquido misurato dall'unità LLD non è sufficiente per le richieste di test, sono possibili le seguenti situazioni.

Causa

Il livello di liquido misurato dall'unità LLD non è sufficiente per tutte le richieste di test

Possibili effetti • Le provette primarie e le provette secondarie vuote vengono distribuite nel vassoio degli errori in base al calcolo della quantità .

• Le provette secondarie riempite vengono distribuite nella destinazione designata, mentre la provetta primaria e le provette secondarie vuote vengono distribuite nel vassoio degli errori per il calcolo della quantità .



• Solo le provette secondarie vengono distribuite nel rispettivo vassoio di destinazione designato e la provetta primaria viene distribuita nel vassoio degli errori per il calcolo della quantità .

• Una volta pipettate le provette secondarie e distribuite nella rispettiva destinazione designata, se il volume di campione non è sufficiente per i test assegnati alla provetta primaria, viene distribuita nel vassoio degli errori per il calcolo della quantità .

• Le provette secondarie non vengono preparate e la provetta primaria viene distribuita nel vassoio degli errori per il calcolo della quantità .

• Le restanti provette secondarie vuote vengono distribuite nel vassoio degli errori per quantità di campione insufficiente .

• Le provette secondarie riempite vengono distribuite nella destinazione designata e la provetta primaria e le provette secondarie vuote vengono distribuite nel vassoio degli errori per quantità di campione insufficiente .

• Dopo che la provetta primaria e le provette secondarie vuote vengono distribuite nella destinazione designata, eventuale materiale rimasto all’interno della provetta primaria viene distribuito in modo proporzionale tra le rimanenti provette secondarie vuote. Queste provette vengono distribuite nel vassoio degli errori per quantità di campione insufficiente .

Soluzione Gestire i campioni manualmente.

Informazioni sui problemi relativi ai puntali di pipettamento e al gel di separazione

Causa

Possibili effetti

Il puntale di pipettamento scende e penetra nel gel di separazione

• Caso A : Il puntale di pipettamento penetra nel gel di separazione della provetta campione.

• Questa procedura viene gestita automaticamente dal sistema.

• La provetta viene distribuita nel vassoio degli errori con un indicatore di coagulo rilevato.

• Caso B : Il puntale di pipettamento penetra nel gel di separazione di una provetta campione e solleva la provetta dal sistema di trasporto quando risale.



Risoluzione dei problemi relativi ai puntali di pipettamento e al gel di separazione

r

Per risolvere il Caso B



3 AVVERTIMENTO! Queste provette presentano un elevato rischio di contaminazione. Rimuovere il campione e le provette secondarie dal sistema di trasporto. Non continuare ad utilizzare queste provette. Sostituire tutti i puntali di pipettamento.

Rimuovere manualmente la provetta dal sistema di trasporto.

• Se la provetta risulta difficile da raggiungere, utilizzare uno strumento adatto per rimuoverla.

4 Chiudere lo sportello posteriore dell’unità di aliquotazione.

5 Riavviare il Ciclo di Lavoro.

•

Attenersi alla procedura operativa: Selezione e avvio di un Ciclo di Lavoro (230)

f

Le provette vengono ora distribuite nel rack per gli errori predefinito.

6 Svuotare il rack per gli errori predefinito.

7 Spegnere il sistema con l’interruttore principale.

8 Pulire e disinfettare l’area di pipettamento attenendosi a questa procedura di manutenzione:

Pulizia del pipettatore (289)

9 Accendere il sistema.

• Caricarlo con i nuovi puntali di pipettamento attenendosi a questa procedura operativa:

Inserimento dei rack portapuntali (178)

f

Il sistema è ora pronto per l’avvio.

Sbloccare le provette secondarie

Quando il sistema indica che non vi sono più provette secondarie disponibili, benché nel contenitore siano disponibili provette secondarie, l’uscita del contenitore delle provette secondarie potrebbe essere bloccata.


Risoluzione generale dei problemi 365 r

Per sbloccare le provette secondarie

1 Spingere indietro lo scivolo nell’apertura del contenitore delle provette secondarie.

2 Cercare di liberare la congestione muovendo lo scivolo su e giù.

f

Questo potrebbe risolvere il problema.

3 Se il problema persiste, estrarre l’intero contenitore.

I Se nel contenitore sono rimaste solo poche provette non allineate, non è più possibile garantire il posizionamento e il trasporto corretti delle provette.

4 Controllare se il contenitore è vuoto.

• Ricaricare il contenitore attenendosi alla procedura:

Ricaricamento delle provette secondarie (174)

Posizionamento errato del rack portapuntali

Causa

Possibile effetto

Il rack non è posizionato correttamente nella guida del rack portapuntali.

• I puntali potrebbero non essere prelevati dall’ugello.

• Inoltre il rack potrebbe non essere smaltito correttamente attraverso il condotto di smaltimento.

Causa Il sistema non è riuscito a registrare lo smaltimento di un rack portapuntali attraverso il condotto di smaltimento.

Effetto Viene visualizzato l’errore 758.

Soluzione Quando il vassoio portarack è bloccato, contattare un rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

Posizionamento errato del tubo di scarico del pipettatore

Causa Il posizionamento errato del tubo di scarico danneggia l’ugello e/o la pompa dell’aria dell’ADP.



A

A Perno nella scanalatura

B Perno

B C

C Scanalatura

Possibili effetti

Causa

L’ugello può entrare in collisione con il tubo di scarico posizionato in modo errato quando quest'ultimo è troppo in alto o è girato poiché il perno non è stato posizionato correttamente nella scanalatura.

u


La vite zigrinata non è stata serrata correttamente.

A

B

C

A Tubo di scarico per puntali di pipettamento

C Vite zigrinata

B Supporto del tubo di scarico

Possibile effetto

• L’ugello può sollevare i tubo di scarico, il che causa la distorsione dell’ugello stesso.

• Quando l’ugello colpisce il tubo di scarico, il puntale di pipettamento con il campione si rompe e contamina la superficie del sistema.

A Tubo di scarico per puntali di pipettamento dallo sportello posteriore

Causa • L’ultimo movimento del cantilever ADP è stato interrotto inaspettatamente.

Effetto Viene visualizzato l’errore 766.



• Ciò indica che una collisione o un guasto meccanico

è molto probabile.

• Non continuare.

Soluzione Rivolgersi a un rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche anche se non vi sono danni visibili in caso di errore 766.

Il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche deve eseguire un teach-in sull’ADP e un controllo di tenuta.

u


Controllo dei puntali di pipettamento persi

Esistono più cause che provocano la perdita di un puntale di pipettamento dal pipettatore durante l’uso.

r

Per controllare i puntali di pipettamento persi

1 Scegliere il pulsante Standby per arrestare il funzionamento appena si nota che il pipettatore ha perso il puntale.

2 Controllare che il pipettatore non sia contaminato.

3 Controllare che il cassetto sia chiuso correttamente.

4 Controllare che i rack portapuntali siano inseriti correttamente.

5 Smaltire i puntali di pipettamento recuperati.

6 Se il problema persiste, rivolgersi al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

r

Per risolvere i problemi legati al tubo di scarico per i puntali di pipettamento

1 Scegliere il pulsante Standby per arrestare il funzionamento appena si nota un puntale di pipettamento che giace nel pipettatore.



2 Controllare se il contenitore per rifiuti per i puntali di pipettamento è pieno.

3 Smaltire ad intervalli regolari il contenuto del contenitore per rifiuti insieme al sacchetto di plastica.

4 AVVERTIMENTO! Il contenuto del contenitore per rifiuti e del tubo di scarico può essere potenzialmente infettivo. Assicurarsi di indossare i guanti e indumenti protettivi quando si risolvono i problemi.

Controllare che il tubo di scarico dei puntali non sia bloccato.

• In questo caso, pulire il tubo di scarico.

Rimozione del puntale di pipettamento nell’area di pipettamento

r

Per rimuovere il puntale di pipettamento



3 Rimuovere il puntale di pipettamento.

• Se richiesto, pulire e disinfettare la superficie contaminata.

4 Chiudere lo sportello e proseguire con l’operazione.

• Se il problema persiste, cercare altre attività di manutenzione o risoluzione dei problemi relative all’unità di aliquotazione, come:

•

Controllo dei puntali di pipettamento persi (367)

I Se il problema è frequente, potrebbero esserci problemi con il pipettatore.


Messaggi di sistema e di errore

Indice generale 369

In questo capitolo

16

Problemi generali ...................................................................

371

Elenco dei messaggi di errore...........................................

373

Elenco dei messaggi informativi.......................................

405


370 Indice generale



Messaggi di sistema e di errore 371

Problemi generali

Fornire una descrizione dettagliata alle seguenti domande per l’assistenza clienti

Controllo motore

AVVERTIMENTO!

Rischio di scosse elettriche

Operare all’interno di un sistema collegato all’alimentazione di rete può provocare lesioni da scossa elettrica.

r

Spegnere il sistema prima di eseguire la pulizia.

r

Porre il sistema in uno stato sicuro: scollegare l'alimentazione dal sistema.

ATTENZIONE!

Rischio di lesioni

Raggiungere l'interno del sistema per sbloccare, ad esempio provette, può causare lesioni se il sistema sbloccato è ancora connesso all'alimentatore e continua l'elaborazione.

r

Porre il sistema in uno stato sicuro: scollegare l'alimentazione dal sistema.

• L’errore si è verificato durante l'inserimento di una voce sul monitor touch screen o durante l’esecuzione di attività sulle unità e sui moduli del sistema?

• L’errore si verifica sporadicamente oppure sempre nella stessa situazione?

• L’errore si verifica solo con un certo tipo di provetta?

• In quale posizione si trova l’interruttore di alimentazione: ON oppure OFF?

• I LED del monitor o della stampante sono accesi?

• Il cavo della rete elettrica è collegato?

• Il fusibile di rete è ok?

• Sul monitor touch screen viene visualizzato qualcosa

(messaggio, cursore)?

• Le istruzioni per la risoluzione dei problemi visualizzate insieme ai messaggi di errore sono state seguite?

• Qual è il messaggio di errore?

• Controllare se gli assi dell’unità di distribuzione si muovono liberamente quando il sistema è spento.

• Controllare se tutti i LED verdi delle schede di controllo motore si accendono in basso nel modulo destro del sistema.

• Controllare se si accende una spia gialla o rossa sul

LED indicante un avvertimento o un errore.

• Controllare se i vassoi portarack sono OK.

Unità di trasporto provette e di distribuzione


372 Problemi generali

Il sistema si arresta

• Controllare se vi sono corpi estranei nell’area di lavoro del trasporto provette.

• Controllare se i sensori sono puliti.

• Controllare la spia di stato.

• Controllare se vengono visualizzati messaggi di errore.

• Controllare se il sistema ha esaurito i rack o i consumabili.




Presentazione dei messaggi di errore • Questa sezione descrive tutti i messaggi di errore relativi al sistema che possono essere visualizzati sul touch screen.

• Questi messaggi includono messaggi informali e messaggi di errore ai quali l’utente deve reagire.

• Rispondere direttamente ai messaggi di errore.

• Gli errori regolati dal sistema vengono corretti automaticamente (ad es. errori di posizionamento dei motori passo‑passo).

• Tutti i messaggi di errore e gli avvertimenti vengono registrati e possono essere utilizzati per la risoluzione dei problemi.

• È possibile trovare la causa e la possibile soluzione senza fare riferimento al testo in quanto la maggior parte dei messaggi sono indicizzati con un numero.

• Il testo dei messaggi può contenere diverse variabili che, al momento della visualizzazione, vengono sostituite da un testo specifico.

Messaggi (di errore) che richiedono un intervento

~ Numero errore interno

% ad es. abbreviazione, nome file y

Variabili nella barra dell’errore

%1, %2, %3, ...

Per una descrizione più dettagliata dell’hardware interessato, ad es. pin PIO, abbreviazione dei parametri generali, ora.

y

Variabili nella descrizione

• Se si verificano messaggi di errore che non sono elencati in questo capitolo, darne comunicazione all’amministratore del laboratorio o al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche.

• Nella tabella che segue sono elencati tutti i messaggi di errore del sistema che richiedono un intervento da parte dell’operatore.

• Attenersi scrupolosamente alle istruzioni per correggere gli errori.

• Assicurarsi che la risoluzione dei problemi venga eseguita solo da operatori formati e che abbiano familiarità con il sistema.

• Determinati errori causativi o malfunzionamenti non possono tuttavia essere risolti solo dall’operatore.

• In questi casi, l’intervento di un amministratore del laboratorio o del rappresentante dell’assistenza tecnica Roche è indispensabile per eliminare l’errore. Infatti solo queste persone dispongono dei


374 Elenco dei messaggi di errore necessari diritti di accesso al software di sistema oppure sono in grado di eliminare problemi di natura meccanica o elettrica.

• Rivolgersi all’amministratore del laboratorio o al rappresentante dell’assistenza tecnica Roche ogni volta che le istruzioni correttive di un messaggio di errore non possono essere eseguite dall’operatore o il testo del messaggio lo specifica esplicitamente.

• Per descrivere il problema in modo preciso all’assistenza clienti, attenersi alle linee guida contenute nella sezione Problemi generali: u

Fornire una descrizione dettagliata alle seguenti domande per l’assistenza clienti (371)


Messaggio Descrizione Rimedio

000 CODICE ERRORE NON DEFINI-

TO !!!

002 ERRORE DI SISTEMA ~ in '%'

Si è verificato un errore non classificabile.

Riavviare il programma e riprovare.

Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Si è verificato un errore di sistema.

Riavviare il programma o il sistema.


Immettere [S] o [N] per confermare.

004 Eliminare questo record? Immettere nuovamente 'S/N' per confermare.

Il sistema richiede due volte se i record devono essere eliminati.

059 Il cassetto % non si apre Il blocco del cassetto %1 non funziona. Cassetto bloccato o inceppato.

Potrebbe trattarsi di un problema meccanico o elettrico.

Portare il sistema nella condizione di standby. Aprire la porta di protezione e controllare che una provetta o altro materiale non blocchi il cassetto. Rimuovere la causa del problema e ripetere la procedura. Verificare il funzionamento del blocco aprendo manualmente il cassetto (vedere Manuale operatore) Se non si sente un clic, rivolgersi al tecnico.

061 Errore monitoraggio sensore di riferimento

Controllo della posizione di riferimenSe l'errore è frequente e regolare, to non riuscito. La posizione attuale è stata interrotta immediatamente e i comandi successivi sono stati annullati.

motore, asse o sensore di finecorsa devono essere controllati dal tecnico.

062 Errore monitoraggio trasduttore Errore del trasduttore (hardware) sul gruppo controllo motore. I segnali del trasduttore non sono logicamente corretti. Si è verificato un errore hardware (per DMS). Alla comparsa dell’errore, il posizionamento corrente si interrompe immediatamente; tutti gli altri comandi vengono annullati. Il LED rosso sulla scheda di controllo motore lampeggia.

Spegnere e accendere il sistema.

Eseguire un ripristino hardware. Scollegare il motore dall'alimentazione e controllare il trasduttore. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

y

Elenco degli errori




063 Errore monitoraggio del trasduttore attivo

064 Errore monitoraggio arresto

Monitoraggio errori durante i comandi di posizionamento. Tolleranza superata durante o dopo il movimento del motore. Alla comparsa dell’errore, il posizionamento corrente si interrompe immediatamente; tutti gli altri comandi vengono annullati. (%1)

Causa: Errore nel sistema di propulsione: asse motore bloccato, tensione cinghia inappropriata, parametri di regolazione errati, problemi al motore, cinghia dentata allentata ... . Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Errore durante il monitoraggio arresto per i comandi di posizionamento. Du-

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

rante l'arresto la deviazione dell’asse supera la tolleranza. Con questo errore il buffer non cambia. Cause: parametri di regolazione non corretti, asse deviata manualmente. (%1)

067 Errore di trasferimento Errore di trasferimento (parità). Errore di comunicazione tra computer e schede di controllo DMS/SMS. Il LED rosso di errore lampeggia. (%1)

Controllare il cavo di collegamento alla scheda di controllo del motore.


068 Errore di checksum nel controllo della trasmissione

Errore checksum nel telegramma di controllo. Errore di comunicazione tra

Controllare l’interfaccia RS485 (hardware). Premere il tasto [Ripeti]. Se computer e schede di controllo DMS/ l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

SMS. Il LED rosso di errore lampeggia. (%1)

069 Errore di format nel comando del controllo della trasmissione

Errore di format nel comando del controllo della trasmissione. Viene cancellato tutto il buffer. (%1)

070 Errore di checksum nelle istruzioni della trasmissione

Errore di checksum nelle istruzioni della trasmissione. Errore di comunicazione tra computer e schede di controllo DMS/SMS. Il LED rosso di errore lampeggia. (%1)

Controllare il protocollo dell'interfaccia. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Controllare l’interfaccia RS485 (hardware). Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

071 Errore di format nel comando delle istruzioni della trasmissione

072 Nessun comando di esecuzione nel buffer

073 Fusibile difettoso

074 Sottotensione del motore

Errore di format nel comando delle istruzioni della trasmissione. Il buffer non viene modificato. (%1)

Controllare il protocollo dell'interfaccia. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Nessun comando di esecuzione per la scheda di controllo DMS nel buffer.

Cercare di risolvere il problema premendo [Ripeti]. Se non si risolve il

Errore di sincronizzazione dell’interfaccia RS485 tra il computer e le schede di controllo DMS. Il buffer non viene modificato. (%1) problema, riavviare il sistema. Se il problema persiste o si verifica ripetutamente, rivolgersi al tecnico.

Fusibile difettoso sul gruppo controllo del motore. L'errore non viene ripristinato dopo una verifica di stato.

(%1)

Sostituire il fusibile difettoso sul gruppo di controllo del motore. Se l'errore persiste, controllare la presenza di cortocircuiti (motore, cavi).


Sotto o sovratensione stadio finale alimentazione elettrica. L'errore non viene ripristinato dopo una verifica di stato. (%1)

Se l'errore si ripete, controllare la tensione (24 V, 42 V, 35 V). Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

y

Elenco degli errori


376 Elenco dei messaggi di errore


075 Sovratemperatura stadio finale Sovratemperatura stadio finale Il buffer non viene modificato. L'errore non viene ripristinato dopo una verifica di stato. (%1)

Spegnere il sistema. Controllare la temperatura del motore e del dissipatore (DMS/SMS) e lasciare raffreddare. Se l'errore si ripete, controllare la scheda di controllo Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

076 Errore monitoraggio tensione stadio finale

077 Errore durante la selezione del controller

Errore durante il monitoraggio della corrente dello stadio finale. Il monitoraggio della tensione viene attivato quando l’asse urta ripetutamente contro l’arresto e il motore viene cortocircuitato. Il buffer viene cancellato e il posizionamento interrotto (%1)

Controllare la scheda e il motore. Il driver dell'amplificatore potrebbe essere difettoso. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Errore sulla scheda di controllo motore DMS (indirizzo=%1): errore durante la selezione dei parametri di regolazione predefiniti (da EPROM), possibile solo con i comandi G (selezione controller da EPROM).

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. Sostituire la scheda DMS.

078 Errore di inizializzazione

079 Errore finecorsa (raggiunto il sensore di finecorsa)

Un sensore di finecorsa dell'asse non

è stato raggiunto entro i limiti di tempo predefiniti. Con questo errore, tutto il buffer viene cancellato (%1).

Se l'errore si ripete, rivolgersi al tecnico. Controllare che gli assi funzionino correttamente. Controllare la tensione della cinghia (se pertinente all'asse interessato). Controllare il sensore di finecorsa. Controllare l'alimentazione (5 V, 24 V).

Errore e sensore di finecorsa: sensore Controllare il sistema di propulsione di finecorsa è stato raggiunto o non è stato disattivato. Al verificarsi dell’ere il sensore di finecorsa. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rirore, viene interrotto il posizionamento e l’intero buffer viene cancellato.

(%1) volgersi al tecnico.

081 Overflow buffer dati Overflow del buffer dati. Potrebbe non essere possibile continuare senza errori. Con questo errore, tutto il buffer viene cancellato. (%1)

Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

082 Valore posizione max. superato Le coordinate di destinazione superaControllare nel file di log la posizione no la posizione massima definita nei parametri del motore. (%1) in cui gli assi interessati avrebbero dovuto spostarsi. Rivolgersi al tecnico per controllare e regolare la posizione nei parametri del motore. SUG-

GERIMENTO: A causa del movimento sincronizzato di entrambi gli assi, l’errore può riferirsi all’asse X o Y, piuttosto che all’asse espressamente menzionato nel messaggio di errore.

083 Errore filtro PID Errore sulla scheda di controllo motore DMS (Indirizzo=%1): errore filtro

PID nel controller interno. Valore errato nei parametri di registrazione.

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. Controllare i parametri di regolazione.

Sostituire la scheda DMS.

y

Elenco degli errori




084 Errore: errore di inizializzazione Errore: errore di inizializzazione (controller motore). Eseguire nuovamente l'inizializzazione sistema dopo ogni ripristino (hardware o software), altrimenti il posizionamento è impossibile. L'errore (R) indica che la scheda

DSM è stata ripristinata, possibilmente per l'interruzione di tensione

5 V o per un problema con 'Initstring'.

(%1)

Rivolgersi al tecnico. Controllare la tensione 5 V e il fusibile 5 V. Controllare 'Initstring' nel file di log.

086 Scheda DMS: tipo non corrispondente

087 Errore di comunicazione tra due schede DMS

L'impostazione del selettore del tipo su una delle schede DMS è errato.

Individuare la scheda DMS interessata e rettificare l'impostazione del selettore del tipo secondo le specifiche.

Durante la comunicazione tra due schede DMS, una scheda non ha ricevuto i dati inviati dall'altra. La scheda DMS ricevente è stata probabilmente riavviata durante la trasmissione.


088 Bus CAN: guasto hardware

089 Accoppiamento rotto o sensore finecorsa guasto

Sembra essersi verificato un problema hardware con il bus CAN o con uno dei suoi componenti. La causa potrebbe essere una terminazione difettosa del bus CAN, una forte interferenza di segnali sul bus CAN o un ricetrasmettitore difettoso del bus

CAN su una delle schede DMS.

Rivolgersi al tecnico.

Durante il posizionamento di PTT, non vengono generati segnali di interruzione del sensore di riferimento.

Possibili cause: Accoppiatore meccanico tra motore e albero di trasmissione è rotto. Sensore di riferimento sporco o danneggiato. Sensore PCB

(NALIKE) difettoso.

090 Errore di comunicazione scheda controllo motore

094 Timeout sull’interfaccia

Appaiono ripetuti errori quando la scheda controllo motore (DMS) comunica attraverso la scheda RS585

(indirizzo motore, vedere campo di stato e menu 'Schede controllo motore'). Ciò impedisce il normale funzionamento. Causa: se non si riceve risposta dopo 4 tentativi di lettura della scheda motore, il processo interrompe la comunicazione e compare questo errore.

Spegnere e riavviare il sistema. Se il problema si ripete con frequenza, rivolgersi al tecnico dell'assistenza.

Un processo non riceve i dati previsti su un'interfaccia.

Nel file di log è possibile specificare il nome dell'interfaccia. Usare il comando 'pvt_mount' per specificare il n. fisico della porta. Controllare conduttore, connettore, scheda interfaccia seriale nel computer di sistema e nel terminal remoto. Rivolgersi al tecnico.

y

Elenco degli errori




095 Errore durante l’utilizzo dell’interfaccia seriale

Errore durante l'apertura/chiusura/ lettura/scrittura. Si tratta di un messaggio di errore e non di un errore di protocollo.

Nel file di log è possibile specificare il nome dell'interfaccia. Usare il comando 'pvt_mount' per specificare il n. fisico della porta. Controllare conduttore, connettore, scheda interfaccia serial nel computer del sistema e nel terminal remoto. Rivolgersi al tecnico.

097 Errore software interno generale In un sistema di queste dimensioni possono verificarsi centinaia di errori software, per cui è inutile stabilire categorie specifiche. Questi errori vengono raggruppati in questa categoria generica. Se si verifica questo errore, la voce del file di log contiene ulteriori informazioni.

Al verificarsi di questo errore, eseguire quanto segue: Ricercare la voce corrispondente nel file di log. Risolvere il problema o rivolgersi al tecnico.

098 Errore durante l'accesso ad un'area di memoria condivisa

I dati utilizzati da più processi vengono organizzati in un'area SHM. La gestione delle aree SHM viene effettuata dal sistema operativo. Si è verificato un errore durante l'apertura/lettura/scrittura in una memoria SHM. Le shmem'. Sono stati modificati i parametri generali? Se sì, cercare di ripristinarli. Rivolgersi al tecnico.

aree SHM vengono generate tramite una Gestione SHM durante l'avvio del sistema.

L'area SHM può essere identificata tramite il file di log. La disponibilità e le dimensioni dell'area possono essere definite con il comando 'ls -l /dev/

100 Record di parametri generali non trovato

Si è cercato di accedere a un record di parametri generali inesistente. Sono stati modificati i parametri generali? Sono stati attivati nuovi programmi?

Determinare con il file di log il tipo e l'abbreviazione del record dei parametri generali mancante. Annullare le modifiche apportate al sistema. Rivolgersi al tecnico.

101 Posizione iniziale non raggiunta

'%'

L'attuatore <%1> non raggiunge più la posizione iniziale. Canale I/O sensore: <%2>.

Controllare che il sensore sia attivo.

Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

102 Nessuno spostamento dalla posizione iniziale '%'

L'attuatore <%1> non ha lasciato la posizione iniziale. Canale I/O sensore: <%2>

103 Posizione iniziale non attiva '%' L'attuatore <%1> si è spostato dalla posizione iniziale. Canale I/O sensore: <%2>.

104 Posizione di lavoro non attiva '%' L'attuatore <%1> si è spostato dalla posizione di lavoro. Canale I/O sensore: <%2>.




Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.


Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

y

Elenco degli errori




105 Posizione iniziale e di lavoro attiva '%'

Sull'attuatore <%1> sono attivi entrambi i sensori. Canale I/O del sensore di posizione iniziale: <%2>. Canale I/O del sensore di posizione di lavoro: <%3>.

Controllare che i sensori siano attivi.

Controllare che i sensori siano regolati in modo corretto. Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

106 Attuatore ancora attivo '%' L'attuatore <%1> è ancora attivo.

Canale I/O dell'attuatore: <%2>

107 Sensore riconoscimento provette

'%'

Il sensore sul PT non ha riconosciuto una provette secondaria per la quarta volta di seguito. Canale sensore I/O <

%1>.


Controllare che il sensore sia impostato correttamente. Controllare il circuito logico del sensore. Controllare le schede I/O. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

108 Valore sensore '%' errato

Controllare che l’uscita sulla scheda

I/O possa ancora essere commutata.


Il sensore fornisce un valore errato.

Lo stato del sensore non corrisponde allo stato iniziale previsto. Nome sensore: <%1>. Interfaccia sensore: <

%2>. Stato destinazione sul sensore attivo: <%3>. Prima di effettuare qualsiasi azione correttiva, provare a riavviare il sistema.

ATTENZIONE! Se si riprende l'operazione premendo [Ignora], il sensore verrà disattivato fino al riavvio del sistema. Controllare se il sensore è inattivo, sporco o disallineato. Controllare se il sensore è danneggiato o il segnale interrotto. Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare l'interfaccia del sensore. Rivolgersi al tecnico.

109 Posizione di lavoro attiva '%'

110 Posizione iniziale ancora attiva

'%'

L'attuatore <%1> ha raggiunto la posizione di lavoro. Canale I/O sensore:

<%2>.


Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Se questo messaggio di errore viene visualizzato quando una provetta sottile viene prelevata durante il processo di distribuzione, è comunque possibile continuare la distribuzione della provetta selezionando [Ignora]. Rivolgersi al tecnico.

L'attuatore <%1> si trova sempre nella posizione iniziale. Canale I/O sensore: <%2>.



111 Posizione di lavoro non attiva '%' L'attuatore <%1> non ha raggiunto la posizione di lavoro. Canale I/O sensore: <%2>. Tempo necessario per raggiungere la posizione di lavoro: <

%3> ms.

Controllare che il percorso che porta l’attuatore nella posizione di lavoro non sia bloccato. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Controllare che il movimento dell’attuatore non sia troppo lento.

Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

y

Elenco degli errori




112 Posizione iniziale non attiva '%' L'attuatore <%1> non ha raggiunto la posizione iniziale. Canale I/O sensore: <%2>. Tempo necessario per raggiungere la posizione iniziale: <%3> ms.

Controllare che il percorso che porta l’attuatore nella posizione iniziale non sia bloccato. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Controllare che il movimento dell’attuatore non sia troppo lento.

Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

122 Attività <%> non avviata

123 '%' Impossibile commutare l’attuatore.

124 '%' Stampante di barcode non correttamente regolata.

Un'attività per la comunicazione interna non è stata avviata o è stata interrotta per un errore irreversibile.

Impossibile continuare.

Riavviare il sistema. Se l’errore persiste, rivolgersi al tecnico. Far riferimento al file di log.

L’attuatore <%1> non è possibile commutarlo mediante l'uscita della scheda I/O (Pin) <%2>.

Il compartimento della stampante di barcode è stato estratto. Canale I/O del sensore: <%1>

Controllare la scheda I/O. Controllare l’attuatore. Premere il tasto [Ripeti].


Regolare la stampante di barcode.

Arretrarla il più possibile. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia impostato correttamente. Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O.


125 Stampante di barcode non pronta '%'

Errore stampante di barcode. Il tipo di errore può essere letto sul display della stampante (fine nastro trasportatore, nessuna etichetta, fine carta ...). L'etichetta nella stampante verrà stampata dopo l'eliminazione dell'errore. Canale cavo I/O: <%1>

Se la stampante di barcode non visualizza una notifica di errore, controllare la scheda I/O. Rivolgersi al tecnico.

126 '%' Posizione iniziale dell'etichettatrice non raggiunta.

Errore etichettatrice. L'etichettatrice non ha raggiunto la posizione iniziale.

Canale cavo I/O: <%1>

Assicurarsi che vi sia abbastanza aria compressa nel sistema. Controllare che l'etichettarice non sia meccanicamente bloccata. Rivolgersi al tecnico. Vedere il manuale di manutenzione (interfaccia PLC etichettatrice).

127 '%' Allarme comune modulo di stampa barcode

Messaggio di errore generico del modulo di stampa barcode ed etichettatrice. Il tipo di errore può essere letto sul monitor di stampa. Canale cavo I/O: <%1>

Correggere gli errori indicati. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

128 Impossibile attivare il segnale di avvio '%'

Impossibile attivare il segnale di avvio dell'etichettatrice. Canale cavo I/

O: <%1>

129 Impossibile attivare il segnale di avvio '%'

Impossibile attivare il segnale di avvio dell'etichettatrice. Canale cavo I/

O: <%1>

Vedere il manuale di manutenzione

(interfaccia PLC etichettatrice). Controllare la scheda I/O. Rivolgersi al tecnico.



y

Elenco degli errori




130 Nessuna etichetta archiviata nella stampante di barcode '%'

I dati sono stati inviati alla stampante che crea le etichette. La stampante di barcode non ha valutato correttamente i dati. Il tipo di errore può essere letto sul display della stampante.

Canale cavo I/O (nessuna etichetta salvata nella stampante): <%1>

Confermare l'errore della stampante e continuare. Se la stampante non segnala errori, controllare la scheda

I/O. Rivolgersi al tecnico.

131 Etichetta ancora memorizzata nella stampante di barcode '%'

132 Impossibile disattivare il segnale di avvio '%'

ATTENZIONE! Canale cavo I/O: <%1>

L'ultima etichetta è ancora memorizzata nella stampante di barcode.

Cancellare l'etichetta con il pulsante nero sul display della stampante. Verificare che il barcode sull'ultima

Twin Tube sia corretto. Se le etichette non sono state salvate, controllare la scheda I/O. Rivolgersi al tecnico.

Impossibile disattivare il segnale di avvio dell'etichettatrice. Canale cavo

I/O: <%1>



133 Posizione di lavoro raggiunta '%' L'attuatore <%1> ha raggiunto la posizione di lavoro. Canale I/O sensore:

<%2>. Questo errore può verificarsi quando viene prelevata una provetta.

Se la pinza raggiunge la posizione di lavoro in questo modo, ciò significa che non ha afferrato la provetta.



134 Trasferimento provetta da PRT a

STT non riuscito

Una provetta secondaria non ha raggiunto il supporto sul SST; è possibile

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, disconnettersi e arrestare il che sia bloccata nell'unità di inversiosistema Controllare il meccanismo ne del trasporto pneumatico Canale

I/O del sensore: <%1> che ruota le provette e mettere la provetta che si era bloccata direttamente nella catena STT. Se il supporto in questa posizione contiene già un'altra provetta, controllare la regolazione del relativo sensore.

140 La pinza ha perso la provetta '%' La pinza <%1> ha perso una provetta durante la distribuzione.

Rimuovere la provetta dalla zona di distribuzione e posizionarla nella postazione di lavoro adibita allo scopo.

Procedere quindi con [Ignora]. Se la provetta è ancora nella pinza: Controllare che il sensore sia attivo e regolato in modo corretto. Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O.

141 Nessun rack/vassoio nella zona di distribuzione

Non ci sono rack/vassoi nella zona di distribuzione in cui deve essere distribuita la provetta.

Se nella zona di distribuzione è presente un rack/vassoio vuoto, la provetta può essere distribuita selezionando [Ignora]. Posizionare il rack/ vassoio vuoto nella zona di distribuzione. Se l’errore si ripete frequentemente, potrebbe essere necessario regolare l’altezza della posizione di scarico.

y

Elenco degli errori




142 Ostacolo rilevato nella posizione di destinazione della provetta

La posizione di destinazione della provetta sembra essere già occupata, o la provetta è troppo grossa e non entra nel foro del rack/vassoio.

Area di ingresso: Premere [Rifiuti] per continuare. Area di uscita: Svuotare il rack/vassoio di destinazione e premere [Ripeti] per continuare. Se l'errore si ripete frequentemente, rivolgersi al tecnico per regolare le coordinate della posizione di destinazione.

143 Impossibile cancellare i dati paziente

I dati appartenenti al campione selezionato non possono essere cancellati.

Riprovare una volta terminata l'elaborazione del campione.

144 Cancellare i dati paziente

146 Cancellazione dei dati paziente non riuscita

154 '%' Provetta rilevata in STT

Tutti i dati appartenenti al barcode selezionato saranno cancellati dal database. Successivamente i dati paziente non saranno più visibili nello stato campione o negli elenchi di distribuzione. Assicurarsi che l'elaborazione del campione visualizzato sia terminata, ossia che il contenitore per campione primario e tutti i suoi contenitori secondari siano nella destinazione finale. Se l'elaborazione del campione non è ancora terminata, potrebbe comportare una cancellazione parziale dei dati o errori.

Selezionare [OK] per avviare o [TER-

MINA] per annullare la cancellazione dei dati.

I dati appartenenti al barcode selezionato non sono stati cancellati dal database.

Riprovare una volta terminata l'elaborazione del campione.

Una provetta è stata rilevata nel trasporto provette secondarie. Impossibile rilasciare nel trasporto STT l'attuale provetta secondaria sul trasporto pneumatico. Canale I/O del sensore: <%1>

Rimuove la provetta dal STT. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia impostato correttamente. Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O. Rivolgersi al tecnico.

160 '%' L'etichettatrice non ha lasciato la posizione iniziale

L'etichettatrice non ha lasciato la posizione iniziale Canale cavo I/O: <

%1>

Se l'errore non viene eliminato con

[Ripeti], contattare un tecnico. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore etichettatrice sia regolato correttamente.

161 '%' Provette secondarie in posizione errata sul singolarizzatore.

162 Pipettatore non ha trovato un puntale

10 Dieci provette secondarie una dopo l'altra in posizione errata nel singolarizzatore. Canale sensore I/O: <

%1>

Assicurarsi che le provette secondarie siano inserite correttamente. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia impostato correttamente. Controllare il circuito logico del sensore. Controllare la scheda I/O. Rivolgersi al tecnico.

Il pipettatore ha provato (due volte) ad accettare il puntale monouso.

Nessun puntale monouso trovato.

Riempire il compartimento di puntali monouso. Controllare che il contenitore dei puntali monouso non sia bloccato.

169 Errore asse Z modulo pipettatore: rimuovere puntale

Errore trasduttore nell'asse Z del modulo pipettatore. Il pipettatore può avere già accettato un puntale monouso.

Rimuovere il puntale monouso dal pipettatore. Chiudere lo sportello del modulo pipettatore e premere [Ripeti] per continuare. AVVISO: indossare guanti protettivi durante l'utilizzo del sistema.

y

Elenco degli errori




170 Provetta ancora nella pinza Durante l'inizializzazione una provetta Verificare che il contenitore di rac-

è stata rilevata nelle dita della pinza.

colta sia vuoto. Premere [Rifiuti] per scaricare la provetta nel contenitore di raccolta. Una volta ultimata l'inizializzazione, mettere il sistema in standby e rimuovere la provetta dal contenitore per la raccolta delle provette scartate. ATTENZIONE: Indossare guanti protettivi durante la manipolazione della provetta.

174 Provetta ancora nella pinza '%' La pinza <%1> non ha scarivato e rilasciato la provetta. La provetta è bloccata nella pinza.

Premere [Ripeti] e riprovare.

175 Nessuna provetta secondaria nel contenitore

Nessuna provetta secondaria nei contenitori di riserva.

Inserire un contenitore per provette secondarie pieno.

176 Pressione insufficiente nel sistema

La pressione dell'unità di aliquotazione è scesa al di sotto del livello che garantisce la sicurezza del funzionamento.

Controllare che il compressore sia in funzione. Controllare il tubo sotto pressione. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico dell'assistenza.

182 Pressione del sistema fuori limite consentito

La pressione del sistema ha raggiunto un limite che potrebbe causare errori durante l'elaborazione.

Controllare che il compressore sia in funzione. Controllare il tubo sotto pressione. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

192 Il sensore di rilevamento coaguli

è difettoso

Il sensore di rilevamento coaguli è difettoso.

Se non si riesce a continuare con [Ripeti], contattare un tecnico. Disattivare il rilevamento coaguli o sostituire il sensore.

195 '%' Contenitore dei puntali monouso non inserito correttamente

210 Manutenzione: Ripristino del subcontatore

Il sensore non riconosce il contenitore dei puntali monouso. Canale sensore I/O: <%1>

Inserire correttamente il contenitore dei puntali monouso. Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia impostato correttamente.

Controllare il circuito logico dei sensori. Controllare la scheda I/O. Rivolgersi al tecnico.

Ripristinare il subcontatore <%1>?

211 Svuotare il contenitore dei rifiuti per tappi

217 Sportello di distribuzione non chiuso

Il contenitore dei rifiuti per tappi è pieno.

Lo sportello di sicurezza a monte della zona di distribuzione non è chiuso in modo corretto.

Chiudere lo sportello della zona di distribuzione. Controllare che il sensore magnetico indichi che lo sportello sia chiuso.

221 Verifica del barcode non riuscita Verifica dell'etichetta barcode della provetta secondaria non riuscita.

Svuotare il contenitore dei rifiuti prima di premere [Ripeti] per continuare.

Premere [Termina] per continuare. Le provette primarie e secondarie saranno distribuite nella postazione di lavoro predefinita. Controllare l’inserimento dell’etichetta nella stampante per etichette barcode. Verificare che le etichette non presentino pieghe. Controllare che il lettore di barcode secondari non sia sporco. Se l’errore si ripete, far controllare dal tecnico la configurazione del tipo di barcode e il lettore barcode.

y

Elenco degli errori




225 Rimozione etichetta inizializzazione

226 Etichetta di inizializzazione non rimossa

239 Interfaccia per lettore di barcode

'%'

240 Lettore di barcode non configurato

Richiesta di rimozione etichetta sulla stampante di barcode. La stampante di barcode deve sincronizzare l'alimentazione per l'avvio

Attivare la leva di inizializzazione della stampante di barcode. Attendere la rimozione dell'etichetta dalla stampante.

La stampante di barcode deve sincronizzare l'alimentazione per l'avvio

Premere [Ripeti] e tirare in avanti la leva di inizializzazione sulla stampante.

Impossibile inizializzare il lettore di barcode <%1>.

Collegamento al lettore di barcode interrotto o lettore non funziona correttamente.

Configurare i parametri generali delle interfacce. Rivolgersi al tecnico.

Controllare il collegamento. Rivolgersi al tecnico.

244 Profilo non trovato Una Postazione di Lavoro del Ciclo di

Lavoro in uso contiene un Profilo sconosciuto.

Informare l'amministratore del laboratorio o il tecnico dell'assistenza.

Controllare dettagli in 'Impostazione

Sistema' -> 'Controllo di plausibilità'.

Correggere errori identificati in 'Impostazione Sistema' -> 'Profli'. Ripetere quanto sopra finché tutti gli errori di plausibilità sono corretti. Riavviare con 'Manutenzione' -> 'Riavvia sistema' e ricaricare il Ciclo di Lavoro. Oppure ripristinare l'ultimo backup.

245 Postazione di Lavoro non trovata Il Ciclo di Lavoro attualmente in uso

247 Test non trovato contiene una Postazione di Lavoro sconosciuta.




Correggere errori identificati in 'Impostazione Sistema' -> 'Postazioni di

Lavoro'. Ripetere quanto sopra finché tutti gli errori di plausibilità sono corretti. Riavviare con 'Manutenzione' ->

'Riavvia sistema' e ricaricare il Ciclo di Lavoro. Oppure ripristinare l'ultimo backup.

Un Profilo del Ciclo di Lavoro attualmente in uso contiene un test sconosciuto.




Correggere errori identificati in 'Impostazione Sistema' -> 'Test'. Ripetere quanto sopra finché tutti gli errori di plausibilità sono corretti. Riavviare con 'Manutenzione' -> 'Riavvia sistema' e ricaricare il Ciclo di Lavoro. Oppure ripristinare l'ultimo backup.

y

Elenco degli errori




248 Errore destinazione non definita nel Ciclo di Lavoro

Il menu 'Errore destinazioni' contiene una Postazione di Lavoro sconosciuta.




Correggere errori identificati in 'Impostazione Sistema' -> 'Errore destinazioni'. Ripetere quanto sopra finché tutti gli errori di plausibilità sono corretti. Riavviare con 'Manutenzione' ->

'Riavvia sistema' e ricaricare il Ciclo di Lavoro. Oppure ripristinare l'ultimo backup.

249 Ciclo di Lavoro non modificato in

'Impostazione Sistema'

Il Ciclo di Lavoro in uso o selezionato non è modificato nel menu 'Impostazione Sistema' alla voce 'Cicli di Lavoro'.

Modificare il Ciclo di Lavoro nel menu 'Impostazione Sistema' -> Ciclo di

Lavoro'.

250 Tabella 'Errore destinazioni' non disponibile

Il record 'Errore destinazioni' inserito per il Ciclo di Lavoro in uso non esiste.

Rivolgersi al tecnico. Inserire il vassoio degli 'Errore' nel menu 'Impostazione Sistema'. Individuare il record nell'elenco previsto per il Ciclo di Lavoro in uso. Verificare che la voce

'Abbreviazione' del record dell'elenco corrisponda alla rispettiva voce nel

Ciclo di Lavoro.

255 Connessione all’EDP/Host assenL’EDP/HOST non risponde a una quete ry.

Controllare il cavo di collegamento.

Riavviare il sistema. Controllare i driver dell’EDP/HOST del laboratorio.

262 Errore Lettore barcode

301 [Teach In] Nessuna provetta disponibile nella posizione di prelievo

Impossibile inizializzare il lettore di barcode (%1).

Non ci sono provette nella posizione

'IS-PTT' o 'OS-PTT'.

Spegnere e riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Modificando i parametri generali potrebbe essere stato impostato un tipo di lettore errato. In questo caso annullare le modifiche.

Inserire una provetta nel supporto nella posizione corretta e premere

[Ripeti].

304 Provetta secondaria rilevata sulla catena PT

C'è una provetta secondaria sul trasporto pneumatico. La provetta secondaria non può trovarsi nella posizione di trasferimento dal separatore al trasporto pneumatico.

Aprire lo sportello della stampante per etichette barcode. Rimuovere il coperchio davanti al trasporto pneumatico. Rimuovere la provetta secondaria dal perno del trasporto pneumatico. Premere [Ripeti] per continuare.

307 Database ordini non attivo

311 Provetta nel PTT troppo alta

Impossibile stabilire una connessione con il database ordini. Non è possibi-

Riavviare il sistema.

le elaborare le provette senza un database ordini.

La provetta primaria nel PTT è troppo alta. Il sensore d'altezza della provetta primaria si trova nella 2a posizione dopo la posizione di deposizione nel

PTT dell'area di ingresso. Una provetta troppo alta può causare malfunzionamenti del sistema.

Spingere la provetta verso il basso fino a farla poggiare sul fondo del rack/vassoio. Se la provetta è ancora troppo alta, rimuoverla dal PTT.

y

Elenco degli errori




312 Almeno una coordinata è fuori limite

Attenzione: Almeno una coordinata

(asse X, asse Y) supera i limiti consentiti. Il valore immesso è 0 o un valore negativo. Sono state modificate le coordinate errate.

Controllare le coordinate modificate in 'Teachin'.

313 Il puntale monouso è ancora bloccato nel pipettatore

Un puntale monouso è ancora inserito dopo avere spento e riavviato il sistema. Pertanto è ancora bloccato nel pipettatore.

Premere [Ripeti] per rilasciare il puntale monouso. Spegnere il sistema e togliere il puntale monouso attraverso lo sportello posteriore del modulo di aspirazione.

314 Il cestino per puntali monouso e per i supporti per puntali è pieno

Il cestino per i puntali monouso è pieno. Svuotare i cestini per i puntali e i supporti per i puntali.

Durante il funzionamento, il sistema non conta i supporti per puntali scaricati. Pertanto il cestino per i supporti per puntali deve essere sempre svuotato insieme a quello dei puntali smaltiti. Controllare che non ci siano puntali incollati nell'imbuto dei rifiuti e, se necessario, rimuoverli. Premere

[Ripeti] per continuare.

315 Estrarre tutti i rack/vassoi ed eseguire il logout

316 Eseguire il logout

Nel sistema sono ancora presenti rack/vassoi con provette. Premere

[Estrai Rack] per estrarre tutti i rack/ vassoi e avviare la trasmissione degli elenchi all'EDP/HOST del laboratorio.

Premere [Interrompi] per tornare all'interfaccia utente.

Eseguire il logout?

317 Sportello della stampante barcode non è chiuso

318 Puntale monouso scaricato

Lo sportello di sicurezza della stampante barcode non è correttamente.

Chiudere lo sportello di sicurezza della stampante di barcode. Verificare che il sensore magnetico indichi che porta è chiusa. Controllare la porta POI 46; scheda 1.

Dopo l'accensione un puntale monouso è ancora nel pipettatore. È stato smaltito senza controllo nell'area del modulo pipettatore.

Disconnettersi. Arrestare il sistema.

Spegnere il sistema e togliere il puntale monouso attraverso lo sportello posteriore.

321 Errore durante la comunicazione con NetPC

Si è verificato un errore durante la comunicazione in rete con un NetPC.

Sottomoduli: Decapper, modulo barcode, Recapper

Premere il tasto [Ripeti]. Se il messaggio si ripete, spegnere e riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

322 Il coperchio dell'area di ingresso non è chiuso

Impossibile avviare il sistema finché la protezione dell'area di ingresso è aperta.

323 Il coperchio dell'area di uscita non è chiuso

324 Lo sportello dietro il modulo pipettatore non è chiuso

Impossibile avviare il sistema finché la protezione dell'area di uscita è aperta.

Impossibile avviare il sistema finché lo sportello del pipettatore è aperto.

Chiudere la protezione. Se il messaggio viene visualizzato quando la protezione è chiusa, controllare i sensori dello sportello. Controllare la porta

PIO 39; scheda 1.

Chiudere la protezione. Se il messaggio viene visualizzato quando la protezione è chiusa, controllare i sensori dello sportello. Controllare la porta

PIO 134; scheda 3.

Chiudere lo sportello. Se il messaggio compare quando lo sportello è chiuso, controllare i sensori. Controllare la porta POI 83; scheda 2.

y

Elenco degli errori




325 Lo sportello dell'unità di stampa non è chiuso

326 Lo sportello del decapper non è chiuso

333 Il cassetto '%' dell’area di uscita non è chiuso

334 Errore di comunicazione con il modulo TTI

Il dispositivo non può essere avviato finché lo sportello dell'unità di stampa è aperto.

Impossibile avviare il sistema finché lo sportello del Decapper è aperto.

Chiudere lo sportello. Se il messaggio compare quando lo sportello è chiuso, controllare i sensori. Controllare la porta POI 46; scheda 1.

Chiudere lo sportello. Se il messaggio compare quando lo sportello è chiuso, controllare i sensori.

Chiudere il cassetto.

Un cassetto dell’area di uscita non è chiuso. L'operazione è stata interrotta.

Errore durante la comunicazione con il modulo TTI.

Premere il tasto [Ripeti]. Se il messaggio si ripete, spegnere e riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

336 Teachin: Le coordinate sono state modificate

Le coordinate sono state modificate.

Salvare i risultati?

337 Teachin: Salvare?

Salvare le coordinate?

Premere [OK] per salvare le coordinate.

338 Teachin: Chiudi programma

339 Teachin: Collocare la provetta nella posizione corretta

Uscire dal programma?

Posizionare una provetta nell'IS-PTT o OS-PTT e premere [OK] per continuare.

342 Teachin: File dei parametri generali non trovato

Impossibile trovare il rack <%1>.

343 Teachin: Coordinate non valide Si sta cercando di usare coordinate non valide. Leggere nuovamente la posizione.

344 Teachin: File non trovato

345 Teachin: Errore move_axis

Impossibile trovare il file <%1>.

Errore in move_axis. Codice di ritorno

= <%1>. Per ulteriori informazioni leggere il file di log

Controllare il Ciclo di Lavoro o generare il rack/vassoio.

Leggere nuovamente la posizione.

Controllare i dati o creare il file.

346 Teachin: Uscire?

Uscire dal programma?

347 Teachin: Immissione non corretta Il valore %2 non era corretto. Immettere un valore corretto nel campo <

%1>.

Immettere il valore corretto.

348 Teachin: Togliere la molla

355 Teachin: Nessuna provetta disponibile nella posizione di prelievo

356 Teachin: Reinserire la molla

Sganciare la molla dall'asse Z dell'unità di distribuzione. Sistemare la provetta nella pinza nella posizione iniziale del rack.

Nessuna provetta in RTT_INSORT o

RTT_OUTSORT (posizione selezionata).

Agganciare la molla sull'asse Z dell'area di uscita.

Mettere una provetta nella posizione e premere [Ripeti].

357 % Estrai tutti rack/vassoi Estrarre tutti i rack/vassoi? Questa azione aprirà tutti i cassetti contenenti rack/vassoi (parzialmente) caricati.

AVVISO: I nomi delle Postazioni di

Lavoro virtuali eventualmente assegnati ai restanti (sub)rack VUOTI non saranno cancellati. Se devono essere cancellati i nomi delle Postazioni di

Lavoro virtuali di TUTTI i (sub)rack, eseguire anche 'Riorganizza database' in 'Manutenzione'.

y

Elenco degli errori




361 % Teachin: Nessun rack selezionato

Impossibile trovare il rack <%1>.

363 % Teachin: Il sistema deve essere in STANDBY.

Impossibile avviare Teachin. Il sistema deve essere in STANDBY.

365 Le date dei sistemi QNX e QSI sono differenti

Le date dei sistemi QNX e QSI differiscono.

Selezionare un rack/vassoio o controllare l'ortografia.

Selezionare la modalità di standby premendo il tasto [Standby].

Controllare la data su entrambi i computer e correggerla. QNX: correggere la data in 'Amministrazione -

> 'Data, Ora'. QSI: Se il problema si ripete, sostituire la batteria della scheda madre.

366 Sistema QSI: memoria insufficiente %

367 Spazio rimanente sul disco del

PC QSI è inferiore a %

La memoria libera del sistema QSI è inferiore a %1.

Lo spazio su disco del sistema QSI è inferiore a %1.

368 L'ora dei sistemi QNX e QSI differiscono di oltre %

Le ore di sistema di QNX e QSI differiscono di un valore superiore a %1


Eliminare dal database le immagini non più necessarie. Rivolgersi al tecnico.

Controllare l'ora in entrambi i sistemi e correggerla. QNX: correggere l'ora in 'Amministrazione -> 'Data, Ora'.

QSI: Se il problema si ripete, sostituire la batteria della scheda madre.

369 Diversi stati del sistema QSI non corrispondono

Diversi stati del sistema QSI non corrispondono ai requisiti.

Controllare l'ora di sistema su entrambi i computer e correggerla. Se necessario, sostituire la batteria sulla scheda madre. Eliminare dal database le immagini non più necessarie.

Controllare lo spazio libero sul disco rigido di QSI. Spegnere e accendere il sistema.

377 Disattivazione automatica della

PIO non riuscita

378 TEACH_Q_NUMBER il pin PIO %1 ha superato la durata di attivazione max. di %2 secondi. Ripristino automatico del pin non riuscito.

Spegnere e riaccendere la macchina per evitare di danneggiare l'hardware.

Il numero di posizioni non è corretto.

Sono consentiti solo rack composti da file complete. Manca una voce nei parametri generali per poter configurare il rack.

Inserire il numero di posizioni corretto e rileggere le coordinate.

379 TEACHIN_Q_DIAG

383 % Errore lettura barcode sulla provetta secondaria durante il controllo

384 % Non tutti i moduli necessari sono stati configurati.

Le coordinate e il numero delle posizioni non corrispondono. Controllare il numero delle posizioni e leggere nuovamente le coordinate.

Il barcode sulla provetta secondaria è errato. Impossibile leggerlo.

Controllare l'immagine stampata del barcode. In caso di errore, controllare quanto segue: materiale di consumo della stampante di barcode, testina di stampa della stampante barcode (regolazione, pressione, livello di calore).

Configurare per primi i seguenti moduli: %1 / %2 / %3 / %4 / %5

Non tutti i moduli necessari sono stati configurati. Confermare con <OK> per configurare comunque il modulo.

y

Elenco degli errori




385 % In seguito a questa modifica, è necessario riconfigurare i moduli

Riconfigurare i seguenti moduli dopo una modifica: %1 / %2 / %3 / %4 /

%5

Sono già stati configurati dei moduli basati su questo modulo. Per un corretto funzionamento, la modifica dei parametri del modulo richiede la riconfigurazione dei moduli interessati.

386 % Impossibile salvare le modifiche nei parametri generali

Controllare se il record esiste oppure crearlo.

390 Scheda controllo motore non pronta %

391 Nessun magnete sullo sportello dell'area di ingresso

Impossibile salvare le modifiche nel record <%1> dei parametri generali

<%2>. %3

Segnale di pronto di una scheda di controllo motore assente dopo l'esecuzione dell'ultimo comando.

Il sensore sullo sportello dell'area di ingresso non è ponticellato con un magnete.

Per risolvere il problema, spegnere e riaccendere il sistema dall'interruttore principale.

392 Nessun magnete sullo sportello dell'area di uscita

393 Il sensore magnetico segnala che il coperchio della sicurezza è aperto

395 Rilevata sporcizia nella finestra delle immagini

396 Rilevato oggetto nella finestra delle immagini

397 Impossibile allocare memoria

Il sensore sullo sportello dell'area di uscita non è ponticellato con un magnete.

Lo sportello di protezione dell'unità di aliquotazione è aperto.

Chiudere lo sportello di protezione e premere [OK] per continuare.

La telecamera ha rilevato la presenza di sporcizia sulla finestra immagine.

Se questo messaggio viene visualizzato durante l'avvio iniziale o l'arresto anomalo del sistema, premere [Ripeti].

Provare a continuare premendo [Ripeti]. Aprire l'alloggiamento del modulo di identificazione provette (modulo BAR), quindi pulire le aree (lenti, superficie sfondo nero) nella sezione interessata (vedere Manuale dell'operatore, Capitolo 'Manutenzione').

Oggetto (tappo, etichetta ...) nella finestra immagine. Viene visualizzato durante l'avvio iniziale o l'arresto anomalo. In questi casi premere il tasto 'Ripeti'.

Provare a continuare premendo 'Ripeti'. Aprire l'alloggiamento della telecamera e togliere l'oggetto.

È stato impossibile allocare memoria.

Problema interno con la telecamera.


398 Impossibile leggere l'immagine di riferimento

399 Differenza di dimensioni tra l'immagine di riferimento e quella acquisita

L'immagine di riferimento salvata non corrisponde alle dimensioni dell'immagine corrente. Possibile causa: conversione del sistema incompleta.


410 % Pressione del sistema oltre ai limiti consentiti

L'immagine di riferimento memorizzata, utilizzata per il controllo, non esiste, non può essere letta né trovata. Il messaggio viene visualizzato anche se un sistema è stato reinstallato.

Rivolgersi al tecnico. L'immagine di riferimento esiste già nella directory?

QS I: D:QS IApplicationConfigConfig'.

BlueLYNX: usr/pvt/subsys/rsa_cam/'.

Eseguire l'operazione 'tube_location' se non esiste un'immagine di riferimento.

411 %

La pressione del sistema non rientra nei limiti consentiti. Non è possibile garantire il funzionamento ottimale degli attuatori pneumatici.

Controllare lo stato di funzionamento e la pressione dell’alimentazione dell'aria compressa. Premenre [Ripeti] per riavviare la sequenza di inizializzazione.

24 V per il NetPC non sono disponibili.


y

Elenco degli errori




412 Il tappo non è caduto lungo il tubo di scarico %

Un tappo rimosso dal Decapper non è caduto lungo il tubo di scarico. La provetta interessata attraverserà il pipettatore automaticamente e sarà distribuita nella Postazione di Lavoro correlata a questo errore.

Individuare il tappo all'interno dell'alloggiamento dello stappatore e nell'area circostante. Controllare che il tappo non sia bloccato nel Rotary

Gripper dello stappatore. Rimuovere il tappo e premere [Ignora] per continuare.

413 Sportello o modulo aperto o non bloccato %

Lo sportello del modulo corrispondente non è chiuso o il modulo non è bloccato. Sensore (%1)

Chiudere lo sportello. Se l'errore è stato originato dal Decapper, controllare che il modulo sia orientato correttamente e bloccato. Premere [Ripeti] per riavviare la sequenza.

415 Nessun dischetto metallico trovato %

418 %

Durante il recapping si è tentato di aspirare un dischetto metallico. Il sensore di vuoto (%1) non riconosce la pellicola.

Controllare che il porta dischetti metallici sia posizionato correttamente e che sia carico di dischetti. Se necessario, aggiungere altri dischetti metallici. Premere [Ripeti] per per riavviare la sequenza.

Non è stato possibile rimuovere il tappo dalla provetta senza errori.

È stata aperta la pinza rotante. Controllare se il tappo della provetta deve essere smaltito a mano. Se necessario spegnere il sistema. Dopo avere confermato il messaggio di errore, il sistema cerca di riposizionare la provetta nel trasporto rack e di proseguire l'elaborazione.

419 %

420 %

Non è stato possibile rimuovere il tappo dalla provetta senza errori. Il

Lifting Gripper ora è aperto.

Errore durante l’invio di un comando alla scheda d controllo motore.

Controllare che la provetta sia stata trasferita correttamente sul nastro trasportatore e il tappo non sia più nell'area di lavoro. Se necessario spegnere il sistema.

Cercare di risolvere il problema premendo [Ripeti]. L'errore potrebbe essere corretto riavviando il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

421 Errore monitoraggio sensore di riferimento

Controllo della posizione di riferimento non riuscito. La posizione attuale è stata interrotta immediatamente. I comandi successivi già inviati alla scheda di controllo motore sono stati annullati (indirizzo=%1).

Se l'errore è frequente e regolare, motore, asse o sensore di finecorsa devono essere controllati dal tecnico.

422 Errore % monitoraggio trasduttore

Errore monitoraggio trasduttore su gruppo controllo motore. I segnali del trasduttore non sono logicamente corretti. Si è verificato un errore hardware (nel DMS). La posizione attuale è stata interrotta immediatamente e i comandi successivi sono stati annullati. Il LED rosso di errore sulla scheda motore lampeggia. È necessario il ripristino dell'hardware

(indirizzo=%1).


Ruotare manualmente il motore senza elettricità. Controllare il trasduttore.

y

Elenco degli errori




423 Errore monitoraggio rotazione attiva %

Monitoraggio errori durante i comandi di posizionamento. Tolleranza superata durante o dopo il movimento del motore. Causa: Errore nel sistema di propulsione. Asse motore bloccato, provetta inclinata nella pinza, problemi al motore, cinghia dentata allentata, tensione cinghia inappropriata ...

Premere [Ripeti] per continuare. Se l'errore persiste dopo aver premuto

[Ripeti], rivolgersi al tecnico.

424 Errore monitoraggio arresto % Scheda di controllo motore. Errore monitoraggio arresto durante i comandi di posizionamento. Dopo il posizionamento, l’asse non si trova nella posizione nominale. Cause: parametri di regolazione non corretti. Asse guidato manualmente (indirizzo=

%1).

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore si ripete, disconnettersi e spegnere il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

430 Errore di trasferimento % Errore di trasferimento (parità) (indirizzo=%1). Errore di comunicazione tra computer e schede di controllo

DMS/SMS. Il LED rosso di errore lampeggia.

Controllare il cavo di collegamento alla scheda di controllo del motore.

431 Errore di checksum nel controllo della trasmissione %

Errore di checksum nel controllo della trasmissione (indirizzo=%1). Errore di comunicazione tra computer e schede di controllo DMS/SMS. Il LED rosso di errore lampeggia.

Controllare l’interfaccia RS485 (hardware).

432 Errore di struttura del comando del controllo della trasmissione %

Errore di struttura del comando nel controllo della trasmissione. Viene cancellato tutto il buffer (indirizzo=

%1).

Controllare il protocollo dell'interfaccia.

433 Errore di checksum nelle istruzioni della trasmissione %

434 Errore di struttura del comando nelle istruzioni della trasmissione %

435 Nessun comando di esecuzione nel buffer %

Errore di checksum nelle istruzioni della trasmissione. Errore di comunicazione tra computer e schede di controllo DMS/SMS. Il LED rosso di errore lampeggia (indirizzo=%1).

Controllare l’interfaccia RS485 (hardware).

Errore di struttura del comando nelle istruzioni della trasmissione. Il buffer non viene modificato (indirizzo=%1).

Controllare il protocollo dell'interfaccia.

Nessun comando di esecuzione per le schede DMS del buffer. Errore sincronizzazione interfaccia RS484 tra computer e schede di controllo DMS.

Il buffer non viene modificato (indirizzo=%1).


436 Fusibile difettoso %

437 Motore sottoalimentato %

Fusibile difettoso sul gruppo di controllo motore. Mancato ripristino dopo una verifica di stato (Indirizzo=

%1).

Sostituire il fusibile difettoso sul gruppo di controllo motore. Se l'errore persiste, verificare la presenza di cortocircuito (motore, cavo).

Alimentazione amplificatore finale.

Tensione insufficiente o eccessiva.

Mancato ripristino dopo una verifica di stato (Indirizzo=%1).

Se l'errore persiste, controllare la tensione (24 V, 42 V, 35 V). Vedere il manuale di manutenzione -> Impianto elettrico.

y

Elenco degli errori




438 Sovratemperatura amplificatore finale %

439 Errore monitoraggio tensione amplificatore %

Sovratemperatura amplificatore finale. Mancato ripristino dopo una verifica di stato (Indirizzo=%1).

Spegnere il sistema. Controllare la temperatura motore e dissipatore

(DMS/SMS) e lasciare raffreddare.

Se l'errore persiste, controllare la scheda di controllo motore e il motore. Vedere il manuale di manutenzione -> Impianto elettrico.

Errore durante il monitoraggio della tensione dell'amplificatore (indirizzo=%1). Se l'asse del motore, muovendosi verso l'alto, si arresta ed il motore viene cortocircuitato, il sistema di monitoraggio della corrente lo comunica. Viene interrotto il posizionamento avviato.

Premere il tasto [Ripeti]. Oppure riavviare il sistema. Se l'errore persiste, la causa probabile potrebbe essere un driver dell'amplificatore difettoso.

Rivolgersi al tecnico per controllare la scheda di controllo motore e il motore.

440 Errore durante la selezione del controller %

441 Errore di inizializzazione %

442 Errore sensore di riferimento

(sensore di riferimento raggiunto) %

Errore e sensore di riferimento. Il sensore di riferimento è raggiunto o non è stato lasciato. Al verificarsi dell’errore, viene interrotto il posizionamento avviato (indirizzo=%1).

Controllare il sistema di propulsione e il sensore di riferimento. Spegnere l'alimentazione all'asse e controllare la libertà di movimento.

443 È già nel livello liquido %

Errore sulla scheda di controllo motore DMS (indirizzo=%1): Errore durante la selezione dei parametri di controllo predefiniti (da EPROM).

Possibile solo con comando G (selezione controller da EPROM).

Rivolgersi al tecnico. Controllare i parametri di regolazione. Sostituire la scheda DMS.

Un sensore di finecorsa dell'asse non

è stato raggiunto entro i limiti di tempo predefiniti (indirizzo=%1). (indirizzo=%1).

Controllare se sono presenti ostacoli e rimuoverli. Controllare la tensione della cinghia. Spegnere l'alimentazione all'asse e controllare la libertà di movimento. Controllare il LED rosso di errore sulla scheda di controllo motore.

445 Valore posizione max. superato

%

446 Errore filtro PID %

447 Errore: inizializzazione necessaria

Il pipettatore con il puntale monouso si trova già nel materiale organico

(indirizzo=%1).

!!! Potrebbe non essere possibile continuare senza errori !!!

Il valore predefinito della posizione massima è stato superato (indirizzo=

%1).

La posizione da raggiungere è più lontana delle posizioni max. indicate nei parametri motore. Usare il file di log per determinare la posizione da raggiungere. La posizione è corretta?

Se sì, adattare la posizione max. del motore/parametro.

Errore sulla scheda di controllo motore DMS (Indirizzo=%1): errore filtro

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. Con-

PID nel controller interno. Valore errato nei parametri di registrazione.

trollare i parametri di regolazione.

Sostituire la scheda DMS.

Errore: inizializzazione necessaria

(controller motore). Dopo ogni ripristino (hardware o software) è necessario eseguire un'inizializzazione, altrimenti il posizionamento non è possibile. L'errore (R) indica la modalità di ripristino del controller motore: es.

interruzione tensione 5 V o problemi con 'Initstring'. (%1)

Rivolgersi al tecnico. Controllare la tensione 5 V e il fusibile 5 V. Controllare la stringa di inizializzazione 'Initstring' nel file di log.

y

Elenco degli errori




449 %

450 Scheda controllo motore non pronta %

(Indirizzo=%1) Non sono stati ricevuti messaggi di errore completi dal controller del motore (DMS).

Per proseguire, eseguire quanto segue: Premere il tasto [Ripeti] nella finestra di messaggio. Riavviare il sistema. Il sistema deve essere spento dall'interruttore principale. Se l’errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Segnale di pronto di una scheda di controllo motore assente dopo l'esecuzione dell'ultimo comando.

Per risolvere il problema, spegnere e riaccendere il sistema dall'interruttore principale.

470 % Errore di inizializzazione lettore di barcode

Errore durante l’inizializzazione del lettore di barcode, Nome=%1.

Premere [Ripeti] per riprovare. Se non fosse possibile, riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

480 Pressione negativa assente sulla ventosa del recapper

Il monitor della pressione sul perno di vuoto del Decapper segnala una perdita di pressione negativa. È possibile che un dischetto metallico sia caduto dalla ventosa del recapper.

Premere [Ripeti] per prelevare una nuova pellicola e ripetere il processo di recapping. Premere [Interrompi] per lasciare aperta la provetta interessata e trasferirla nella Postazione di Lavoro (vassoio) predefinita, designata per gli errori del Recapper.

481 Recapper PTT: temperatura di sigillatura errata %

Temperatura di sigillatura del modulo

Recapper PTT fuori range della temperatura di esercizio (180-190°C)

Possibili cause: - Tempo per raggiungere la temperatura di esercizio dal

Recapper (circa 10 min dopo l'accensione del sistema) non ancora scaduto. - Relè termico di sicurezza attivato da un errore del modulo Recapper

(ad es. sensore termico, controller, riscaldamento, ...).

Controllare temp. di sigillatura attuale e notifica di errore sul display nell’armadietto sotto l’area di uscita. Troppo alta: spegnere il sistema e contattare il tecnico. Troppo bassa e non aumenta, spegnere e riavviare il sistema. Troppo bassa, chiamare il tecnico. Troppo bassa e in aumento, attendere 10 min fino a raggiungere la temperatura di esercizio. Premere

[Ripeti].

482 Recapper STT: temperatura di sigillatura errata %

Temperatura di sigillatura del modulo

Recapper STT fuori range della temperatura di esercizio (180-190°C)

Possibili cause: - Tempo per raggiungere la temperatura di esercizio dal

Recapper (circa 10 min dopo l'accensione del sistema) non ancora scaduto. - Relè termico di sicurezza attivato da un errore del modulo Recapper

(ad es. sensore termico, controller, riscaldamento, ...).

Controllare temp. di sigillatura attuale e notifica di errore sul display nell’armadietto sotto l’area di uscita. Troppo alta: spegnere il sistema e contattare il tecnico. Troppo bassa e non aumenta, spegnere e riavviare il sistema. Troppo bassa, chiamare il tecnico. Troppo bassa e in aumento, attendere 10 min fino a raggiungere la temperatura di esercizio. Premere

[Ripeti].

483 Recapping non riuscito. La posizione supera il limite consentito.

Impossibile eseguire il recapping della provetta nel Recapper. Il sistema di

Questo messaggio viene visualizzato solo se l'errore si ripete, quando il retelecamere ha rilevato che il bordo superiore della provetta non rientra nel limite consentito del Recapper.

capping di più provette consecutive non è riuscito. Se necessario, controllare le impostazioni del Recapper.

500 Errore durante il movimento del cilindro %

Posizione di finecorsa non raggiunta dal cilindro %1. Possibile causa: Impossibile raggiungere la posizione di finecorsa a causa di un ostacolo. La

All'occorrenza, rimuovere l’ostacolo.

All'occorrenza, attivare la valvola.

All'occorrenza, regolare nuovamente il sensore. Se il sensore è difettoso, valvola non è stata attivata. Il sensore rivolgersi al tecnico dell'assistenza.

è stato installato in modo errato o è difettoso.

Premere il tasto [Ripeti] per ripetere il movimento.

y

Elenco degli errori





Il cilindro %1 non ha raggiunto la Posizione di riferimento (canale %2).

Possibile causa: Impossibile raggiungere la posizione di riferimento a causa di un ostacolo. La valvola non

è stata attivata. Il sensore è stato installato in modo errato o è difettoso.



All'occorrenza, regolare nuovamente il sensore. Se il sensore è difettoso, rivolgersi al tecnico. Premere il tasto

[Ripeti] per ripetere il movimento.


Il cilindro %1 non ha raggiunto il sensore nella posizione di lavoro (canale



%2). Possibile causa: Impossibile raggiungere la posizione di lavoro a causa di un ostacolo. La valvola non

è stata attivata. Il sensore è stato installato in modo errato o è difettoso.

All'occorrenza, regolare nuovamente il sensore. Se il sensore è difettoso, rivolgersi al tecnico. Premere il tasto

[Ripeti] per ripetere il movimento.

601 Impossibile acquisire l'immagine La telecamera non riesce a generare un'immagine. Possibili cause: Scheda

QS I Framegrabber/PC difettosi, cavo allentato.

Provare a continuare premendo 'Ripeti'. Riavviare il sistema. Se il problema persiste, rivolgersi al tecnico.

603 Coordinate mancanti Durante il caricamento del software, l'abbreviazione per le coordinate di una o più Postazioni di Lavoro non è disponibile.

Creare nuove coordinate (eseguire

'teach in').

605 Postazione di Lavoro 'Errori' mancante

L'elaborazione richiede una Postazione di Lavoro per gli errori di sistema.

L’abbreviazione corretta della Postazione di Lavoro deve essere inserita nel campo 'Ass. Errore' in 'Impostazione Sistema -> Cicli di Lavoro'.

Nella voce del menu principale 'Imposta Sistema' controllare quanto segue: Abbreviazione delle Postazioni di Lavoro. Rivolgersi al tecnico.

607 ATTENZIONE: Non toccare l'unità sigillante.

ATTENZIONE: Superficie calda. Scollegare sempre le unità sigillanti dall'alimentazione prima di rimuovere le protezioni dal modulo Recapper.

L'unità sigillante ha una temperatura d'esercizio di 180°C; il raffreddamento richiede più di un'ora.

Consultare il manuale di manutenzione per le istruzioni su come scollegare le unità sigillanti dall'alimentazione.

608 (Teasy) Errore Recapper

660 Configurare il supporto per puntali prima di cominciare a prelevarli

Impossibile inizializzare il modulo

Recapper. Possibili cause: Motore bloccato o difettoso. Guasto alla scheda DMS/ai sensori ottici.

Rimuovere un eventuale ostacolo.

Passare dalla modalità 'Standby' a 'In funzione' e quindi tornare a 'Standby'.

Riavviare il sistema. Controllare la scheda DMS (il LED rosso è acceso?). Controllare il file di log. Se il problema persiste, rivolgersi al servizio assistenza RPVT.

Attenzione: i supporti per puntali devono essere configurati per implementare il modulo correttamente. Verificare che ci sia un puntale nella prima posizione del rack 1. Il puntale viene prelevato dopo la conferma del messaggio con [OK].

Se i supporti per i puntali non sono stati configurati, uscire dal programma ed eseguire la configurazione con il programma Teach-in. Dopo di che è possibile continuare Teasy dallo stesso punto.

y

Elenco degli errori




662 Controllare il contenitore per la raccolta delle provette scartate

663 Errore: provetta bloccata nella pinza

665 In attesa del rack vuoto nel Postazione di Lavoro CCM <%> ...

666 In attesa autorizzazione per trasferimento rack dalla Postazione di

Lavoro CCM <%> ...

669 Nessun rack nella posizione di distribuzione <%>

AVVISO: Prima di depositare la provetta nel contenitore per la raccolta delle provette scartate, controllare che il contenitore sia vuoto. In caso contrario, svuotare il contenitore, quindi confermare il messaggio premendo [OK] per continuare. Indossare guanti protettivi durante la manipolazione della provetta.

La provetta è bloccata nella pinza e non viene scaricata.

Rimuovere manualmente la provetta dalla pinza. AVVISO: Indossare guanti protettivi durante la manipolazione della provetta. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Il sistema ha interrotto il ciclo di distribuzione poiché non ci sono rack disponibili nella posizione di trasferimento dell'alimentatore rack CCM.

Caricare l'alimentatore CCM con vassoi vuoti.

Un rack caricato sul modulo CCM non può essere trasferito sull'unità di trasporto, perché l'autorizzazione corretta non è stata ancora ricevuta.

Allo scadere del timeout preimpostato, il sistema distribuirà una provetta destinata al CCM intasato nel rack del buffer.

Dopo 5 tentativi di spingere un rack vuoto nella posizione di distribuzione, il sensore <%1> non rileva la presenza del rack.

Controllare che il rack non sia meccanicamente bloccato. Controllare che il sensore non sia sporco. Pulirlo se necessario. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. (Controllare che il sensore sia attivo. Controllare che il sensore sia regolato in modo corretto. Controllare il circuito logico dei sensori.)

671 Errore di comunicazione con il modulo IR-LLD/Laser-LLD

674 Modulo IR-LLD/Laser-LLD non configurato

Errore di comunicazione con il modulo IR-LLD/Laser-LLD.

Premere [Ripeti] e riprovare. Se il messaggio viene visualizzato nuovamente, spegnere e riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico.

Inizializzazione del modulo IR-LLD/

Laser-LLD non completata correttamente.

Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. (Controllare i file di configurazione)

675 Impossibile inizializzare il modulo IR-LLD/Laser-LLD

Uno dei file di configurazione dei moduli IR-LLD/Laser-LLD è mancante.

Pertanto l'inizializzazione del modulo non è riuscita

Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. Ripristinare il backup più recente.

676 Inizializzazione dell'interfaccia

I2C non riuscita

L'interfaccia I2C dell'unità di comando di IR-LLD/Laser-LLD, preposta alla ricezione dei risultati delle misurazioni, non è stata inizializzata. Riavviare il sistema.

Se l'errore persiste dopo il riavvio, la causa più probabile è un errore hardware. In questo caso, sostituire l'unità di controllo del modulo IR-LLD.

677 IR-LLD/Laser-LLD: livello di segnale troppo basso

IR-LLD: entrambi i livelli di segnale

(trasmettitore e ricevitore) troppo bassi. LED o fotodiodo della scheda diodi probabilmente difettosi. Laser-

LLD: almeno uno dei due livelli di segnale (laser e/o ricevitore) troppo basso.

Controllare che l'area di ingresso sia vuota. Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. (IR-

LLD: sostituire la scheda diodi. Laser-

LLD: sostituire il laser/diodi).

y

Elenco degli errori




678 Livello segnale modulo IR-LLD troppo basso

679 Livello segnale modulo IR-LLD troppo basso

Livello segnale (940 nm) del trasmettitore e/o ricevitore troppo basso. I

LED blu sulla scheda diodi possono essere difettosi.

Controllare che la posizione dell'area di ingresso sia vuota. Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. (Sostituire la scheda diodi).

Livello segnale (1550 nm) del trasmettitore e/o ricevitore troppo basso. I LED bianchi sulla scheda diodi possono essere difettosi.

Controllare che la posizione dell'area di ingresso sia vuota. Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. (Sostituire la scheda diodi).

682 IR-LLD / laser-LLD: risultato della misura richiesto ripetutamente

Query ripetuta o assegnazione erronea a più provette di una misurazione effettuata da IR-LLD/Laser-LLD.

Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. Controllare la fotocellula che attiva il sistema ottico del modulo IR-LLD/Laser-LLD.

Se necessario, regolare/sostituire l'amplificatore delle lunghezze d'onda del sistema ottico. Sostituire unità di controllo se LED giallo non è più acceso.

700 Scheda rilevamento coaguli '%' Impossibile inizializzare la scheda rilevamento coaguli <%1>.

Cercare di risolvere il problema riavviando il sistema. Se ciò non fosse possibile, eseguire la cancellazione del sistema. Rivolgersi al tecnico.

(Controllare l’interfaccia RS485

(hardware). Configurare in modo corretto i parametri generali delle interfacce.)

702 Attenzione: Modalità di simulazione attiva

Attenzione: il sistema funziona nella modalità di simulazione. Nessuna comunicazione con l'EDP/HOST del laboratorio. Le provette non vengono elaborate secondo i requisiti effettivi.

Per la modalità di simulazione, confermare il messaggio con [OK]. Dopo di che il sistema continua il ciclo di simulazione.

704 Teachin: Posizione max. superata Posizione max. di <%1> superata.

705 Teasy: posizione inferiore al valore minimo.

Attenzione: La coordinata di <%1> è inferiore al valore minimo definito.

Correggere la posizione del rack.

Confermare il messaggio con [OK] per salvare la posizione o con [Interrompi] per correggerla.

708 Teasy: Posizione max. superata <%1> supera la posizione massima.

Confermare il messaggio con [OK] per salvare la posizione o con [Interrompi] per correggerla.

709 Errore durante la reimpostazione della scheda rilevamento coaguli

Errore durante il ripristino della scheda rilevamento coaguli. La misurazione non è stata riavviata. ATTENZIO-

NE: Premere [OK] per disattivare il rilevamento coaguli. Con [Ignora] si disattiva la misurazione della provetta corrente, anche se la scheda rilevamento coaguli rimane attiva. Per ulteriori informazioni, consultare il

Manuale dell'operatore.

Premere [Ignora] per continuare. Se l'errore si ripete, interrompere la routine. Continuare con [OK] per processare le provette residue. Riavviare il sistema. Ispezionare tutte le provette.


y

Elenco degli errori




710 In attesa del supporto provette per la distribuzione nell'area di uscita

Una provetta deve essere inserita in una posizione del modulo di trasferimento, ma il modulo non è ancora pronto. Il modulo di trasferimento non dispone di un supporto in cui inserire la provetta. Il messaggio viene annullato quando un supporto è disponibile.

711 Tempo scaduto 'Tempo di attesa del supporto provette nell'area di uscita'

Impossibile eseguire la distribuzione.

Modulo di trasferimento area di uscita privo di supporti o segnale di abilitazione distribuzione non trasmesso.

Se necessario, modificare il timeout nei parametri generali in 'Cicli di Lavoro'.

Controllare che il modulo di trasferimento area di uscita sia operativo.

Controllare che un supporto per provette sia presente nel modulo di trasferimento area di uscita. Premere

[Ripeti] per ripetere la distribuzione.

Se l'errore persiste, premere [Rifiuti] per scaricare la provetta nel contenitore di raccolta e continuare le operazioni di routine o portare il sistema in 'Standby'.

712 Nessun rack nella posizione TSM Nessun rack nella posizione TSM.

Canale I/O del sensore: <%1>

714 La provetta non ha raggiunto il modulo TTI

Una provetta è stata posizionata sulla

PTT. Tuttavia, il modulo telecamera non ha rilevato la provetta nella posizione prevista. La provetta potrebbe essere andata persa tra l'area di ingresso e la telecamera.

Cercare la provetta persa nell'area di ingresso e riposizionarla sulla catena sistema. Confermare il messaggio con [OK] per continuare. Se l'errore persiste anche se nessuna provetta è stata persa, rivolgersi al tecnico

723 Immagine sovraesposta %

725 Provetta mancante (rilevata al prelievo)

L'immagine di sfondo corrente è sovraesposta.

Assicurarsi che non ci siano oggetti estranei davanti alla telecamera.

Controllare che lo sfondo e l'obiettivo non siano sporchi. Riavviare il sistema. Rivolgersi al tecnico.

La pinza ha cercato di prelevare una provetta. Tuttavia, non c'erano provette nella posizione corrispondente.

[RIPETI] per ripetere il controllo.

[IGNORA] per proseguire con la posizione successiva.

726 Manca una provetta (rilevata allo scarico)

La pinza ha cercato di scaricare una provetta. È stato impossibile rilevare una provetta afferrata dopo lo spostamento nella posizione corrispondente.

727 La posizione non rientra nei limiti consentiti

La posizione letta non rientra nei limiti consentiti. La coordinata X supera il limite consentito. Correggere la posizione.

[OK] per eseguire comunque il posizionamento. [RIPETI] per ripetere il controllo. [IGNORA] per saltare/annullare il posizionamento.

728 Le coordinate sono incluse nell'Area Limitata

729 Attivato 'Slip-Off' per tutti i rack/ vassoi

Le coordinate lette sono all'interno dell'Area Limitata attorno al Recapper. Controllare le coordinate lette e quelle dell'Area Limitata.

Il sistema usa uno Slip-Off di <%1>.

Considerare questo durante l'impostazione del sistema.

730 Attivato 'Slip-Off' per il rack/vassoio specifico

Il sistema usa un valore di Slip-Off di

<%2> per il rack/vassoio <%1>.

Considerare questo durante l'impostazione del sistema.

y

Elenco degli errori




731 La posizione non rientra nei limiti consentiti

La posizione letta non rientra nei limiti consentiti. La coordinata X è inferiore al limite consentito. Correggere la posizione.

745 Assenza di comunicazione con il

BLM

Tutti i tentativi di connessione al BLM non sono riusciti.

Controllare che il cavo LAN sia collegato. Controllare che il BLM sia acceso. Scegliere [Interrompi comunicazione]. Riavviare il BLM e l'unità di centrifugazione. Se l'errore persiste, rivolgersi al rappresentante dell'assistenza tecnica Roche.

746 Errore di protocollo durante la comunicazione con il BLM

748 Impossibile eseguire la procedura

La risposta del Bulk Loader Module non è compatibile con il protocollo di comunicazione definito. Rivolgersi all'Assistenza clienti o al tecnico.

Premere [Interrompi comunicazione] per terminare ulteriori tentativi di comunicare con il modulo bulk loader.

Questa operazione disattiva tutte le comunicazioni di rete con il BLM, consentendo il funzionamento autonomo del sistema. Per ristabilire la comunicazione, riavviare il sistema e il BLM.

Il trasporto provette primarie deve essere vuoto per consentire l'estrazione di tutti i rack/vassoi. Nei sistemi con un CCM aggiornato, devono essere vuoti anche gli alimentatori dei rack e i rispettivi rack del buffer assegnato.

Prima di eseguire nuovamente il comando 'Estrai tutti i rack/vassoi', il sistema deve aver processato tutte le provette presenti sull'apparecchiatura.

750 Recapper: rilevato dischetto metallico sulla provetta

Il sensore dei dischetti metallici del

Recapper ha rilevato un dischetto su

Se questo errore viene visualizzato durante l'inizializzazione del sensore, una provetta che deve essere lasciata potrebbe essere possibile rettificare aperta. (Sensore: %1) la situazione premendo [Ripeti]. In caso contrario, controllare l'allineamento e il funzionamento del sensore.

751 Recapper: provetta senza dischetto metallico

Il sensore dei dischetti metallici del

Recapper non ha rilevato un dischetto su una provetta che deve essere ritappata. (Sensore: %1)

Se questo errore viene visualizzato durante l'inizializzazione del sensore, potrebbe essere possibile rettificare la situazione premendo [Ripeti]. In caso contrario, controllare l'allineamento e il funzionamento del sensore. Se il sensore funziona, il dischetto metallico potrebbe essere caduto dalla provetta. Cercare il dischetto metallico e rimuoverlo.

752 Comunicazione di rete a % fallita Uno dei moduli collegati tramite la rete TCP/IP non risponde più. La connessione alla rete è interrotta o non funziona più in modo corretto. Consultare il file di log per determinare quale sia il modulo interessato.

Spegnere e riavviare il sistema. Se l'errore si ripete immediatamente, contattare l'assistenza di secondo livello.

y

Elenco degli errori




753 Errore di runtime irreversibile

754 Cassetto dei puntali aperto

755 Nessun supporto per puntali disponibile

Una delle applicazioni del sistema ha segnalato un errore irreversibile. Se si ripristina il funzionamento in questo momento, è possibile compromettere l'integrità dei dati del sistema; per cautela l'applicazione è stata disabilitata. Annotare il messaggio di errore interno: <%>

Disconnettersi e riavviare il sistema.

Disconnettersi e riavviare il sistema.

Se si verifica l'occasione, segnalare l'origine dell'errore annotata al Servizio assistenza.

Il cassetto del modulo pipettatore è aperto. L'unità di aliquotazione non può accedere ai puntali monouso.

Non sono disponibili supporti per puntali.

Chiudere il cassetto del modulo pipettatore Se necessario, controllare il sensore del cassetto (pin PIO %1).

Controllare che almeno un supporto per puntali sia caricato nel compartimento del modulo pipettatore. Controllare il sensore del supporto per puntali (pin PIO %1).

756 Meccanismo di caricamento dei supporti per puntali bloccato

Il meccanismo di alimentazione dei rack del cassetto del modulo pipettatore è bloccato.

Controllare che il sistema di avanzamento dei rack e il suo motore non siano ostruiti. Controllare che lo sportello nella posizione di carico del rack sia chiuso. Premere il tasto [Ripeti]. Se ciò non fosse possibile, riavviare il sistema. Se l'errore si ripete, rivolgersi al tecnico per controllare il motore e il fusibile dell'alimentatore rack.

757 Il caricatore dei supporti per puntali non ha raggiunto la posizione di arrivo

758 Fallita conferma scarico supporto per puntali

L'alimentatore del rack per puntali del cassetto del modulo pipettatore non ha raggiunto la posizione designata.

Il sistema non è riuscito a registrare lo smaltimento di un supporto per puntali attraverso l'imbuto dei rifiuti.

Controllare che lo sportello nella posizione di carico del rack sia chiuso.

Controllare che il sistema di avanzamento dei rack e il suo motore non siano ostruiti. Premere il tasto [Ripeti]. Se ciò non fosse possibile, riavviare il sistema.

Controllare il cassetto e, se necessario, rimuovere manualmente il supporto per puntali vuoto. Controllare che l'imbuto dei rifiuti non sia ostruito. Controllare il sensore dell'imbuto dei rifiuti e il suo allineamento. Premere [OK].

759 Sportello del caricamento dei supporti per puntali non chiuso

760 Nessun segnale dal cassetto del modulo pipettatore

Lo sportello di carico dei supporti per i puntali, sul cassetto del Pipettore è aperto.

Chiudere lo sportello. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico per controllare il sensore dello sportello.

Il segnale di connessione con il cassetto del modulo pipettatore è interrotto.

Rivolgersi al tecnico. Controllare il cavo di collegamento del cassetto.

Controllare l'alimentazione al cassetto e il rispettivo fusibile. Controllare la scheda del circuito di comando del cassetto. Controllare il cavo di collegamento tra la scheda I/O ed il cassetto.

761 Nessuna connessione di rete con l'unità ADP

La connessione di rete all'unità ADP è interrotta.

Premere il tasto [Ripeti]. Controllare il collegamento fisico del cavo di rete dell'unità ADP. Se l’errore persiste, rivolgersi al tecnico.

y

Elenco degli errori




762 Errore durante la trasmissione dati dall'unità ADP

763 Timeout pipettatore a spostamento d’aria raggiunto.

L'unità ADP non ha inviato dati o i dati ricevuti sono errati. La reinizializzazione automatica delle comunicazioni di rete non è riuscita.

Contattare l'Assistenza clienti.

Timeout pipettatore a spostamento d’aria raggiunto. Esito dell'esecuzione del comando = <%1>

Cercare di ripetere l'operazione che ha generato l'errore. Oppure riavviare il sistema. Se l’errore persiste, rivolgersi al Global Customer Support.

765 Teach-in dell'unità ADP non riuscito

766 Collisione con il cantilever ADP

767 Teach-in dell'unità ADP incompleto

Durante il teach-in di una posizione

ADP, il modulo ADP non ha trovato il punto di riferimento.

L'ultimo movimento del cantilever

ADP è stato interrotto inaspettatamente. Una collisione o un guasto meccanico è molto probabile. NON

CONTINUARE!

Rivolgersi al tecnico. Anche in assenza di danni visibili, è obbligatorio ripetere il teach-in dell'unità ADP ed eseguire un controllo di tenuta. Riprendere le operazioni solo dopo aver completato con successo entrambe le procedure.

Almeno una posizione dell'unità ADP non è stata impostata. Contattare l'Assistenza clienti.

Se è impossibile identificare con precisione la posizione errata, ripetere il teach-in di tutte le posizioni ADP.

770 Controllo di tenuta ADP non riuscito

Il controllo di tenuta dell'unità ADP ha restituito un risultato sconosciuto.

Ripetere il teach-in della posizione dell'unità ADP per controllare la tenuta. Sostituire la rondella in gomma all'interno del raccordo con la posizione per il controllo della tenuta. Ripetere il controllo di tenuta. Se il risultato è ancora negativo, NON RI-

PRENDERE LE OPERAZIONI!

771 Stato imprevisto dell'unità ADP L'unità ADP non è nello stato attualmente previsto. È obbligatorio reiniziallizare l'unità.

772 Installazione del firmware ADP non riuscita

L'installazione o l'aggiornamento del firmware ADP non è riuscito.

Premere [OK] per reinizializzare l'unità ADP. Se l'errore persiste, stabilire uno stato coerente del sistema ricaricando il Ciclo di Lavoro in uso.

Riavviare il sistema e ripetere l'installazione. Se l'installazione non riesce ancora, rivolgersi al produttore per richiedere una sostituzione compatibile del file di installazione del firmware.

773 Impossibile reinizializzare connessione ADP

776 Ricevuto comando non valido dall'unità ADP

L'installazione o l'aggiornamento del firmware ADP è stato completato correttamente, ma la reinizializzazione della connessione all'unità ADP non è riuscita.

Riavviare il sistema e controllare il funzionamento dell'unità del pipettatore a spostamento d’aria. Ripetere l'installazione del firmware. Se l'errore persiste, rivolgersi al produttore per richiedere una sostituzione compatibile del file di installazione del firmware.

L'unità ADP ha ricevuto un comando non valido. È molto probabile che questo errore sia causato da problemi di compatibilità tra il LIS, il software di comando del sistema e il firmware ADP.

Premere [Interrompi] per distribuire le provette attualmente processate nel rack/vassoio di destinazione designato per gli errori ADP. Se l’errore persiste, rivolgersi all'Assistenza clienti.

y

Elenco degli errori




778 Stato del sensore errato nell'unità ADP

Un sensore nell'unità ADP ha uno stato non valido o inatteso. Se si tratta di un difetto, questo errore è generalmente seguito da messaggi di errore addizionali, più dettagliati.

Premere il tasto [Ripeti]. Se l’errore persiste, rivolgersi al tecnico.

779 Unità ADP ha rilevato difetto hardware

L'unità del pipettatore a spostamento d’aria ha rilevato un errore hardware:

ID errore hardware = <%1> ID controller = <%2> Numero errore interno = <%3>

Contattare l'Assistenza clienti.

780 Errore accesso al file nel firmware ADP

781 Rilevato comportamento irregolare dal controllo del movimento dell'unità ADP

Errore di accesso al file. Il firmware

ADP non ha letto o modificato un file.

È molto probabile che questo errore

Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi all'Assistenza clienti per controllare il firmware del pipetsia causato da file system danneggiatatore a spostamento d’aria.

to o da problemi di incompatibilità nel firmware ADP.

Il controller del movimento dell'unità

ADP ha rilevato un comportamento erratico. ID errore hardware = <%1>.

ID controller = <%2> CDI controller

= <%3>

Premere il tasto [Ripeti]. Se l’errore persiste, rivolgersi al tecnico.

782 Unità ADP non può raggiungere posizione di destinazione

783 ADP: Nessuna richiesta di interrupt per dispositivo di movimento

784 ADP: Parametro non valido nei dati MAM

791 Memoria transito <%> piena.

Causa congestione controllare i sistemi interconnessi.

800 Errore CCM sconosciuto

L'unità ADP non può spostarsi dalla posizione corrente alla posizione di destinazione assegnata. ID posizione corrente = <%1> ID posizione di destinazione = <%2>

Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico per ripetere il teach-in dell'unità ADP. Se il teach-in ripetuto dell'unità ADP non riesce, controllare se ci sono dati di posizione danneggiati nel firmware

ADP o difetti hardware nell'unità

ADP.

Non è stata ricevuta alcuna richiesta di interrupt per un dispositivo di movimento dell'unità ADP. Indice dispositivo di movimento = <%1>

Premere [Ripeti] o riavviare il sistema. Se l’errore persiste, rivolgersi al tecnico.

L'unità ADP ha rilevato dati non validi dal modulo MAM. ID parametro non valido = <%1>

Disconnettersi, arrestare e riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico per reinstallare il firmware ADP.

Il buffer dinamico <%> del CCM non può accettare ulteriori provette. Il sistema non è riuscito a liberare automaticamente la rispettiva posizione

Fare clic sull'icona corrispondente al rack/vassoio da sostituire per sganciare il cassetto su cui si trova. Controllare il sistema interconnesso reladi trasferimento nel CCM entro i limiti di tempo predefiniti.

tivo al buffer in questione. Controllare che non sia bloccato e rimediare il problema.

Si è verificato un errore sconosciuto nel CCM. Informare il tecnico. Gruppo errore: <%1>. Numero errore: <

%2>.

Quando si contatta il tecnico, segnalare il gruppo e il numero dell'errore come indicato qui sopra.

801 Rack imprevisto durante l'inizializzazione (CCM)

Il sensore <%4> ha rilevato la presenza di un rack durante l'inizializzazione. Far avanzare manualmente il rack.

Se il rack/vassoio contiene provette, trasferirle a mano nei rispettivi sistemi di destinazione originalmente previsti.

y

Elenco degli errori




802 Rack imprevisto (CCM)

803 Il rack non ha raggiunto la posizione prevista (CCM)

Il sensore <%4> ha rilevato la presenza di un rack. Rimuovere il rack prima di continuare.

Un rack sul trasporto rack doveva raggiungere il sensore <%4> entro un periodo di tempo predefinito, ma non ha raggiunto la posizione entro quel periodo di tempo.

Se il rack/vassoio contiene provette, trasferirle a mano nei rispettivi sistemi di destinazione originalmente previsti.

Il rack potrebbe essere inclinato o bloccato. Individuare il rack e rettificare la posizione sul trasporto rack.

Se l'errore è stato generato ma il rack ha raggiunto la posizione prevista, il sensore del rack in questa posizione deve essere controllato dal tecnico.

804 Errore di comunicazione verso l'unità di trasporto rack (CCM)

Si è verificato un timeout della comunicazione tra il sistema e l'unità di trasporto rack Il segnale di risposta previsto (ripristino del segnale di stato <%4>) non è stato ricevuto dall'unità di trasporto entro il periodo di tempo specificato.

Controllare tutte le connessioni tra il computer di controllo eBox-one del

CCM e l'unità di trasporto rack interconnessa.

805 Nessun rack disponibile (CCM) Uno dei sistemi di avanzamento dei rack ha portato un rack sulla posizio-

Controllare lo stato della posizione di trasferimento alle dita della pinza e/o ne di trasferimento ma in base ai segnali rilevati dalla pinza il rack non ha raggiunto la posizione prevista. Sensore: <%4> il suo sensore.

806 Rack bloccato nella posizione di distribuzione del CCM

Un rack sul CCM doveva essere trasportato dalla posizione di distribuzione sul trasporto rack. Nonostante i dati dei sensori sulle dita della pinza il rack non ha lasciato la posizione di distribuzione. Sensore: <%4>

Controllare se il rack in questione è inclinato o inceppato all'interno del gripper di ritenzione e correggere.

Quindi premere [Ripeti]. Se il rack non può essere spostato, rimuovere le provette contenute e trasferirle a mano nel sistema di destinazione previsto. Quindi spegnere e riavviare il sistema per rilasciare il gripper di ritenzione dal rack inceppato. Se l'errore si ripresenta, pulire il sensore interessato sul gripper di ritenzione.

Consultare la Guida per l'utente per le istruzioni. Se l'errore si verifica ripetutamente, rivolgersi al tecnico dell'assistenza.

807 Errore CCM durante l'inizializzazione

Si è verificato un errore nel CCM durante l'inizializzazione. Per informazioni più dettagliate, controllare la cronologia degli errori.

Le cause di questo tipo di errore sono svariate. Per informazioni più dettagliate, controllare il file di log del sistema, quindi riavviare il sistema.

808 Il rack non ha raggiunto l'unità di trasporto (CCM)

Un rack è stato trasportato fuori dal sistema sull'unità di trasporto, In accordo con i dati del sensore del sistema di trasporto, non ha raggiunto la posizione prevista nel periodo di tempo predefinito. RIMUOVERE IL RACK

IN QUESTIONE PRIMA DI CONTINUA-

RE!

Individuare il rack in questione e rimuoverlo dall'unità di trasporto. Se il rack/vassoio contiene provette, trasferirle a mano nei rispettivi sistemi di destinazione originalmente previsti.

y

Elenco degli errori




809 Rack non ha raggiunto il trasporto rack dal CCM

Un rack è stato trasportato dalla posizione di distribuzione al trasporto

Controllare la posizione interessata sul trasporto rack. Il rack in questiorack, ma i dati del sensore nella posizione prevista (%4) non hanno rilevagere la posizione e premere [Ripeti].

to il rack.

ne potrebbe essere inclinato. Correg-

810 Unità CCM non completamente inserita

811 Il programma Rules Manager ha richiesto una Postazione di Lavoro non valida

812 Impossibile accedere al file o al database

Il sensore CCM-I-PULLOUT-CLSD segnala che l'unità CCM non è inserita correttamente nell'alloggiamento dell'area di uscita. L'operazione è stata interrotta.

Spingere fino in fondo l'unità CCM nell'alloggiamento dell'area di uscita.

Affinché l'unità sia trattenuta in posizione, il dispositivo di bloccaggio all'interno dell'armadietto di manutenzione deve chiudersi con uno scatto. Per riprendere l'operazione, premere [Ripeti].

Il CCM ha richiesto una destinazione o un percorso esterni per un rack che sta per essere trasferito, ma la rispettiva Postazione di Lavoro potrebbe non essere stata trovata nel Ciclo di

Lavoro attualmente in uso. Premere il tasto [Ripeti]. Se l'errore persiste, premere [Remedy] per ulteriori informazioni su come risolvere il problema.

Riavviare il sistema e caricare nuovamente il ciclo di lavoro precedente.

Se l'errore persiste, oltre a riavviare il sistema, eseguire la anche 'Cancella dati'. AVVISO: Cambiare il Ciclo di Lavoro solo dopo che tutti i rack siano stati trasferiti agli analizzatori e tutte le provette siano state rimosse dall'area di uscita.

Errore durante la lettura dei dati interni. Premere [Ripeti] e riprovare.


813 Errore di comunicazione della rete interna

Si è verificato un errore di comunicazione sulla rete interna Premere [Ripeti] e riprovare.

Riavviare il sistema. Se l'errore persiste, rivolgersi al tecnico. Controllare tutte le connessioni della rete interna.

821 Impossibile aprire il cassetto dei puntali

Teasy non è riuscito ad aprire il cassetto dei puntali. In base allo stato attuale del sensore, il cassetto è rimasto chiuso.

Premere il pulsante di sblocco manuale sul cassetto per aprirlo. Controllare che il cassetto scorra liberamente nelle guide. Controllare che non ci siano ostacoli meccanici o difetti.

822 Processo di Teach-In dell'ADP del pipettatore non riuscito

823 Spostamento alla posizione non riuscito

All'inizio del processo automatico di impostazione dell'unità del pipettatore a spostamento d’aria, Teasy non è riuscito a trovare la prima posizione

Controllare che lo strumento di manutenzione necessario sia stato posizionato correttamente. Per informazioni dettagliate, consultare il marichiesta. I vecchi dati delle coordinate restano invariati.

nuale di manutenzione. Controllare che il dispositivo di blocco del cassetto dei puntali (chiuso) scatti correttamente. Controllare la regolazione meccanica di tutti i componenti in questione. Controllare la rete interna.

Durante il processo automatico di impostazione del pipettatore ADP non ha raggiunto la posizione richiesta.

Controllare che non ci siano ostacoli meccanici negli assi del pipettatore

Controllare la rete interna verso l'ADP.

824 Riavvio obbligatorio necessario La configurazione del sistema è stata modificata. Riavviare il sistema prima di continuare.

Disconnettersi e premere [Shutdown] sulla schermata di login. Spegnere il sistema quando viene visualizzato il messaggio corrispondente. Attendere

10 secondi prima di riaccendere il sistema.

y

Elenco degli errori




825 Rilevato errore di plausibilità nel

Ciclo di Lavoro

I dati di riferimento contenuti nel ciclo di lavoro caricato sono incoerenti.

Utilizzare 'Impostazione Sistema' ->

'Controllo di plausibilità' per l'analisi dettagliata.

Navigare fino al sottomenu 'Impostazione Sistema' -> 'Controllo di plausibilità'. Selezionare il Ciclo di Lavoro in questione e premere [Attiva Ciclo di Lavoro]. Leggere il report sullo schermo e correggere gli errori identificati.

828 TTI: Impossibile riposizionare provetta nel PTT

Il Lifting-Rotary Gripper nel modulo

TTI non ha potuto reinserire la provetta nel trasporto.

840 Comunicazione con il CCM non riuscita y

Elenco degli errori

La comunicazione con il CCM non è riuscita.

Disconnettersi e spegnere il sistema.

Aprire l’alloggiamento del TTI, rimuovere la provetta interessata e riposizionare l’alloggiamento. Riavviare il sistema. ATTENZIONE: Indossare sempre dispositivi di protezione individuale durante la manipolazione delle provette aperte.




Elenco dei messaggi informativi

Messaggio Testo del messaggio Descrizione/correzione

001 Record '%' eliminato

003 ISAM: record '%' non trovato

005 Record di dati '%' modificato

006 Record di dati '%' aggiunto

Nei parametri generali è stato eliminato un record di dati.

Abbreviazione errata usata per la ricerca, eliminazione o modifica di un record nei parametri generali.

Solo a titolo informativo.

Usare l'abbreviazione corretta. I parametri generali offrono un elenco delle abbreviazioni disponibili. Premere

[STAMPA] per visualizzare l'elenco ed effettuare la ricerca selezionando

[Successivo] e [Precedente].

Nei parametri generali è stato modificato un record di dati.

Messaggio di informazione.

Nei parametri generali è stato aggiunto un record di dati.

Messaggio di informazione.

009 Errore ~ durante l’apertura del file '%'

010 ISAM: record non esiste

011 ISAM: Errore ~ Record '%'

012 ISAM: record di dati '%' non trovato

Si desidera accedere a un file che non può essere aperto. È possibile che il file non esista.

Il database ha identificato un errore non specificato. Generalmente si tratta di un errore grave.

Nei parametri generali è stata eseguita la ricerca di un dato, per cancellarlo o modificarlo, utilizzando un’abbreviazione non corretta.

Verificare che il file esista. Se non esiste, copiare il file dal disco di backup al disco rigido.

Non sono state immesse informazioni per questi dati di config.

Immettere i dati, se necessario.

È un errore nei parametri generali.

Copiare ed installare nel sistema il backup più recente dei parametri generali.

Immettere l’abbreviazione corretta.

Se non la si conosce, ricercarla nei programmi dei parametri generali con 'Avanti' e 'Indietro'. Premendo

'Stampa' e 'Schermo' è possibile visualizzare un elenco di abbreviazioni.


013 ISAM: record di dati '%' già esistente

Impossibile aggiungere il nuovo record di dati in quanto è già presente nel sistema.

Immettere l’abbreviazione corretta.

Se non la si conosce, ricercarla nei programmi dei parametri generali con [Avanti] e [Indietro]. Premendo

'Stampa' e 'Schermo' è possibile visualizzare un elenco di abbreviazioni.


014 ISAM: record '%' bloccato

015 ISAM: Fine del file o del campo Nei parametri generali è stato raggiunto l’ultimo o il primo record di dati e si cerca di sfogliare i dati con i tasti [Avanti] o [Indietro].

Selezionare [Indietro] o [Avanti] una volta raggiunto l'ultimo (primo) record di dati.

016 ISAM: Chiave duplicata nella chiave primaria

017 ISAM: Nessun diritto per file '%'

018 ISAM: File '%' non aperto È solo possibile leggere il file ma non aprirlo.

È un errore di sistema. Se il riavvio del programma non risolve il problema, le cause vanno ricercate a livello del sistema operativo.

y

Messaggi informativi


406 Elenco dei messaggi informativi


051 Il vassoio di uscita è pieno Il vassoio di uscita è pieno di rack.

Inserire un vassoio vuoto.

052 Manca il vassoio sul cassetto di uscita

053 Record copiato in <%>

058 Eliminazione dati non attiva

091 Parametri di trasferimento di un programma errati

Sul cassetto di uscita manca il vassoio.

Inserire il vassoio sul cassetto di uscita.

Messaggio visualizzato durante la copia dei record di dati delle coordinate da e nell'archivio.

Impossibile eliminare il record di dati.

Si è verificato un errore con il parametro di trasferimento: Parametro richiesto non specificato. Tipo di trasferimento errato Valori/contenuto non validi.

In generale i programmi vengono avviati tramite i parametri generali dei parametri secondari e del programma. Utilizzare il file di log per determinare i record corretti e controllare i parametri di trasferimento. Per i parametri di trasferimento corretti, fare riferimento a 'use <program name>' o alla documentazione del software.

092 Immissione errata L'utente ha immesso dati errati e/o non può accedere all’opzione non supportata dal programma.

Controllare se il programma supporta tutte le voci di menu o forme di ingresso che sono state cancellate per il file di menu o il file schermo, rispettivamente. Per risolvere l'errore, verificare i dati immessi nel file di log. Rivolgersi al tecnico.

Questo messaggio viene visualizzato solo a titolo informativo.

137 Inizia trasferimento elenco '%' all'EDP

L’elenco di distribuzione selezionato viene trasferito all’EDP.

256 Trasporto pneumatico inizializzato

È stato inizializzato il modulo trasporto pneumatico responsabile per il nastro trasportatore sulla stampante di barcode.

Attendere il termine del ciclo.

294 ID utente

297 Inizializzazione modulo di ingresso

Il modulo di ingresso viene inizializzato. Questo messaggio viene visualizzato solo nella barra di stato.

298 Preparazione dei dati di riferimento utilizzato come testo

Preparazione in corso dei dati di distribuzione.

Attendere la fine dell'inizializzazione.

Attendere il termine dell'operazione.

302 [Teach In] Visualizza e memorizza posizioni

Sganciare la molla dall'asse Z dell'unità di distribuzione. Spostare la pinza nella prima posizione del rack/ vassoio nella zona di distribuzione:

Coordinate attuali: X= %1 mm / Y=

%2 mm / Z= %3 mm

339 Teachin: Collocare la provetta nella posizione corretta

340 Teachin: Posizionare il puntale monouso sul pipettatore

341 Teachin: Il modulo pipettatore si trova oltre il supporto per puntali

Posizionare una provetta nell'IS-PTT o OS-PTT e premere [OK] per continuare.

Posizionare il puntale monouso sul pipettatore

Il pipettatore non si trova all'interno di un supporto per puntali. La coordinata z non verrà salvata.

Posizionare il pipettatore su un supporto per puntali. Tarare nuovamente il supporto per puntali.

352 Teachin: Il rack esiste già Il rack esiste già. Premere [OK] per apportare le modifiche o [Annulla] per annullarle.

y





353 Teachin: Il rack/vassoio è stato creato

Impossibile creare il rack <%1>.

Contiene <%2> posizioni.

362 % I contatori primari e secondari verranno azzerati

Il contatore primario <%1> e tutti i contatori secondari associati verranno ripristinati.

381 Teachin: Rack/vassoio quadrato selezionato

È stato selezionato un rack/vassoio quadrato. È possibile distribuire il rack/vassoi riga per riga o colonna per colonna.

382 Teachin: il file rack non corrisponde a un rack/vassoio standard

Le coordinate del file rack non corrispondono a un rack/vassoio standard. Impossibile creare il rack/vassoio.

Assicurarsi che il rack/vassoio di archiviazione sia un vassoio standard.

388 Messaggio prima dell'avvio del controllo di posizione

389 Messaggio alla fine del controllo di posizione

Il modulo si è spostato nella posizione salvata. Premere <OK>; la corrente viene nuovamente disattivata.

444 Overflow del buffer dati %

La posizione si è spostata verso le coordinate impostate. Se necessario, riagganciare la molla mentre l'asse Z viene disattivato dopo avere raggiunto la posizione.

606 (Teasy) Messaggio sul ciclo completo

Errore di overflow del buffer dati (indirizzo=%1). !!! Potrebbe non essere possibile continuare senza errori !!!

Ciclo completo. Tutti gli attuatori sono stati impostati sulla posizione iniziale. Premere <OK> per avviare il ciclo completo.


706 Teasy: Puntale espulso

707 Ripristino del menu

Il puntale verrà espulso dopo la conferma del messaggio.

Confermare il messaggio con [OK] per ripristinare il menu Teasy.

733 La tramoggia del BLM è vuota o inceppata

Il trasporto provette del BLM sembra essere vuoto. La tramoggia è vuota oppure l'accesso all'elevatore provette è bloccato da due provette impigliate l'una con l'altra.

Controllare la tramoggia e il relativo elevatore provette. Se necessario, eliminare l'inceppamento.

734 Movimento incompleto dell'unità d'inversione delle provette del BLM

La leva d'inversione della provetta sul trasporto provette inferiore del BLM non ha completato il movimento.

Controllare che non ci siano ostacoli e rimuoverli se presenti. Se il numero di provette nella zona non corrisponde alla cifra visualizzata sul touch screen, rimuovere tutte le provette dall'area interessata e ripristinare il contatore su "0".

735 Movimento incompleto dell'elevatore provette del BLM

L'unità di sollevamento della provetta nella zona del BLM tra il trasporto inferiore e superiore non ha completato il movimento.

Controllare che non ci siano ostacoli e rimuoverli se presenti. Se il numero di provette nella zona non corrisponde alla cifra visualizzata sul touch screen, rimuovere tutte le provette dall'area interessata e ripristinare il contatore su "0".

y





736 Orientamento errato della provetta sul nastro convogliatore BLM superiore

La provetta sul nastro trasportatore superiore del Bulk Loader Module è orientata nella direzione opposta

(con il tappo in avanti).

Aprire il coperchio di protezione del modulo bulk loader e ruotare la provetta corrispondente nella direzione corretta (con la base rivolta verso l'alimentatore dei rack). Chiudere nuovamente il coperchio di protezione e premere [ I ] sul touch screen del BLM.

737 Il sensore sul nastro convogliatore BLM inferiore non ha riconosciuto l'orientamento provetta

Il sensore di orientamento della provetta non ha potuto rilevare un tappo e, pertanto, non è in grado di determinare l'orientamento della provetta sul trasporto.

Controllare la posizione della provetta sul sistema di trasporto. La provetta potrebbe essere inclinata o inceppata. Controllare il sensore. Se il numero di provette nella zona non corrisponde alla cifra visualizzata sul touch screen, rimuovere tutte le provette dall'area interessata e ripristinare il contatore su "0".

738 Movimento incompleto dell'unità di inversione del BLM

L'unità di inversione del BLM con ha completato la rotazione e potrebbe essere bloccata.

Individuare eventuali ostacoli o provette bloccate nell'area di movimento dell'unità e rettificare l'errore. Quindi premere [Avvio] sul touchscreen del

BLM.

739 Nessuna provetta nell'unità di inversione del BLM

Una provetta è stata trasferita dal nastro trasportatore del BLM al piano inclinato verso l'unità di inversione, ma non ha raggiunto l'unità di inversione entro il tempo predefinito.

Se la provetta mancante si trova nell'area di ingresso, posizionarla a mano nell'unità di inversione. Se l'azione correttiva richiede l'apertura della calotta del BLM, tutte le provette devono essere rimosse dall'area compresa tra il primo e il secondo sensore di orientamento provette.

740 La zona del BLM è vuota o incepNel buffer delle provette del BLM, il pata sollevamento della prima provetta sul nastro trasportatore superiore non è riuscito dopo vari tentativi (timeout:

15 secondi).

Controllare il funzionamento dell'unità di sollevamento e che il buffer contenga almeno una provetta. Rimuovere eventuali ostacoli, ad es.

provette capovolte. Nota: una volta aperta la calotta del BLM, tutte le provette devono essere rimosse dall'area compresa tra il primo e il secondo sensore di orientamento provette.

742 I coperchi o lo sportello per la manutenzione del BLM sono aperti

743 Provetta sotto i sensori di orientamento provetta del BLM

744 Provetta inceppata sul nastro convogliatore del BLM

749 Preparazione provetta secondaria ...

790 In attesa di un rack vuoto sulla

Postazione di Lavoro CCM <%> ...

Il sistema sta preparando una provetta secondaria.

Messaggio di stato. Nessuna azione correttiva richiesta.

Al momento non ci sono rack disponibili sulla posizione di trasferimento prevista del CCM. Le eventuali provette corrispondenti saranno distribuite sul buffer rack. Se questo rack/ vassoio è occupato, la distribuzione si arresta.

Messaggio di stato. Non sono necessari interventi da parte dell'utente.

y





791 Memoria transito <%> piena.

Causa congestione controllare i sistemi interconnessi.

Il buffer dinamico <%> del CCM non può accettare ulteriori provette. Il sistema non è riuscito a liberare automaticamente la rispettiva posizione

Fare clic sull'icona corrispondente al rack/vassoio da sostituire per sganciare il cassetto su cui si trova. Controllare il sistema interconnesso reladi trasferimento nel CCM entro i limiti di tempo predefiniti.

tivo al buffer in questione. Controllare che non sia bloccato e rimediare il problema.

792 Provette scadute nei buffer o sui rack di trasferimento del CCM

Per alcune provette nei rack del buffer o di trasferimento del CCM il timeout impostato è scaduto. Le provette in questione lampeggiano sullo schermo.

Fare clic sull'icona dell'uno o dell'altro rack di trasferimento del CCM per azzerare il timer. Questa azione consente al sistema di assegnare un nuovo rack alle provette scadute. Verificare un'eventuale congestione dei sistemi di destinazione interconnessi.

y


Risoluzione dei problemi della stampante serie A4+

• Se si verifica un errore sulla stampante di barcode, questo verrà visualizzato sul display LCD della stampante.

• A seconda del tipo di errore, la stampante per etichette barcode passa a una delle tre modalità di errore possibile.

Messaggio Testo del messaggio Descrizione/Correzione

Malfunzionamento ADC Errore hardware.

• Spegnere e riaccendere la stampante.

• Se il problema persiste, rivolgersi a un tecnico.

Errore barcode

Barcode troppo grande

Scheda piena

Malfunzionamento FPGA

Contenuto del barcode non valido, ad es.

caratteri alfanumerici nel barcode numerico

• Correggere il contenuto del barcode.

Barcode troppo grande per l’area assegnata dell’etichetta.

• Diminuire o spostare il barcode.

Processo di stampa troppo grande.

• Annullare il processo di stampa.

Errore hardware.



Nessuna etichetta Mancano diverse etichette dalla striscia.

• Premere più volte il pulsante di pausa fino a quando la stampante non rileva l’etichetta successiva.

Il formato dell’etichetta specificato nel software non corrisponde al formato correntemente usato.

•


Cambiare il formato dell’etichetta nel software. Riavviare il lavoro di stampa.

Nella stampante c’è un supporto continuo, ma il software attende ancora le etichette.

• Annullare il lavoro di stampa. Cambiare il formato dell’etichetta nel software. Riavviare il lavoro di stampa.

Nessuna dimensione etichette Dimensione etichette non definita durante la programmazione

• Controllare la programmazione.

Carta esaurita Rotolo di etichette esaurito.

y

Risoluzione dei problemi della stampante per etichette barcode A4+

• Caricare un nuovo rotolo di etichette.




Nastro esaurito Il nastro di trasferimento è esaurito.

• Caricare il nuovo nastro di trasferimento.

Il nastro di trasferimento si è fuso durante la stampa.


• Modificare il livello di calore tramite il software.

• Pulire la testina di stampa. Caricare nastro di trasferimento.

• Riavviare il processo di stampa.

Vengono utilizzate etichette in carta termica, ma il software è configurato per la stampa a trasferimento.


• Impostare la stampa termica diretta nel software.


Caricare un rullo di nastro di trasferimento non fissato sullo svolgitore.

• Fissare il nastro di trasferimento.

L’immagine di stampa è sfocata o incompleta

Testina di stampa sporca.

Temperatura troppo elevata.

•

• Pulire la testina di stampa.

Ridurre la temperatura tramite il software.

Combinazione di etichette e nastro di trasferimento non corretta.

• Usare un nastro di tipo o marca diversi.

La stampante non stampa. Messaggio di errore: Carta esaurita.

Etichette non inserite nel sensore margini dell’etichetta.

• Caricare la striscia di etichette in modo corretto.

La stampante non si ferma alla fine del nastro di trasferimento.

Il sensore margini dell’etichetta è sporco. • Pulire il sensore.

Nel software è stata selezionata la stampa termica diretta.

• Passare alla stampa a trasferimento termico nel software.

La stampante stampa una serie di caratteri anziché il formato dell’etichetta

La stampante stampa solo un’etichetta ogni due

La stampante si trova nella modalità monitor.

• Uscire dalla modalità monitor.

Impostazione del formato nel software troppo grande.

• Modificare le impostazioni della dimensione nel software.

La stampante trasporta il supporto etichette, ma non il nastro di trasferimento.

Nastro di trasferimento caricato in modo errato.

• Controllare il percorso seguito dal nastro di trasferimento e l’orientamento del lato coperto, quindi correggere secondo necessità.

Testina di stampa difettosa Errore hardware.



Errore testina di stampa Errore hardware.



Testina di stampa aperta Testina di stampa non bloccata.

• Bloccare la testina di stampa.

Testina di stampa troppo calda La testina di stampa si riscalda eccessivamente a causa della stampa di etichette con molto testo.

• Il processo di stampa continua in modo automatico dopo la pausa.

• Se questo problema si verifica ripetutamente, ridurre il livello di calore o la velocità di stampa nel software.

y





Stampa più chiara su un lato

Errore di protocollo

Errore di lettura


• Pulire la testina di stampa. Fare riferimento alla sezione “Pulizia della testina di stampa”.

La stampante riceve dal computer un comando sconosciuto o errato (il comando viene visualizzato brevemente sul display).

• In base al tipo, il comando può essere ignorato premendo il pulsante Pausa.

In alternativa premere il pulsante Annulla per annullare il processo di stampa.

Errore di lettura durante l’accesso alla scheda di memoria.

• Controllare i dati sulla scheda di memoria.

ROM difettosa

Errore strutturale

Pieghe nel nastro di trasferimento

Linee bianche verticali nell’immagine di stampa

Errore tensione elettrica

Errore hardware.



Errore nella directory della scheda di memoria.

• Riformattare la stampante. Se il problema persiste, rivolgersi a un tecnico dell’assistenza.

Nastro di trasferimento troppo largo.

• Usare un nastro a trasferimento termico più largo solo di pochi mm rispetto all’etichetta. Il sistema di bloccaggio della testina non è regolato correttamente?

• Rivolgersi al tecnico dell’assistenza.


• Vedere 'Pulizia della testina di stampa'.

Errore hardware.


• Se l’errore persiste, contattare un rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche.

Errore di scrittura Errore dell’opzione "scheda di memoria".

Errore hardware.

• Ripetere il tentativo di scrittura.

• Riformattare la scheda.

y


Risoluzione dei problemi della stampante per etichette barcode SQUIX

• Gli errori della stampante per etichette barcode

SQUIX vengono sempre visualizzati sul display della stampante.

• In base al tipo di errore, vengono visualizzati diversi pulsanti: Repeat (Ripeti), Cancel (Annulla), Ignore

(Ignora), Feed (Alimentazione) e Save log (Salva registro).


Errore barcode Contenuto del barcode non valido, ad es.

caratteri alfanumerici nel barcode numerico.

• Correggere il contenuto del barcode.

Barcode troppo grande Barcode troppo grande per l’area assegnata dell’etichetta.

y


• Diminuire o spostare il barcode.



Messaggio

Overflow buffer

Dispositivo non connesso

File non trovato

Testo del messaggio Descrizione/Correzione

Barcode troppo grande per l’area assegnata dell’etichetta.

• Ridurre la dimensione del barcode o spostare il barcode

Programmazione di indirizzi di un dispositivo non esistente.

• Connettere il dispositivo o la programmazione.

Il file richiesto non si trova nella scheda.

• Controllare il contenuto della scheda.

Font non trovato

Overflow memoria

Nome già esistente

Nessuna etichetta trovata

Nessuna dimensione etichette

Carta esaurita

Si è verificato un errore relativo al font di download selezionato.

• Annullare il processo di stampa corrente e modificare il font.

Il processo di stampa corrente include troppe informazioni, ad esempio il font selezionato o elementi grafici di grandi dimensioni.

• Annullare il processo di stampa corrente e ridurre la quantità di dati da stampare.

Il nome di un campo è già esistente nella programmazione diretta.

• Correggere la programmazione.

Mancano etichette dalla striscia.

• Scegliere Repeat più volte fino a quando la stampante non rileva l’etichetta successiva.

Il formato dell’etichetta specificato nel software non corrisponde al formato correntemente usato.

•


Modificare il formato dell’etichetta nel software.


La stampante è caricata con carta continua, ma il software è impostato sul formato etichetta.


• Modificare il formato dell’etichetta nel software.


Dimensione etichette non definita durante la programmazione

• Verificare la programmazione.

Rotolo di etichette esaurito.

• Caricare un nuovo rotolo di etichette.

Nastro esaurito

Errore nell’alimentazione della carta.

• Verificare l’alimentazione.

Nastro a trasferimento termico esaurito.

• Caricare il nuovo nastro di trasferimento.

Il nastro a trasferimento termico si è fuso durante la stampa.


• Modificare il livello di calore tramite il software.

• Pulire la testina di stampa. Fare riferimento alla sezione "Pulizia della testina di stampa".

• Caricare il nastro a trasferimento termico.


La stampante è caricata con etichette in carta termica, ma il software è impostato sulla stampa a trasferimento termico.


• Impostare la stampa termica diretta nel software.


y





Rullo pressore aperto

Testina di stampa aperta

Testina di stampa troppo calda

Errore di lettura

Rimuovere nastro

Il rullo pressore a livello del galoppino non è bloccato in modalità di separazione.

Il sistema di pressione del rullo sulla stampante SQUIX MT non è bloccato.

• Spingere il rullo pressore contro il galoppino.

• Bloccare il sistema di pressione del rullo.

La testina di stampa non è bloccata.

• Bloccare la testina di stampa.

La testina di stampa è surriscaldata.

• Mettere in pausa il processo di stampa, che si riavvierà automaticamente.

• Se questo problema si verifica ripetutamente, ridurre la temperatura o la velocità di stampa nel software.

Errore di lettura durante l’accesso alla scheda di memoria.

• Controllare il contenuto della scheda di memoria.

• Eseguire il backup di dati e formattare la scheda.

Il nastro a trasferimento termico è caricato nonostante la stampante sia impostata sulla stampa termica diretta.

• Per stampa termica diretta: rimuovere il nastro.

• Per stampa a trasferimento termico: impostare la stampante sulla stampa a trasferimento termico nella configurazione o nel software.

Lato inchiostro nastro

Errore sintassi

Errore tensione elettrica

La direzione di svolgimento del nastro identificato non corrisponde alle impostazioni configurate.

• Il nastro non è caricato correttamente. Pulire la testina di stampa. Fare riferimento alla sezione "Pulizia della testina di stampa" e caricare correttamente il nastro.

• L’impostazione non corrisponde al nastro utilizzato. Correggere l’impostazione.

La stampante ha ricevuto un comando non valido o sconosciuto dal computer.

• Scegliere Ignore per ignorare il comando o Cancel per annullare il processo di stampa.

Errore hardware.


• Se l’errore persiste, contattare un rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche.

• La tensione elettrica errata viene visualizzata sullo schermo; prendere nota.

y


Risoluzione dei problemi dell’etichettatrice

Messaggio Testo del messaggio

Pressione dell’aria non sufficiente L’alimentazione di aria compressa è disattivata.

y


Descrizione/Correzione

• Controllare l’interruttore dell’alimentazione di aria compressa.




Errore I/O esterno

Etichetta non posizionata

Posizione inferiore

Il processo di etichettatura è stato interrotto dall’interfaccia PLC con un segnale di stop.

L’etichetta non è stata posizionata sul prodotto. Il cuscinetto è tornato in posizione con l’etichetta ancora attaccata.

• Se necessario, etichettare il prodotto a mano.

• Etichettare il prodotto a mano.

Il cuscinetto non è tornato alla posizione iniziale entro 2 secondi dopo aver lasciato la posizione di stampa oppure ha lasciato la posizione iniziale senza autorizzazione.

• Verificare le impostazioni dell’alimentazione di aria compressa, in particolare la valvola a farfalla inferiore.

• Verificare che gli elementi meccanici dell’etichettatrice non presentino problemi.

• Verificare che il sensore di impatto funzioni correttamente.


Errore sensore Il sensore della posizione di etichettatura non è stato attivato all’inizio del processo di etichettatura ma solo al raggiungimento della posizione di etichettatura.

• Controllare il sensore.

• Se il problema persiste, contattare un rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche.

Posizione superiore

Piastra per vuoto vuota

Il cuscinetto non si trovata in posizione iniziale all’avvio della stampante, non è tornato alla posizione iniziale entro 2 secondi dall’avvio del movimento oppure ha lasciato la posizione iniziale senza autorizzazione.

• Verificare la configurazione della pressione dell’aria, in particolare la valvola a farfalla superiore.


Il cuscinetto non ha prelevato correttamente l’etichetta, che è caduta prima di poter essere applicata sul prodotto.

• Se possibile, posizionare a mano l’etichetta caduta sul prodotto.

• In alternativa, annullare il processo di stampa e riavviarlo con parametri modificati (ad esempio, numeri).

• Se l’errore si ripete, verificare l’allineamento del cuscinetto, le impostazioni per vuoto e aria di supporto e gli offset della modalità di separazione.

y



Allegato

17 Specifiche del sistema............................................................................... 417

18 Materiale supportato.................................................................................. 437




Indice generale 417

Specifiche del sistema

In questo capitolo

17

Elenco dei componenti inclusi nella consegna ..........

419

Elenco delle specifiche elettriche ....................................

420

Elenco delle specifiche delle dimensioni e del peso..................................................................................................

421

Elenco delle specifiche dell’erogazione di aria compressa ................................................................................

422

Elenco delle specifiche delle condizioni ambientali .

423

Elenco delle specifiche del lettore barcode .................

424

Lettore barcode ......................................................................

426

Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode SQUIX 4.3 ..................................................

427

Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode A4+..............................................................

428

Elenco delle specifiche per il pipettatore......................

429

Sistema QSI (opzionale) ......................................................

431

Elenco delle specifiche del sistema QSI.............

431

Fattori influenzanti che dipendono dalle provette...........................................................................

432

Elenco delle specifiche per il modulo Recapper........

433

Elenco delle specifiche per l’interfaccia del sistema ................................................................................................

434

Elenco dei tempi di funzionamento del sistema.........

435

Elenco delle soluzioni detergenti e dell’equipaggiamento....................................................................................

436


418 Indice generale



Specifiche del sistema 419

Elenco dei componenti inclusi nella consegna

Articolo Pezzi

Fusibile ritardato, 6,3 A, UL, 5 x 20 mm

Cartella con i dati specifici del cliente

Sacchetto per l’imballaggio dei rifiuti

Set per la pulizia della telecamera (infiammabile)

Spazzola per pulizia pipettatore

Spazzola per pulizia per il tubo di scarico del modulo stappatore

Forcipe speciale 18 cm, tipo pean

Rotolo di carta per l’avvolgimento interno A3/A (stampante per etichette barcode)

Provetta Greiner Vacuette (455001), 16 x 100 pz.

Contenitore per rifiuti per tappi con etichetta

Fascetta fermacavi, 200 mm, nera

Rete, cavo Patch 3 m, schermato, Cat 5, 100 MHz

Software LCP1 cobas p 612 (Versione 2.1.1)

Unità flash USB (per backup dati QNX), etichettata

QNX, Phindows

Cavo di collegamento alla rete elettrica, 230 V, diritto

Cavo di collegamento alla rete elettrica (Australia, connettore in gomma)

Cavo di collegamento alla rete elettrica (USA, SJT3/16 AWG)

Cavo di collegamento alla rete elettrica (Regno Unito, connettore in gomma)

Fusibile ritardato (8 A, 10 A, T12.5AH, in base al paese), UL, 5 x 20 mm

Flacone per condensa, etichettato

Chiave inglese da 8 mm

Protezione per sensori (rimozione tappi)

Kit di calibrazione C1 per LLD

Occhiali protettivi per luce del trasmettitore del laser, verdi, trasmissione 19%

Cacciavite per viti con esagono incassato, angolato

Chiave esagonale (2,5 mm)

Tubo dell’aria compressa inclusi i giunti, 3 m

Versione del software del sistema QSI (solo se dotato di QSI)

CD-ROM per il software dell’applicazione QSI (solo se dotato di QSI) y

Componenti inclusi nella consegna

1 u

Fare riferimento alle informazioni sulla sicurezza del

trasmettitore del laser: Unità LLD (43)

1

1

2

1

1

1

2

1

2

6

1

20

1

1

1

1

2

1

3

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1


420 Elenco delle specifiche elettriche

Elenco delle specifiche elettriche

Specifica

Tensione nominale (valori effettivi)

Tolleranza consentita

Frequenza di rete elettrica

Potenza assorbita

Potenza assorbita max. (picchi </=1 s)

Corrente

Corrente max. (picchi </= 1 s)

Fusibile (secondo IEC 127-2)

Classe di protezione

Categoria di installazione di sovratensione

Grado di inquinamento (conforme a DIN IEC 664) y

Specifiche elettriche

I

II

2

100-240 V CA

+/- 10%

50/60 Hz

1000 W

1800 W

8,7 A

15,7 A

T 12,5 AH; 250 V



Elenco delle specifiche delle dimensioni e del peso

Larghezza

3,14 m

Profondità

1,41 m

Altezza

1,84 m cobas p 612 pre-analytical system (sistema di base con coperchi chiusi, senza monitor e spia di stato) cobas p 612 pre-analytical system (con QSI, modulo ritappatore singolo e doppio e CCM) con coperchi chiusi, monitor e spia di stato y

Specifiche delle dimensioni e del peso

3,14 m 1,69 m 1,95 m

Peso

878 kg

1235 kg


422 Elenco delle specifiche dell’erogazione di aria compressa

Elenco delle specifiche dell’erogazione di aria compressa

• L’erogazione dell’aria compressa avviene di norma tramite un apposito collegamento esterno, ad es. un compressore esterno.

• Il sistema è inoltre disponibile con un compressore integrato opzionale.

Aria

Punto di rugiada della pressione (a 6,0 bar)

Contenuto massimo di acqua residua

Contenuto massimo di olio residuo

Filtro antiparticolato

Collegamento pneumatico

Consumo d’aria y

Specifiche dell’erogazione dell’aria compressa

Secca e senza olio

+3 °C

Circa 6 g/m³

Circa 0,1 mg/m³

< 40 µm da min. 6,5 bar (94 psi) a max. 8 bar (116 psi)

Circa 90 l/min (con modulo Recapper)



Elenco delle specifiche delle condizioni ambientali

Condizioni operative Per il funzionamento in ambienti chiusi fino a 2000 m sopra il livello del mare.

AVVISO!

Rischio di danni materiali

Il sistema non funziona correttamente, i risultati sono ritardati.

r

Le condizioni di temperatura e umidità devono corrispondere a quelle descritte nell’elenco delle specifiche per le condizioni ambientali.

Altitudine s.l.m.

Luogo di posizionamento

Temperatura ambiente durante il funzionamento max. 2.000 m esclusivamente in ambienti chiusi da +15 °C a +30 °C

Temperatura ambiente durante lo stoccaggio e il trasporto da -20°C a +55 °C per non più di 72 ore

Intervallo di temperatura per un corretto funzionamento

Umidità relativa

Umidità relativa max.

y

Specifiche per le condizioni ambientali da +5 °C a +40 °C secondo UL 61010-1 da 20% a 80% (da +15 °C a +30 °C) da 85% a +40 °C per non più di 48 ore

Rumorosità media

Livello di picco del rumore (max. 1 s)

<65 dB (A), tolleranza ± 1,5 dB (A)

<76 dB (A), tolleranza ± 1,5 dB (A)

Emissione di calore y

Emissione di rumore e di calore del sistema circa 3600 kJ/h / 860 kcal/h / 3412 BTU/h


424 Elenco delle specifiche del lettore barcode

Elenco delle specifiche del lettore barcode

Introduzione • Un lettore barcode integrato legge i barcode dei campioni.

• I barcode paziente-specifici vengono stampati e applicati automaticamente sulle provette secondarie.

• Il numero di provette secondarie da creare può variare, sebbene sia limitato a un numero massimo di 28 provette secondarie per provetta principale.

• Un ulteriore lettore barcode incorporato controlla le provette secondarie barcodate.

Tipo

Grado di protezione

Potenza trasmettitore del laser max.

Lunghezza d’onda

Velocità di scansione

Classe trasmettitore del laser

Risoluzione

Contrasto

Affidabilità di lettura

Barcode leggibili

Definizione dei barcode leggibili

Lettore del trasmettitore del laser

IP 64

0,95 mW

630 - 680 nm

1000 scansioni/sec

Classe 2 (IEC 60825-1); Classe II (CDRH)

Spessore linea e intervallo min. 0,15 mm (larghezza modulo)

PCS del barcode min. 80% (EN 1635)

In conformità con le specifiche del produttore e

Tasso di errori di lettura: < 1:1000000

Tasso di mancate letture: < 1:1000

• Code 128 (DIN EN 799, ISO/IEC 15417)

• Interleaved 2 of 5 (DIN EN 801, ISO/IEC 16390)

• Code 39 (DIN EN 800, ISO/IEC 16388)

• Codabar (DIN EN 798)

• Altri barcode disponibili a richiesta.

• I barcode (tipo, lunghezza, cifra di controllo) vengono configurati con il software di sistema.

• Nell’ambito di una configurazione, è possibile impostare e leggere fino a 6 diversi codici.

• Tutti i barcode devono essere definiti con o senza cifre di controllo.

• L’utilizzo di una cifra di controllo può ridurre la percentuale di errori di lettura.

• Roche Diagnostics GmbH declina ogni responsabilità per gli errori di lettura causati dall’assenza di cifre di controllo, dalla qualità scadente dell’etichetta o da una manutenzione inadeguata.

• I seguenti caratteri non sono consentiti nei barcode delle provette principali o secondarie: / \ ^ &



La tabella di seguito illustra i caratteri ASCII consentiti, vietati o critici per barcode Code 39 ASCII completo,

Code 128 e GS1-128.

Consentiti

Vietati

33, 35–37, 39–41, 43–45, 48–

57, 59, 61, 64–91, 93, 95–123,

125, 126

0–6, 8, 10, 14–31, 34, 42, 47, 58,

60, 62, 63, 92, 124, 127

Critici (da evitare) 7, 9, 11–13, 32, 38, 46, 94 y

Codici ASCII consentiti, vietati o critici

Calcolo delle cifre di controllo del barcode

Numero massimo di cifre

Tipo di barcode Cifra di controllo

Code 128* (incluso ISBT 128) Modulo 103

Interleaved 2 of 5 Modulo 10/3 (opzionale)

Code 39 (standard e ASCII completo*)

GS1-128*


Modulo 103

Codabar Modulo 16 y

Tipi di barcode e requisiti delle cifre di controllo

*Il sistema non supporta tutti i caratteri speciali ASCII e il numero di caratteri leggibili (ad esempio quelli sulle etichette secondarie) è limitato dalla dimensione dell’etichetta.

Il numero massimo di cifre non deve superare le 24 unità

(inclusa la cifra di controllo).


426 Lettore barcode

Lettore barcode


Il lettore barcode integrato legge i barcode dei campioni.

Si trova nell’alloggiamento di TTI. Il fascio di luce di questo trasmettitore del laser di Classe 2 è protetto dalla possibile esposizione diretta.

Il lettore barcode contiene un diodo laser di Classe 2, che può danneggiare la vista. Ai fini della sicurezza: r


r

Indossare occhiali protettivi prima di pulire o eseguire la manutenzione del lettore barcode in un sistema acceso.

r

Non guardare il fascio di luce di un lettore barcode.

r

Non allineare erroneamente il lettore barcode.


CEI 60825-1

• Classe 2: Luce laser visibile. Sicuro per gli occhi in caso di esposizione accidentale. Tuttavia, può non essere sicuro per una persona che guarda intenzionalmente il fascio di luce laser per più di 0,25 secondi superando la risposta istintiva naturale alla luce intensa.

La figura mostra la posizione del lettore barcode laser e la direzione dell’apertura.

Specifiche

Lunghezza d’onda

Prestazioni di rendimento trasmettitore del laser max.

630-680 nm

1 mW

Classe trasmettitore del laser Classe 2 (CEI 60825-1) y

Lettore barcode nell’alloggiamento di TTI



Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode SQUIX 4.3

Tipo

Risoluzione

Dimensioni etichetta

Barcode stampabili

Tensione elettrica

Stampante a trasferimento termico con etichettatrice pneumatica

300 dpi (corrispondenti a 12 punti/mm)

50 mm x 18 mm (per provette secondarie 75 mm x 13 mm)

• Code 128


• Interleaved 2 of 5 con cifra di controllo

• Code 39 (standard e ASCII completo)

• GS1-128

• Codabar

• Codabar con cifra di controllo

Altri barcode disponibili su richiesta.

Il numero massimo di caratteri stampabili dipende dal tipo di barcode, dalla larghezza del modulo e dal rapporto.

100–240 V CA, 50/60 Hz


428 Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode A4+

Elenco delle specifiche della stampante per etichette barcode A4+

Tipo

Dati tecnici della stampante per etichette barcode A4+

Risoluzione

Dimensioni etichetta

Barcode stampabili

Stampante a trasferimento termico con etichettatrice pneumatica

300 dpi (corrispondenti a 12 punti/mm)

50 mm x 18 mm (per provette secondarie 75 mm x 13 mm)

• Code 128


• Interleaved 2 of 5 con cifra di controllo

• Code 39

• Codabar

• Codabar con cifra di controllo

Altri barcode disponibili su richiesta.

Il numero massimo di caratteri stampabili dipende dal tipo di barcode, dalla larghezza del modulo e dal rapporto.



Elenco delle specifiche per il pipettatore

Volumi di dosaggio

Puntali non-conduttivi di pipettamento

Provette secondarie

Per i sistemi con QSI che utilizzano il controllo qualità del campione e l'unità LLD, è necessario il seguente volume minimo di siero/plasma/urina per un rilevamento corretto del liquido biologico:

• Minimo 500 µL di campione per provette primarie con diametro esterno compreso tra 11 mm e 13 mm.

• Minimo 500 µL di campione per provette secondarie con diametro esterno di 13 mm.

• Minimo 600 µL di campione per provette secondarie con diametro esterno di 15 mm.

• Minimo 800 µL di campione per provette primarie con diametro esterno compreso tra 15 mm e 16 mm.

•

500 µL di volume morto.

Questi volumi corrispondono a una quantità minima necessaria di liquido biologico in cui il rilevamento livello liquidi è eseguito correttamente. Il volume del siero sul fondo di una provetta conica non viene registrato e pertanto non fa parte del volume minimo.

• I rack portapuntali di pipettamento si trovano nel cassetto del modulo pipettatore.

•

Utilizzare solo puntali non-conduttivi di pipettamento.

• Utilizzare solo un tipo di puntali di pipettamento standard.

• Per un flusso di lavoro molecolare, utilizzare solo puntali dotati di filtro

• Per un flusso di lavoro non molecolare, utilizzare solo puntali senza filtro

Capacità 1000 µL (930 µL di volume pipettato, 20 µL di aggiunta di aria più 50 µL di eccesso)

Volume di pipettamento minimo 50 µL y

Capacità dei puntali

Provette secondarie Sarstedt standard

(rif. 55.475)

• Capacità - 5 mL

• Diametro - 13 mm

• Lunghezza -

75 mm

Provette secondarie a falso fondo Sarstedt

(rif. 60.614.015)

• Capacità - 2,5 mL


• Lunghezza -

75 mm


430 Elenco delle specifiche per il pipettatore

Provette secondarie Greiner

(rif. 459020)

• Capacità - 5 mL


• Lunghezza -

75 mm



Sistema QSI (opzionale)

• Un sistema di telecamere (QSI o TTI) verifica colore e forma dei tappi e diametro e tipo di provette.

• Il sistema di qualità opzionale (QSI) classifica inoltre la qualità del siero centrifugato delle provette principali.

In questa sezione

Elenco delle specifiche del sistema QSI (431)

Fattori influenzanti che dipendono dalle provette (432)

Elenco delle specifiche del sistema QSI

Prestazioni • Il tempo necessario per la valutazione dipende in grande misura dalla qualità e dalla copertura delle etichette sulle provette.

• È necessario far ricorso a ulteriori rotazioni se il siero/ plasma non è interamente visibile in un’immagine a causa delle etichette sulla provetta che coprono il siero/plasma.

• Sono consentite fino a 3 rotazioni.

Provetta campione • È obbligatorio utilizzare provette di plastica.

• Le provette rese disponibili per QSI sono riportate nell’elenco attuale delle provette approvate.

• Se il diametro del tappo è inferiore o uguale al diametro della provetta, la provetta non può essere utilizzata.

• La differenza tra la larghezza del tappo e quella della provetta deve essere di almeno 2 mm (una differenza di 1 mm per ogni lato; il diametro del tappo non deve essere inferiore al diametro della provetta).

• Non possono essere utilizzate provette con tappo di colore scuro, trasparente, grigio o bianco.

• È impossibile utilizzare numerose combinazioni di tappi colorati.

• Non è possibile utilizzare un filtro per siero/plasma.

• È essenziale che vi sia una netta separazione tra il siero/plasma e la parte corpuscolata del sangue.

• Le provette con lettere, numeri, simboli o loghi del fabbricante stampati direttamente su di esse possono influire negativamente sul processo.

• L’applicazione diretta e manuale di etichette sulla provetta può influenzare negativamente il processo.


432 Sistema QSI (opzionale)

Fattori influenzanti che dipendono dalle provette

Unità luminosa

Requisiti minimi

Presenza del tappo

Diametro della provetta

Finestra ridotta e ampia

• Nel modulo QSI la provetta è illuminata da ogni lato, pertanto il tappo non oscura il siero/plasma.

• Ciò garantisce che il colore del siero/plasma abbia lo stesso aspetto in una provetta con e senza tappo.

• Il sistema QSI differenzia tra categorie (classi) di qualità dei campioni (ad es. emolitico, lipemico, itterico).

• Le differenze di colore causate da diametri di provette diversi sono troppo trascurabili per avere un effetto sulla categorizzazione dei campioni.

• Le singole categorie sono definite dal cliente, che fornisce esempi per ogni categoria di qualità del campione.

• Quando vengono forniti esempi di provette diverse, il modulo QSI riconosce tali differenze nel processo di classificazione.

• Il software per l’elaborazione delle immagini utilizza le dimensioni e la posizione della finestra del siero/plasma.

• Tale finestra viene portata nella posizione ottimale mediante la rotazione della provetta.

• Le rotazioni consentono al sistema di ispezionare il campione da angolazioni diverse.

Dati tecnici

3 lampade LED

• PC compatibile con IBM

• CPU: Intel Core i3-3220, 3,3 GHz, 3 MB integrato

• Memoria: 4 GB, DDR3 RAMdisk

• 1 x disco rigido: min. 240 GByte stato solido (per sistema operativo, applicazioni e dati)

• Masterizzatore DVD multi formato

• 1 x USB (2.0) (lato anteriore)

• 1 x RS-232 (COM1)

• 2 x PS/2

• 1 scheda FrameGrabber a colori (solo telecamera analogica)

• 1 x Ethernet (Gigabit LAN)

• Telecamera CCD a colori

• Risoluzione: 768 x 576 pixel



Elenco delle specifiche per il modulo Recapper

Modulo Recapper (opzionale) • Contiene componenti per la separazione e il trasporto dei fogli sigillanti, nonché per il riscaldamento.

• Possibilità di sigillatura a caldo di diverse provette in plastica grazie a fogli sigillanti con rivestimento speciale (diametro: da 11,5 mm a 15,5 mm; altezza da

65,5 mm a 102,5 mm).

• Il foglio sigillante può essere rimosso manualmente.

• Il modulo Recapper riceve i dati sulla provetta che deve essere sigillata (tipo di provetta, dimensioni) dal modulo telecamera. (Deve essere installata una telecamera TTI o QSI).

• Possibilità di recapping selettivo secondo le regole definite dall’operatore.

• Condizioni di stoccaggio testate per provette sigillate:

Fino a tre mesi in frigorifero (+ 4 °C), con foglio sigillante perfettamente a tenuta.


434 Elenco delle specifiche per l’interfaccia del sistema

Elenco delle specifiche per l’interfaccia del sistema

Le interfacce esterne vengono usate per il collegamento a:

• Ingresso dell'alimentazione

• Aria compressa

• Interfaccia EDP/HOST per sistemi LIS o middleware

(Ethernet + seriale)

• Axeda connect 2/connect 2 plus Box (Ethernet) per il servizio remoto

• Porta di servizio (Ethernet) per i tecnici

• Porta di estensione (Ethernet) per la connessione ad altri sistemi



Elenco dei tempi di funzionamento del sistema

Tempo di funzionamento medio • 5 giorni/settimana

• 6 ore di operatività di routine/giorno

• 6 ore di standby/giorno

Se i tempi di funzionamento medi superano quelli sopra menzionati, gli interventi e gli intervalli di manutenzione previsti devono essere regolati di conseguenza.

Anche il periodo di garanzia si riduce in presenza di tempi di funzionamento mediamente più lunghi.


436 Elenco delle soluzioni detergenti e dell’equipaggiamento

Elenco delle soluzioni detergenti e dell’equipaggiamento

Utilizzare soluzioni di pulizia, disinfettanti e strumenti di

pulizia compatibili con le aree della superficie del sistema e degli accessori. Per pulire e disinfettare il sistema e gli accessori si raccomanda di utilizzare le sostanze elencate di seguito.

Soluzioni detergenti e disinfettanti comuni AVVISO!

Detergente abrasivo

L’utilizzo di detergenti abrasivi può danneggiare il sistema.

r


• Alcool (ad esempio, alcool isopropilico o etanolo al

70%)

• Soluzione di ipoclorito di sodio all'1,0%

• Disinfettanti da laboratorio (ad esempio, Meliseptol®)

• Acqua deionizzata (solo per pulizia)

• Acqua di rubinetto (solo per pulizia) i

Se una delle soluzioni detergenti consigliate non può essere utilizzata per normative locali vigenti in materia, utilizzare una soluzione paragonabile conforme alle normative.

Strumenti aggiuntivi:

• Salvietta germicida monouso (ad esempio, Super Sani-Cloth, PDI)

• Olio siliconico

• Panno assorbente, pulito che non lascia residui

• Guanti da laboratorio

• Spazzola per pulizia

• Kit per la pulizia della stampante per etichette barcode

• Kit per la pulizia degli obiettivi della telecamera

•

Chiavi esagonali (2,5 mm, 8 mm)

• Un cotton fioc o un panno inumidito per pulire i componenti ottici come riconoscimento provette, sensori


Indice generale 437

Materiale supportato

In questo capitolo

18

Elenco dei consumabili........................................................

439

Elenco degli accessori..........................................................

440

Elenco delle specifiche per le provette campione.....

442

Elenco delle specifiche per i tappi...................................

444

Elenco delle specifiche per i rack....................................

445


438 Indice generale



Elenco dei consumabili

Puntali da 1000 μL, puntale non-conduttivo di pipettamento con filtro *

Puntali da 1000 μL, puntale non-conduttivo di pipettamento senza filtro*

10x960

50x192

Provette secondarie Sarstedt, 13 x 75 mm (provette standard) 4x500

Provette secondarie Sarstedt, 13 x 75 mm (provette a falso fondo) y

Consumabili. * Controllare la data di scadenza.

4x500

Materiale supportato 439


440 Elenco degli accessori

Elenco degli accessori

Kit di aggiornamento e di modifica La tabella seguente mostra i kit di modifica e di connessione disponibili per il sistema preanalitico.

I kit di modifica sono utilizzati per trasformare una variante di sistema in un'altra, mentre i kit di connessione sono utilizzati per connettere una variante di sistema ad un'altra.

Accessorio Funzionalità

ModKit to primary sealer

Aggiunge una funzionalità per sigillare le provette nel trasporto delle provette principali.

ModKit to double sealer

Aggiunge una funzionalità per sigillare le provette nel trasporto delle provette principali e secondarie.

ModKit p 612 TTI to

QSI digital

ModKit Sarst./Greiner

13x75 to Sarst.FBT

Abilita la funzione del Quality System

One (QSI), una funzionalità per ispezionare la qualità del campione per il cobas p 612.

Consente di passare dal tipo di provetta secondaria 13x75 alle provette a falso fondo 13x75 (FBT).

ModKit Sarst.FBT to

Sarst./Greiner 13x75

Consente di passare dal tipo di provetta secondaria a falso fondo (FBT)

13x75 alle provette 13x75.

ModKit CCM 2x HHT to

3x HHT

Consente di passare da 2x HHT alle corsie del rack a 5 posizioni 3x HHT.


2x HHT + 1x Sysmex

Consente di passare dalle corsie del rack a 5 posizioni 2x HHT a 1x Sysmex a 10 posizioni e alle corsie del rack a 5 posizioni 2x HHT.


2x HHT

Consente di passare da 3x HHT alle corsie del rack a 5 posizioni 2x HHT.


2x HHT + 1x Sysmex

Consente l'aggiornamento dalle corsie del rack a 5 posizioni 3x HHT a 1x Sysmex a 10 posizioni e alle corsie del rack a 5 posizioni 2x HHT.

ModKit drawer to 2 array p x12

Consente di sostituire 2x cassetti ad array singolo con 1x cassetto a doppio array.

ModKit drawer to 3 array p x12

Consente di sostituire 3x cassetti a singolo array con 1x cassetto a triplo array o sostituire 1x cassetto a singolo e 1x doppio array con 1x cassetto a triplo array.

ModKit EU handheld

BC scanner/KVM switch

Abilita la funzionalità di lettura manuale dei barcode delle provette campione o dei rack (mercato dell'Unione

Europea).

y



Accessorio Funzionalità

ModKit US handheld

BC scanner/KVM switch

Abilita la funzionalità di lettura manuale dei barcode delle provette campione o dei rack (mercato degli Stati

Uniti).

ConKit cobas BLIM to p x12

Abilità la connessione tra il Bulk Loader Input Module e il sistema cobas p

512/ p 612.

y


442 Elenco delle specifiche per le provette campione

Elenco delle specifiche per le provette campione

AVVERTIMENTO!

Elenco delle provette approvate

L’uso di tipi di provette errati può portare a un ritardo dei risultati.

r

Per ricevere l’elenco aggiornato con le informazioni su tutti i tipi di provetta compatibili con il sistema

(elenco di provette approvate), contattare il distributore di zona.

r

Utilizzare i tipi di provetta indicati nell’elenco delle provette approvate.

AVVISO!

Rischio di errore di sistema!

Il campione può essere distribuito nel rack per gli errori.

Ritardo dei risultati dovuto a provette non pulite, danneggiate o etichette barcode non posizionate correttamente.

r

Utilizzare provette pulite.

r

Assicurarsi che le etichette barcode vengano posizionate correttamente e che siano leggibili.

AVVISO!

Capacità massima

Il superamento della capacità massima può causare una fuoriuscita del contenuto delle provette.

r

La capacità massima di qualsiasi provetta inserita nel sistema deve essere sempre conforme alle raccomandazioni del produttore delle provette.

• I campioni chiusi possono aprirsi automaticamente durante il funzionamento del sistema.

• Le provette principali o secondarie possono essere chiuse con i moduli Ritappatori opzionali ed essere quindi utilizzate per l’invio o l’archiviazione.

• L’unità di distribuzione trasferisce le provette nelle rispettive posizioni di destinazione completamente configurabili, le Postazioni di Lavoro.

• Le provette vengono trasferite distribuite su vassoi portarack, rack o diversi supporti per provette.

• Il trasporto delle provette avviene grazie ai circuiti elettrici e pneumatici.



Provette principali

Campioni da processare

Identificazione del tipo di provetta primaria

Intervallo delle dimensioni delle provette

• Tutti i movimenti sono controllati dalla posizione di riferimento.

• Il materiale biologico viene utilizzato con estrema moderazione.

• Processazione delle provette principali chiuse

• Utilizzare esclusivamente provette pulite.

• Utilizzare esclusivamente provette chiuse con tappi ben serrati.

• Processazione di provette principali aperte (nuove e ricorrenti)

• In un Ciclo di Lavoro è possibile utilizzare fino a 40 diversi tipi di provette.

• Solo processazione di provette in plastica (non provette di vetro).

• Processione di provette con fondo tondo standard

(non fondo conico, fondo piatto a richiesta).

•

Utilizzare solo provette contenute nel nuovo elenco delle provette approvate.

• Il livello del liquido nella provetta non deve superare

15 mm sotto l’apertura.

• Ematologia

• Coagulazione

• Siero

• Plasma

• Urine

• Campioni da apparato respiratorio

• in base al colore del tappo

• geometria della provetta

Dimensione Minima

Altezza della provetta senza tappo

65,5 mm

Altezza della provetta con tappo piatto

N/A

Altezza della provetta con tappo dotato di elemento superiore/ beccuccio

N/A

Diametro provetta y

11,5 mm

Massima

102,5 mm

113,0 mm

117,3 mm

16,4 mm


444 Elenco delle specifiche per i tappi

Elenco delle specifiche per i tappi

Tappi da utilizzare • Tappi rigati e non rigati

• Tappi a vite o di fissaggio

• Il diametro del tappo deve essere almeno pari al diametro della provetta +2 mm

• No tappi colorati scuri (nero o altri colori scuri)

• L’uso di tappi trasparenti, bianchi o grigi è limitato

• Tappi traslucidi (colorati) quando i colori sono chiaramente distinti (ad es. blu-verde-rosso).

• Le combinazioni di colori non consentite sono elencate nell’elenco delle provette approvate.

AVVERTIMENTO!

Elenco delle provette approvate

L’uso di tipi di provette errati può portare a un ritardo dei risultati.

r

Per ricevere l’elenco aggiornato con le informazioni su tutti i tipi di provetta compatibili con il sistema

(elenco di provette approvate), contattare il distributore di zona.

r

Utilizzare i tipi di provetta indicati nell’elenco delle provette approvate.

Intervallo delle dimensioni dei tappi Dimensione

Diametro tappo

Altezza tappo (senza beccuccio) y

Minima

12,2 mm

5,0 mm

Massima

19,7 mm

30,0 mm



Elenco delle specifiche per i rack

• È possibile utilizzare rack e vassoi portarack di diversi produttori.

• È possibile definire qualsiasi tipo di rack (selezione

dall’elenco dei rack approvati Roche Diagnostics).

• I rack possono essere collegati o divisi (la configurazione viene effettuata da Roche Diagnostics).

• Per ulteriori informazioni sui supporti per rack compatibili, contattare il rappresentante dell’assistenza tecnica Roche e richiedere la guida rapida applicabile.

Specifiche dei rack (CCM)

ATTENZIONE!

Rack non idonei

I rack espressamente definiti non idonei per l’uso con sistemi di centrifugazione non possono essere utilizzati per il trasporto di provette verso unità di centrifugazione

(come cobas p 671) o sistemi successivi che incorporano le stesse funzioni (come cobas 8000).

r

Verificare che la Postazione di Lavoro dell’alimentatore di rack del CCM sia configurata correttamente.

• Le due varianti di un alimentatore di rack del CCM consentono di utilizzare con facilità tipi diversi di rack.

• Sono disponibili rack simili ai tipi indicati di seguito, anche se potrebbero non essere necessariamente indicati per l’uso con gli alimentatori di rack del CCM.

• Se necessario, contattare l’Assistenza clienti.

Variante a 10 posizioni Sysmex®

• Rack a 10 posizioni Sysmex®, disponibile in un assortimento di altezze, questo tipo di rack è in grado di alloggiare provette con un diametro fino a 16,3 mm.

• Tuttavia, con questo tipo di rack possono essere utilizzate solo provette di diametro fino a 13,4 mm, insieme ai rispettivi inserti, nel modulo CCM.

Variante a 5 posizioni Hitachi® • Questo tipo di rack è in grado di alloggiare provette di diametro fino a 16,3 mm.

• Non è idoneo per l’uso con sistemi di centrifugazione.

• Rack a 5 posizioni (MPA), diametro più piccolo, questo tipo di rack è idoneo per l’uso con sistemi di centrifugazione ed è in grado di alloggiare provette di diametro fino a 13,4 mm.


446 Elenco delle specifiche per i rack

• Rack a 5 posizioni (MPA), diametro più largo, questo tipo di rack è idoneo per l’uso con sistemi di centrifugazione ed è in grado di alloggiare provette di diametro fino a 16,3 mm.

Rack per centrifuga a 24 posizioni

• Queste specifiche sono pertinenti quando si utilizza una centrifuga indipendente Hettich assieme ai rack per centrifuga a 24 posizioni.

• È possibile utilizzare due varianti di rack. Una supporta provette con diametro tra 11,5 e 13 mm, mentre l’altra supporta provette con diametro di 16 mm.

B

A B

A Rack per centrifuga a 24 posizioni: 11,5–

13 mm

B Rack per centrifuga a 24 posizioni: 16 mm

Sponda guida, rack di coagulazione e vassoio portarack a 75 posizioni

La sponda guida viene utilizzata per i vassoi portarack a

75 posizioni con maniglie ripiegabili assieme ai rack di coagulazione.



N. materiale Descrizione Codice

07918780001

07918798001

07918801001

07918810001

07918828001

07918836001

Rack campioni COAG

0001-0050

Rack campioni COAG

0051-0100

Rack campioni COAG

0101-0150

Rack campioni COAG

0151-0200

Rack campioni COAG

0201-0250

Rack campioni COAG

0251-0300

90001 - 90050

90051 - 90100

90101 - 90150

90151 - 90200

90201 - 90250

90251 - 90300

07918844001 Rack campioni COAG

0301-0350

90301 - 90350

07918852001 Rack campioni COAG

0351-0400

90351 - 90400 y

Rack di coagulazione per gli analizzatori di coagulazione t 511 e t 711.

Numero visivo

0001 - 0050

0051 - 0100

0101 - 0150

0151 - 0200

0201 - 0250

0251 - 0300

0301 - 0350

0351 - 0400

Quando si utilizza una combinazione di rack t 711 e l’unità CCM, è obbligatorio utilizzare il vassoio 30x5 (Tray

Assy, n. materiale 04679431001) come vassoio di uscita del CCM.


448 Elenco delle specifiche per i rack



Glossario alimentazione

Dispositivo elettrico utilizzato per convertire la corrente elettrica proveniente da una fonte alla tensione, all’intensità e alla frequenza corrette per alimentare il carico.

aliquota

Porzione di un intero che viene trasferita in un contenitore diverso da quello utilizzato per la raccolta.

amministratore del laboratorio

Persona in un laboratorio responsabile per determinate attività e problemi relativi ai sistemi

Roche e ai prodotti informatici.

avvio

Processo di avvio di un dispositivo.

avvio

Per avviare il sistema, lo strumento o il relativo componente.

barcode

Rappresentazione di dati leggibile da un dispositivo ottico.

buffer

Componente del sistema dove i campioni vengono temporaneamente posizionati.

cacciavite per viti con esagono incassato

Cacciavite utilizzato per installare e rimuovere le viti a testa esagonale.

Campione STAT

Campione processato con la massima priorità.

cassetto

Ricettacolo scorrevole che viene aperto spingendolo verso l’esterno e viene chiuso spingendolo verso l’interno.

chiave esagonale

Tipo di chiave inglese con una sezione esagonale utilizzata per ruotare elementi di fissaggio dotati di testa esagonale. Di solito a forma di L o con impugnatura a T.

coagulo ematico

Prodotto di coagulazione del sangue intravascolare che si verifica in un campione e provoca un pipettamento errato. È formato da eritrociti, piastrine e fibrina.

codabar

Barcode 1D discreto e dotato di autocontrollo.

code 39

Barcode 1D progettato per l’autocontrollo dei caratteri. È utilizzato per diverse etichette come i badge nominativi, l’inventario e le applicazioni industriali. Il set di caratteri consiste di simboli barcode che rappresentano i numeri 0-9, le lettere maiuscole A-Z, il carattere di spazio e i seguenti simboli: - . $ / + %.

componente

Elemento hardware che fa parte di un sistema o di una struttura più grande.

condotto di smaltimento

Condotto per lo smaltimento di consumabili o campioni usati in un contenitore per rifiuti.

disinfettante

Agente in grado di disinfettare superfici inanimate (ad es. superfici di lavoro o dispositivi medici).

dispositivo di immissione

Dispositivo periferico che consente all’utente di fornire input a un sistema di computer.

elenco dei rack approvati

Elenco dei rack convalidati per l’uso su un dato sistema Roche.


449

450

elenco delle provette approvate

Elenco delle provette campione convalidate per l’uso su un dato sistema Roche.

giunto

Dispositivo meccanico utilizzato per collegare due elementi, di solito due alberi di trasmissione al fine di trasmettere movimento.

gripper

Componente che afferra e sposta i carrier per campioni, i contenitori per campioni e/o i tappi e li rilascia.

gripper di presa

Gripper che consente di tenere in posizione un oggetto.

gripper rotante di sollevamento

Gripper che consente di sollevare e ruotare un oggetto.

interfaccia utente grafica

Tipo di interfaccia utente che consente di interagire con i dispositivi elettronici utilizzando immagini piuttosto che comandi di testo.

lettore barcode

Dispositivo o componente che legge i barcode.

log di errore

Log degli errori riscontrati da un sistema informatico.

log file

File scritto automaticamente che contiene le voci di eventi specifici verificatisi su un sistema.

manutenzione preventiva

Tipo di manutenzione programmata eseguita al fine di assicurare prestazioni continuative di un prodotto.

Viene attivata quando si raggiunge una condizione ottenuta da statistiche medie.

messaggio di errore

Messaggio con il livello di severità dell’errore. Un evento che causa la comparsa di un messaggio con questo livello di severità potrebbe interferire con il corretto funzionamento del sistema e dare luogo a un guasto.

modulo bulk loader

Dispositivo utilizzato per la separazione e il riorientamento automatici dei contenitori per campioni chiusi.

modulo dell'area di ingresso

Modulo in cui i contenitori per campioni vengono caricati nello strumento e successivamente distribuiti.

modulo dell'area di uscita

Modulo in cui i contenitori per campione sono distribuiti nelle destinazioni assegnate e successivamente caricati.

modulo Recapper

Modulo che chiude i contenitori per campioni.

modulo stappatore

Modulo che consente di rimuovere i tappi dai contenitori per campioni.

nastro convogliatore

Apparato meccanico costituito da un nastro mobile che trasporta i materiali da un posto all’altro.

ordine

Struttura di dati o record che definisce un comando inviato al sistema o al laboratorio al fine di preparare, testare e/o analizzare i campioni.

pipettatore a spostamento d’aria

Pipettatore utilizzato dall’unità di aliquotazione per aspirare ed erogare il materiale biologico dai contenitori primari nei contenitori secondari.

posizione iniziale

Posizione definita alla quale un componente dello strumento ritorna dopo l’inizializzazione.


priorità

Proprietà di un elemento su un sistema che descrive l’urgenza con cui esso deve essere trattato.

provetta principale

La provetta contenente il campione che è stato raccolto dal paziente.

pulsante

Elemento grafico simile a un pulsante fisico o pulsante sulla tastiera nell’interfaccia utente.

puntale non-conduttivo di pipettamento

Puntale di pipettamento prodotto con materiale plastico non-conduttivo.

rack

Accessorio che contiene coppette, provette o vetrini.

Facilita il loro trasporto sugli strumenti.

rack a 5 posizioni

Rack per un numero massimo di cinque provette utilizzato sugli strumenti Roche Diagnostics/Hitachi

High-Technologies.

rack portapuntali

Rack che contiene i puntali di pipettamento non ancora utilizzati.

rappresentante dell’assistenza tecnica

Roche

Rappresentante Roche che può installare strumenti e/ o eseguire manutenzione preventiva e/o attività di assistenza.

rilevamento livello liquidi

Processo durante il quale viene determinata la quantità di liquido in un contenitore.

risoluzione dei problemi

Tutte le attività coinvolte nell’individuazione e nella risoluzione di potenziali problemi.

schermo

Componente del monitor che visualizza le informazioni.

sensore

Dispositivo di rilevamento che riceve e risponde a un segnale. Può rilevare cambiamenti nelle quantità o misurare una proprietà fisica.

sistema informatico di laboratorio

Sistema di computer che supporta l’automazione della gestione del laboratorio.

spegnimento

Modalità operativa nella quale lo strumento viene spento.

spia di stato

Luce che consente agli operatori di conoscere lo stato del sistema anche da una certa distanza.

stampante per etichette barcode

Stampante che stampa sulle etichette le informazioni dei barcode.

stappatore

Componente che stappa i contenitori.

stato del sistema

Stato operativo di uno strumento.

tappo

Dispositivo che chiude un contenitore per impedire fuoriuscite o evaporazione.

tempo coordinato universale

Scala temporale che è la base della diffusione radio coordinata di frequenze standard e segnali orari; corrisponde esattamente al tempo atomico internazionale ma differisce per un numero intero di secondi.


451

452

tempo di esecuzione breve

Il tempo impiegato dalla registrazione di un campione al report dei risultati che è inferiore rispetto al tempo di esecuzione medio.

touch screen

Schermo che consente all’utente di inserire dati toccandolo.

trasporto delle provette primarie

Unità che consente il trasporto delle provette primarie.

trasporto delle provette secondarie

Unità responsabile per il trasporto delle provette secondarie.

trasporto pneumatico

Unità che trasporta le provette secondarie vuote alla stampante per etichette barcode e poi all’unità di trasporto delle provette secondarie.

unità di controllo

PC esterno che comunica con lo strumento e gestisce i dati.

unità di distribuzione

Unità che tiene e sposta oggetti per distribuirli all’interno dello strumento.

unità LLD

Unità che esegue il rilevamento livello liquidi per determinare il volume di campione.

valvola

Dispositivo che regola, direziona o controlla il flusso di un liquido o gas.

vassoio portarack

Dispositivo di trasporto standardizzato per il trasporto e la manipolazione dei rack.

ventola

Dispositivo che crea una corrente di aria, principalmente per il raffreddamento.

volume di campione

La quantità di campione in un contenitore o dispositivo.

volume minimo di campione

Il volume di campione richiesto per assicurare un’aspirazione corretta del campione.

volume morto

Volume di liquido rimasto in un contenitore dopo il pipettamento in quanto non può essere utilizzato per motivi tecnici.

zona di distribuzione

La zona nella quale i contenitori per campione sono distribuiti e caricati o scaricati in uno strumento.


Indice

A

Accessori, 65

Archiviazione dei campioni, 80, 273

C

Campione ricorrente

– con interfaccia dinamica, 81

– con interfaccia standard, 84

– processazione, 242

Campioni

– accesso ai dati, 108, 243

– monitoraggio del campione, 244

– provette aperte, 79

Campioni STAT, 241

CCM, 60

– caricamento dei vassoi portarack, 219

– risoluzione dei problemi, 359

cobas connection module, 60

E

Etichetta barcode, 161

– posizionamento, 164

– specifica, 161

F

Finestra Informazioni su, 96

I

Identificazione provette, 35

Interfaccia dinamica, 81

Interfaccia standard, 82

L

Lettore barcode, 49

– provette principali, 49

– provette secondarie, 49

– pulizia, 318


M

Menu Amministrazione, 126

Menu Flusso di lavoro, 95

– Finestra Controllo, 96

– Finestra Gestione elenchi, 105

– Finestra Statistiche, 118

– Finestra Stato campione, 107

Menu Manutenzione, 123

Messaggi di errore, 91

– durante il funzionamento, 249

– elenco di, 373

Modulo dell’area di ingresso

– caricamento dei rack Roche, 215

– caricamento del vassoio portarack Hitachi®, 217

– caricamento delle provette, 214

– scaricamento dei rack Roche, 216

Modulo dell’area di uscita

– caricamento dei rack di distribuzione, 218

Modulo dell'area di ingresso, 33

– caricamento di campioni, rack e vassoi, 233

Modulo dell'area di uscita, 59

Modulo stappatore, 50

– pulizia, 306

Monitor touch screen, 29, 93

P

Panoramica

– flusso di lavoro del sistema, 71

– hardware, 25

– Interfaccia utente grafica, 90

Provetta primaria, 71

Provetta secondaria, 71

Pulizia

– rack, 327


453

454

Q

QSI

– computer, 31

– Serum TeachIn, 128

– telecamera, 37

R

Rack

– pulizia di, 327

Rotaia di bloccaggio, 217

S

Serum TeachIn di QSI, 128

Sistema operativo QNX, 30


Spia di stato, 63

Sponda guida, 220

Stampante per etichette barcode, 52, 53

– pulizia, 297


T

Telecamera

– QSI, 37

– TTI, 36

Trasporto delle provette principali, 34

Trasporto delle provette secondarie, 55

Trasporto pneumatico, 54

TTI, 35

– telecamera, 36

U

Unità di aliquotazione, 56

Unità di controllo, 29

Unità LLD, 41

– pulizia, 321




Published by:

Roche Diagnostics Automation Solutions GmbH

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